原料系统简介.ppt

1、原料厂产品构成,原料厂工艺简介,原料厂包括四大系统： 一、麦窑系统 1、系统概要： 麦窑系统产品为麦窑石灰，因其活性度较高，主要供给120吨转炉使用。所用原料为低硅高钙的麦窑石灰石；所耗燃料为转炉煤气；所需动力为电、空压风等。,2、工艺流程：,3、流程简介：,汽车将石灰石运至置场，由5吨抓斗起重机吊运，经受料斗下的振动筛分级后送入料车；通过料车卷扬系统把料车提升至窑顶，然后倒入窑顶储料斗；用煤气把窑膛加热到1200以煅烧石灰石；烧成的石灰集中在窑底料仓，皮带输送筛分后大于8mm的入块灰成品仓，转运至炼钢使用；小于8mm部分入粉灰仓，通过汽车送给烧结机。,二、竖窑系统,（一）80m3竖窑 1、系

2、统概要： 80m3竖窑产品为竖窑石灰，主要供给35吨转炉使用，部分用于制粉送给烧结机。所用原料为凌源周边的竖窑石灰石；所耗燃料为高、焦混合煤气；所需动力为电、空压风等。,2、工艺流程：,3、流程简介：,汽车将石灰石运至置场，由5吨抓斗起重机吊运，经窑下的振动筛分级后送入料车；通过手动卷扬系统把料车提升至窑顶，然后倒入窑内；用高、焦混合煤气煅烧石灰石；烧成的石灰经圆盘出灰、星型卸灰至链板机。为弥补麦窑石灰缺量，经分料溜槽、皮带输送，筛分后大于8mm的入块灰成品仓，转运至炼钢使用；小于8mm的入粉灰仓，通过汽车送给烧结机；炼钢工序石灰过剩时，经分料溜槽、新3#皮带转入制粉工序供烧结机。外购石灰也可

3、通过制粉供烧结使用。,（二）200m3竖窑,1、系统概要： 200m3竖窑产品为竖窑石灰，主要供给35吨转炉使用，部分用于制粉送给烧结机。所用原料为凌源周边的竖窑石灰石；所耗燃料为高、焦混合煤气；所需动力为电、空压风等。,2、工艺流程：,3、流程简介：,汽车将石灰石运至置场，由5吨抓斗起重机吊运，经窑下的振动筛分级、料斗称量后送入料车；通过手动卷扬系统把料车提升至窑顶，然后倒入窑内；用高、焦混合煤气煅烧石灰石；烧成的石灰经托板出灰、电振给料卸入链板机。,为弥补麦窑石灰缺量，经分料溜槽、皮带输送，筛分后大于8mm的入块灰成品仓，转运至炼钢使用；小于8mm的入粉灰仓，通过汽车送给烧结机；炼钢工序石

4、灰过剩时，经分料溜槽、新3#皮带转入制粉工序供烧结机。外购石灰也可通过制粉供烧结使用。,三、料场系统,（一）中和料场 1、系统概要： 中和料场产品为混匀矿，全部供给烧结机使用。所用原料为外进铁精矿、进口矿、内产含铁料、回吃渣钢等。生产过程由中控室发出指令，按照规定配比混匀，集中控制，全部机械化作业。,2、工艺流程：,3、流程简介：,外进铁精矿、进口矿、内产含铁料、回吃渣钢等通过火车或汽车运进，受卸后经皮带输送至1#堆料机或2#堆料机，于一次料场贮存。配料时由1#取料机取料，经皮带输送至配料间8个单种料仓，按照设定的工艺配比，计量后混合输送至3#堆料机，在二次料场造堆混匀，生产中根据用量由2#取

5、料机或3#取料机供给52m2、240m2、75m2烧结机。,（二）东门料场,1、系统概要： 东门料场是75m2、240m2烧结机的另一条上料线，可以实现按需供料。控制室多数情况下采取集中自动方式，为75m2烧结机供单种矿粉或混匀矿，也可为240m2烧结机供焦粉或矿粉。,2、工艺流程：,3、流程简介： 根据烧结需要，由汽车自卸、铲车辅助将来料卸入汽车受矿仓，经1至12#圆盘给料机给料，DL1皮带、DL2皮带、DL3皮带输送至分料溜槽，供给75m2、240m2烧结机。,四、渣处理系统 （从略）,600T/D麦尔兹窑工艺技术操作规程,1、适用范围： 本规程适用于原料厂600T/D麦尔兹窑（并流蓄热式

6、双膛石灰竖窑）煅烧工艺。,2、冶金石灰技术要求：,2.1 引用标准：企业内部现行标准。 2.2 技术要求： 2.2.1 冶金石灰理化指标见公司原材料、燃料、半成品技术标准文件汇编冶金石灰麦尔兹窑石灰。 2.2.2 冶金石灰中杂质应捡出。 2.2.3 冶金石灰产品应保持新鲜干燥,不得使混入的外来杂质进入料仓。 2.2.4 石灰的粒度应符合表1规定： 2.2.5冶金石灰贮存时间一般不超过两天, 贮存必须防雨防潮。,3、原料、燃料技术要求,3.1 石灰石 3.1.1 引用标准：企业内部现行标准。 3.1.2 技术要求:石灰石理化指标见公司原材料、燃料、半成品技术标准文件汇编石灰石麦尔兹窑用石灰石。

7、3.1.3 石灰石粒度范围4080mm,上下限允许波动范围不大于10%，进厂石灰石必须经过验收后方能使用，石灰石中不得混入其它外来杂物。,3.2 燃料,麦尔兹窑燃料采用公司转炉、焦炉混合煤气，单一煤气经动力厂麦窑煤气加压站混合、加压后供麦窑使用，要求煤气热值4.181900100KJ/Nm3，供气能力12500Nm3/h。煤气成份见表2。,4.生产工艺要求：,麦尔兹窑各种工艺参数波动范围，应满足窑的安全操作及窑况的稳定运行，并随设定产量的变化而变化，在窑设计生产能力条件下，各种工艺参数波动范围如下： 通道压力： 35KPa 助燃空气压力： 45KPa 冷却空气压力： 35KPa 喷枪冷却空气压

8、力： 20KPa 通道温度： 光学高温计 9001100 热 电 偶 9001100 废气温度： 200 石灰出料温度： 250,5、烘（开）窑,新建或大修后，窑在投产前要对窑衬进行烘干，以免因开窑升温速度不当而使窑衬寿命过短，对于大修或中小修的窑，烘窑时间可以适当缩短，可实施带料烘窑。,5.1 烘窑前的检查 5.1.1 检查窑体砌筑,确认砌筑质量符合相关技术要求。 5.1.2 检查全部附属设备,确认已全部安装(检修)完毕。 5.1.3 检查与窑体相关压缩空气、煤气、水、电、氮气等系统均按相关技术要求准备就绪。 5.1.4 检查各电器、仪表控制、报警及显示信号等是否已安装（检修）完毕，并符合相

9、关技术要求，确保操作灵活，状态良好。 5.1.5 检查与窑相关的全部电机，确保系统运转正常，方向正确。 5.1.6 检查液压系统。,5.1.7 检查鼓风系统、上料系统、出灰系统是否安装（检修）完毕，并具备相关的技术要求。 5.1.8 检查煤气、氮气、空气各管道阀门，喷枪各阀等在各系统检查之后确保为关闭状态。 5.1.9检查与窑相关的各“手动”、“自动”开关，确保微机显示与实际情况相符。,5.2压力实验(窑密封试验) 在正常生产时(麦窑锻烧时为正压)窑压为2OKPa左右,因此其窑体密封非常重要，在开窑之前或在更换窑体密封胶圈后要进行窑密封试验,其试验程序如下: 5.2.1窑程序选择设定在开动和试

10、验位置,助燃空气释放阀和冷却空气释放阀关闭,连接通道压力极限的最高压力设定点为25KPa。 5.2.2手动将两膛换向阀同时定位于关向烟囱一方,打开通向窑膛的一方。冷却空气进气管上的二个蝶阀手动打开，窑体各检修门、人孔盖、拨火孔盖等都必须关严，确保无泄漏。,5.2.3低速启动一台变频风机,先将压力升至1OKPa左右时关闭风机。至此,对于窑及风机到窑的全部空气管道的第一步密封试验已经开始,对各个阀、法兰盘及密封处严加注意。 5.2.41OKPa左右保压5分钟后，如果没有发现压力损失,则将风机转速提高使压力增到2OKPa左右,并再次确认压力损失情况,最后把压力提高到25KP，保压5分钟，如果压力不损

11、失，窑密封即为合格。 5.3装窑 窑衬砌筑完成后,为使耐火砖衬吸湿减少至最低程度，应马上进行装窑。,5.3.1装窑前,为防止大粒度石灰石砸坏设备，应先用粒度为5-25mm的小块石灰石装到连接通道上方约一米的高度。在此高度以上再装入正常生产用的石灰石。 5.3.2在整个装料过程中,卸料装置应处于连续运转状态, 卸料量约为装料量的10%,这样可减少石灰石与窑墙的粘结或拱桥的形成。 5.3.3当两个窑膛内的石灰石料位达到燃烧喷枪下方一米处, 停止装料和卸料，检查喷枪及防护罩是否都处于正常状态。,5.3.4上述工作完成后,再继续装料,直到石灰石料位器开始指示为止。停窑并打开人孔门,观察两个窑膛内的石灰

12、石料位是否相同，如果不同,再加石灰石,直至相同为止。 5.3.5连续上料和卸料直到25mm石灰石被全部卸出,在卸料台上出现正常石灰石粒度时为止,此时即可开始准备烘窑。 5.3.6加料过程中，冷却空气风机应处于运行状态，防止石灰石堵塞冷却空气管道。,5.4烘窑： 5.4.1煤气烧嘴点火烘窑前要再次检查下列准备工作： 送煤气前,要按照安全规程,对支管进行氮气吹扫,并做爆炸试验。 向窑内再次装石灰石,两个窑膛料位指示器上出现指示为止，两个窑身再一次人工卸料确信石灰石能顺畅地卸出。 窑的全部辅助设备作好使用准备。 装在燃烧空气管道上的蝶阀关闭，助燃空气只能流向点火烧咀。 点火咀下方的通道内,装半立方米

13、木材,然后将浸泡过油的破布放在木材上面。,确认煤气输送管道上的球阀关闭。 窑的所有其它阀门均按正常操作来定位。 换向阀的位置定位在使烟囱打开，助燃空气关闭。 窑的程序选择器必须处于开工/试验位置。 火焰探测器处于关位置。 通知调度室打开煤气盲板阀，启动一台煤气加压机，设定开度为30%左右。 打开煤气环管前放散阀，打到点火模式，点窑10分钟，彻底置换煤气管道内氮气，10分钟后停窑。 设定燃烧时间为3600s，热耗840kcal/kg石灰，过剩空气系数1.1，每KCAL煤气最少需要空气系数1.1，冷却空气系数0.6，双膛加料，废气走烟囱。,5.4.2打开助燃空气流量调节阀，最低转速启动一台变频助燃

14、风机。 5.4.3用明火通过邻近的拨火孔点燃木柴,并观察连接通道内火焰燃烧情况，待燃烧稳定后打开煤气截止阀，点窑开按钮，煤气气动阀自动打开，手动缓慢打开煤气流量调节阀，开度约为10%左右，完成点火。 5.4.4火焰燃烧稳定后，火焰探测器开关设定在“开”的位置。 5.4.5当点火烧咀点火后,要根据燃烧情况和烘窑曲线调节煤气流量和助燃空气流量控制温升。,5.5正常生产操作 5.5.1烘窑完成,通道温度升到800900后,关闭点火烧咀,准备喷枪点火,等煤气喷枪燃烧几小时后,再把点火烧咀拆除。 5.5.2窑程序选择开关应设定在“生产”位置。 5.5.3工艺参数设定如下：,产量:550t/d 周期数：1

15、00 热耗：840KCal/kg石灰 过剩空气系数:1.051.10 冷却空气系数：0.600.70Nm3/kg 每KCAL煤气最少需要空气系数：1.1,5.5.4打开燃烧空气管道内的蝶阀，关闭通向点火烧咀的空气管道上的蝶阀。 5.5.5拆除点火烧嘴上的火焰探测器。 5.5.8做完上述工作后,点窑开按钮,窑开始工作。 5.6热窑的停窑与启动,5.6.1停窑 正常停窑操作：在燃烧周期末，燃料烧完后，用鼠标点击电脑主操作画面上的“fuel system”关闭即可。 紧急停窑操作：遇到紧急情况直接按下紧急停窑按钮。 停窑后的处理： 十分钟以内停窑,可以不采取其它措施。 停窑十分钟以上,则要将除尘器换

16、向阀位置通向烟囱,同时停止除尘器工作，卸下光学高温计。,停窑1小时以上,须将助燃空气换向阀关向烟囱,以封闭窑膛，最后停止液压泵工作。 根据停窑时间,竖窑以0.5、1、2、4、8、12、18、24、32、48小时后，要手动操作卸料，可临时启动液压泵,用完后停止。 根据卸料情况可适当采取手动操作给窑膛加料。 执行停窑操作后,必须通过仪表随时观察通道温度变化。,5.6.2热窑点火 正常热窑点火操作： （1）接到点火通知后与动力厂煤气加压站联系，确认有无煤气，并要其在现场确认是否具备开窑条件。 （2）确认各上料、出料、风机、除尘、氮气、压缩空气等系统是否正常。 （3）选窑模式为“生产”。 （4）点火前

17、15min打开液压油泵，装上光学高温计,先启动喷枪冷却风机，然后启动废气除尘风机，当电机电流稳定后点开闸板，使其进入除尘器，然后预选石灰冷却风机、助燃空气风机，再点击电脑主操作画面上的“kiln operation”按钮。,6 特殊故障及处理 6.1 悬料 悬料可以在石灰石料位装置上发现，利用热冲击可使大多数悬料塌落：向该窑膛停止供给燃料，同时上部给入燃烧空气和从底部给入冷却空气，这个过程可以重复；或利用短时间内快速卸料，使料柱受到震动后致使悬料下落。,6.2 结坨 当窑膛内的压力、温度无规律，石灰石料柱急剧下落，卸料盘上的石灰石质量不均匀，可初步判定为结坨。 当窑结坨时，窑需要暂时连续运行，但结坨窑膛内停止供给燃料，用热冲击法使结坨落下，当结坨到达卸料盘时后，应停窑采用机械方法将结坨敲碎。 如上述方法不能消除结坨时，必须停窑，将结坨窑膛中的料卸空，通过喷枪上部的人孔用钢纤将其捅碎。,6.3 喷枪更换 首先打开煤气围管上的放散阀，手动打开氮气阀门，对管道和喷枪进行吹扫。再将更换喷枪的窑膛料位下降至喷枪口以下一米，拆除旧喷枪，再装上新喷枪，重新装料点火。作业期间，严禁启动一切设备，防止造成伤害事故。,6.3 喷枪更换 首先打开煤气围管上的放散阀，手动打开氮气阀门，对管道和喷枪进行吹扫。再将更换喷枪的窑膛料位下降至喷枪口