匝道桥现浇梁施工方案(包括支架计算)

1、第一章 施工技术方案1编制依据和原则1.1编制依据1、中交二院广州增城至从化高速公路两阶段施工图(S13-6-2-13-3)。2、中交二院广州增城至从化高速公路参考图桥涵通用图桥梁公用构造图（GYGZ）。3、现场勘测调查资料。4、公路工程技术标准（JTG B01-2003）。5、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）。6、组合钢模板技术规程（GB 20514-2001）。7、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）。8、组合钢模板质量检验评定标准（YB/Y 9251-94）。9、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2003）。10、钢筋焊接及验收规程（JGJ 18

2、-2003）。11、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ 114-2003）。12、公路工程施工安全技术（JTJ076-96）。1.2编制原则1.2.1 安全第一的原则在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、施工顺序安排合理、确保安全的原则确定施工方案。重点是保证箱梁浇注的重要环节的施工安全。工程开工前做到安全保证措施首先落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。1.2.2 优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，将专业化施工与综合

3、管理相结合。充分发挥专业技术人员和大型专用设备的优势，采用先进的施工技术，科学安排施工程序，运用网络技术，组织连续均衡的施工。1.2.3 方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南。在施工组织设计编制中，桩基础采用机械钻孔施工，导管法灌注水下混凝土以及对现浇连续箱梁施工方案等进行多种方案综合比选，在保证安全、确保质量、满足工期、有利环保的原则下对施工方案进一步优化。1.2.4 确保工期的原则根据建设单位对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，按照合理配置资源、组织平行及交叉作业，采用网络计划技术对各工序作业时间加以控制。同时，突出重点项目和关键工序

4、的控制，保证重点的同时突破工程的难点，对整个工程统筹组织，合理安排工序衔接，适时进度监控，及时修正作业资源配置，确保工期目标，满足业主要求。1.2.5 科学配置的原则根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有经验丰富的管理人员、过硬的技术人员和专业化水平高的施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保工程施工的顺利进行。积极响应和遵守招标文件中对安全、质量、工期、环保、文明施工等规定及施工合同条款，各项指标控制同步进行。1.2.6文明施工，重视环保，采取有效措施控制污染，合理利用土地资源。第二节 工程概况2.1工程概况本桥梁属于双凤互通立交A匝道，跨越从化小海河的

5、支流。双凤互通立交位于从化市江埔街，是街口支线与省道S256线相接的互通立交，该互通的设置主要服务于省道S256沿线村庄，A匝道为高速公路与省道S256连接的通道。现浇箱桥宽： 12.0m。本桥平面位于R=150m的左偏圆曲线，A=72.457的左偏缓和曲线上，纵面位于 R=7000m的凸形竖曲线上；桥面位于3%2%的超高段，纵断面纵坡2.4%及1.0%上。本桥上部构造：全桥分联情况为：320m预应力混凝土现浇连续箱梁，梁体结构为单箱双室形式，设计梁体为C50防水混凝土451m3，现浇部分桥面宽11.60m，梁体高1.30m；0号台、3号台设置D80模数式伸缩缝。本桥下部构造采用双柱式墩、桩柱

6、式台、肋式台，钻孔灌注桩基础；桩基础采用摩擦桩设计。本桥第1号、2号墩，跨越小海河支流，测量水位：59.6m，最高洪水位：61.2m。该现浇桥施工由我单位所属桥三队负责施工，内容包括地基处理、支架的安装，模板吊装、模板的加固、钢筋的制作、钢筋的安装及绑扎、混凝土的浇注、混凝土养护、模板的拆卸、预应力张拉，注浆及封锚等。2.2沿线条件2.2.1交通条件施工便道由S256进入凤一村村路即可到达施工现场。2.2.2水资源本桥跨越小海河支流，现场水资源较丰富，混凝土拌合用水采用拌合站井水，混凝土养护利用现场河水。2.2.3电力、通讯双凤互通区处安设一台315KVA变压器，施工用电由变压器引电至桥位处。

7、通讯全部采用手机联系，电话和传真均已开通。2.2.4主要工程材料来源1、主材主要材料由业主供应。2、地材根据现场调查，砂采用清远北江砂场的砂，石料采用太平镇荣兴场的碎石，石料均经检验合格且已出合格的检测报告。2.2.5生产与生活临建设施根据本工程数量，计划进场管理人员3名，分别为：杨卫华、陈康、张成龙。计划工人50人，根据施工情况再进行人员调整。管理人员住在项目部内，现场施工工人住在征地范围内搭建的临时工棚或附近村庄租用的民房内。2.3工程特点及施工安排2.3.1工程数量及特点本桥平面位于R=150m的左偏圆曲线， A=72.457的左偏缓和曲线上，纵面位于R=7000m的凸形竖曲线上；桥面位

8、于3%2%的超高段，纵断面纵坡2.4%及10%上，桥宽12.0m，本桥上部构造为全桥分联情况为（320m）预应力混凝土现浇连续箱梁；0号台、3号台设置D80模数式伸缩缝。桥位第1号、2号墩，跨越小海河支流，最高水位61.2m。类型及数量如下：本桥主要工程数量见：主要工程数量表。主要工程数量表C50混凝土M3451内90mm波纹管M536.7s15.2钢绞线Kg970815-16锚具个1825Kg8342GPZ（II） 2.5DX支座套220Kg10473GPZ（II） 2.5SX支座套216Kg36723GPZ（II） 4DX支座套212Kg21974GPZ（II） 4SX支座套120Kg13

9、8.8GPZ（II） 4GD支座套110Kg2521.72cm厚钢板Kg1030模数式D80型伸缩缝M21C50钢纤维混凝土M32.92.3.2施工计划AK1+238A匝道桥现浇连续梁计划施工工期为：地基处理（包括临时支墩基础）：2011年2月25日2011年2月27日；支架搭设及验收（包括临时支墩安装）：2011年2月27日2011年3月4日；底模、侧模及翼板模板安装及验收：2011年3月5日2011年3月9日；支架预压：2011年3月9日2011年3月18日；支座安装：2011年3月19日；底腹板钢筋绑扎、预应力管道及内模安装：2011年3月12日2011年3月26日；底板及腹板混凝土浇筑

10、：2011年3月27日；内侧模拆除及安装顶板底模：2011年3月28日；安装顶板及翼板钢筋：2011年3月29日2011年4月1日；混凝土养护：2011年4月2日2011年4月8日；清理预应力管道及钢绞线穿束：2011年4月9日2011年4月10日；预应力张拉：2011年4月11日；预应力管道注浆及封端：2011年4月12日2011年4月13日；支架拆除（包括临时门洞的拆除）：2011年4月14日2011年4月18日。3施工准备3.1 培训教育1、项目部组织所有参建职工进行岗前教育，通过环保、质量、安全等各项教育使每个职工都牢固树立“环保、质量、安全至上”的意识。2、通过学习环保、质量、安全各

11、项管理制度和措施，让人人懂环保，个个抓质量。3、组织工人学习各种传染病的预防措施，搞好医疗保障工作。4、通过培训使工人掌握各项施工技术和操作技能，并能持证上岗。3.2. 技术准备3.2.1审查设计文件，了解设计意图根据设计说明，掌握其设计依据，组成、长度、坡度、线路平面形状及桥位所处的水文、地质情况，基础类型等。3.2.2施工现场核对设计文件依据设计院对我单位交接的桩位，对桥位置进行现场核对，查看设置是否合适，与室内审查时有无出入，核对现浇梁里程、标高、坡度与该桩号所在区段的线路设计文件能否相符。3.2.3确定合理施工方案确定现浇梁施工部署，并根据季节、气候、水量等因素科学合理安排现浇梁的施工

12、次序。为避免盲目施工，在工程开工前，由主管工程师向全体施工人员进行环保、质量、安全技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、几何尺寸、功能作用及与其他工程的关系、施工方法和环保、质量、安全等各项要求，使全体人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。3.3. 设备准备1、所有机械设备及小型机具及支架材料均进入施工现场，并检修完毕使之正常运转。2、计量、检测设备标定完毕。3、搅拌机和发电设备等均有备用。4、 雨季防雨用的五彩布蓬加工完毕。5、机械准备: 计划投入本工程的主要机械设备详见下表。施工机械及设备表序号名称型号规格单位数量用途1汽车吊QY20台2模板安装、混凝土浇注2钢筋弯曲机QW40台4

13、钢筋加工3钢筋切割机GQ40-2台4钢筋加工4钢筋拉直机12型台4钢筋加工5发电机20kw台8施工用电6电焊机BX6-250-1台8钢筋焊接7振动棒NZ-70台18混凝土浇注8水准仪DS20台2高程测量9装载机ZLC50C辆1材料搬运10750强制式搅拌机台1混凝土拌合11混凝土运输车8m3辆4混凝土运输12洒水车辆1混凝土养护13压路机辆1场地平整14推土机辆1场地平整15挖掘机辆1场地平整16自卸汽车辆4场地平整17张拉千斤顶YCW400台4预应力张拉18电动油泵ZB4-500台4预应力张拉19压浆机2NB6-32台2预应力管道注浆20碗扣件横杆600mm个1272支架搭设21碗扣件横杆9

14、00mm个6924支架搭设22碗扣件横杆1200 mm个2928支架搭设23碗扣件立杆1200mm个288支架搭设24碗扣件立杆1800mm个624支架搭设25碗扣件立杆2400 mm个912支架搭设26碗扣件立杆3000 mm个912支架搭设27可调顶托600mm个1320支架搭设28方木1515cm方14支架搭设29方木1010cm方27支架搭设30竹胶板块420模板安装31混凝土输送泵台2混凝土浇筑3.4.主要技术与管理人员以及现场施工人员3.4.1主要技术与管理人员主要管理及技术人员表姓名性别职务职称备注卢建勋男项目经理高级工程师陈立军男总工高级工程师徐晓冰女计划工程师注册造价工程师张

15、大利男质检工程师高级工程师田春利男试验工程师助理工程师王润生男试验工程师检测工程师王建明男测量工程师助理工程师高原男桥梁工程师工程师杨卫华男桥梁工程师工程师王祥宇男安全员助理工程师3.4.2现场施工人员现场施工人员表姓名性别工种姓名性别工种彭小宝男队长倪海燕男架子工倪庆昌男技术员杨国林男架子工倪鹏飞男技术员罗四新男架子工倪荣淼男电焊工倪远荣男架子工倪水昌男电焊工叶珍晋男张拉工饶思荣男钢筋工崔天才男张拉工王少海男钢筋工刘国林男张拉工倪家冬男钢筋工周离均男张拉工金兆兴男钢筋工周楷林男混凝土工刘火林男木工彭炎生男混凝土工王海涛男木工王晓峰男混凝土工耿佳黎男木工单仁成男混凝土工李富帅男杂工李小海男混凝

16、土工吕山男杂工王鸿伟男混凝土工李伟业男杂工3.5. 现场准备1、临时电力、水的供应已具备。2、对桥位处的地基进行处理，地基处理首先平整施工场地，清除地表杂土。3、将场地用彩旗进行围护，在此范围内进行施工以保护周围环境。围护范围为现浇梁及台帽两侧各20m。4、现场要有工程简介牌，并指明施工、质检、安全、环保责任人。3.6.物资准备1、水泥、钢筋 、模板、钢管、外加剂、河砂、碎石等材料要进场并满足施工数量的要求。2、现场堆放的材料要求符合物资材料管理办法，并有产品标识指明产地、规格、使用部位。材料进场必须出具质量证明书并且按规范要求进行抽样复试,做到双控合格后方可使用到工程中。3、原材料必须经项目

17、部试验室检验合格方可使用，其抽检频率为：同一批号钢筋60吨；同一批号水泥200t；同一种类外加剂50t；同一规格碎石为400m3，同一规格砂为400m3。4施工工艺及主要施工方案4.1. 施工工艺施工工艺见施工工艺流程图4.1.14.2施工顺序场地整理、地基加固搭支架、门洞、安模板预压观测永久支座安装绑底、腹板钢筋、安波纹管、穿钢绞线安内模浇筑底板及腹板混凝土绑顶板钢筋浇顶板混凝土养生钢绞线张拉孔道压浆、封锚支架卸落拆模。4.2.1场地整理、地基加固在支架施工前，首先用挖掘机将地基整平，然后用25T压路机碾压。局部地段采取换填处理，具体为挖出腐质土等软弱土层，换填碎石土（或利用隧道洞渣）进行分

18、层碾压。泥浆池及基坑采取先清除淤泥及杂物，抽水排干后，同样用碎石土（或利用隧道洞渣）回填碾压密实（拟定回填高程至61.500m高程），处理后地基承载力必须大于250KPa。处理范围应宽出搭设支架范围0.5m。支架地基碾压处理完毕后，在碾压密实的地基上浇筑厚20的C15混凝土进行硬化。周围挖好排水沟，做好地表排水，防止浸泡灰土地基。本桥位第1号、2号墩，跨越小海河支流，最高水位61.2m。施工时将工期调整避开雨季，防止水位上升对基础冲刷、浸泡，影响地基承载力。在1号、2号墩之间的河流进行导流，将河道加深、顺直保持排水的通畅。疏导水流后，在两侧浇注混凝土基础，基础底部为13m1.5m1.0m（长宽

19、高）；顶部为13m1.0m2.0m（长宽高），浇筑后混凝土基础顶高程拟定为61.700m。4-1现浇预应力连续梁施工工艺框图4-2 预应力张拉施工工艺框图4.2.2材料准备对施工材料的供应派专人对现场周边的供应厂家、供应地点及运输方式进行现场调查，确保材料供应满足施工进度要求。对使用材料的采购、加工及质量要求如下：材料质量要求名 称规格型号质量要求备 注水 泥P.O42.5硅酸盐符合验标要求按批验收碎 石531.5连续级配按批验收砂中砂（细度模数）2.33.0按批验收粉煤灰符合验标要求按批验收外加剂符合验标要求按批验收钢筋Q235、HRB335符合验标要求按批验收4.2.3支架体系因施工场地地

20、势较平坦，采用483.5m碗扣式钢管满堂支架。支架搭设每侧要比箱梁宽40cm作为施工平台。支架采用满布式碗扣支架。为便于高度调节，每根立杆底部和顶部分别设置KTZ50型可调底座和KTC50型可调托撑，可调范围050cm。按照施工区处理后的地面高程与梁底高程之差，采用LG-300、LG-240、LG-180、LG-120、HG-60、HG-90等规格的杆件进行组合安装。立杆托撑上面纵向设置15cm15cm方木；横向设置10cm10cm方木，间距30cm。考虑到支架的整体稳定性，用60mm钢管搭设剪刀撑并用万向扣锁在支架上，纵、横向剪刀撑间距4跨立杆（剪刀撑必须相互连接），横向每隔4m用钢管和纵向

21、钢管连接在一起，梁体腹板处与中隔板处剪刀支撑要加强设置。满堂支架设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。在检查脚手钢管无弯曲，无断裂现象后可实施拼装。拼装时，立杆必须保证垂直。1、支架搭设在墩柱前后各3.0m范围，立杆纵向间距560cm，梁底纵向布置为距560cm +790cm+260cm+790cm+560cm ；箱梁底板下横向间距290cm，中腹板下横向间距360cm，边腹板下横向间距360cm,翼板下横向间距290cm，步距除地面以上、底板以下2层为60cm，其余均为120cm。（另详见

22、现浇连续箱梁支架搭设方案及验算）支架顶在U型可调托撑上纵向布设截面为1515cm的方木，横向布置截面为1010cm的方木，方木中到中的间距为30cm，两层方木形成方格以承托整个连续梁的底模，施工时注意纵向方木的接头必须在U型托撑处，横向方木接头必须和纵向方木的接头错开布置，并且任何两根横向方木接头要交错布置，两层方木在交叉处用扒钉做梅花状加固。主跨连续梁1-2#墩跨，因支架要横跨小海河支流，固在1-2#墩之间跨中位置设置一个7m宽的门洞，做流水通道（详见支架方案图），两端设置混凝土基础。其上布置间距250cm的D300钢管作为跨河流门洞的临时支墩，支墩上铺设2根双拼焊接梁(工32b)作为横垫梁

23、，垫梁上铺设主梁(工32b)，翼缘板部分在纵向主梁上搭设碗口架，横向间距60cm，纵向间距为60cm，主梁底部工字钢间距36cm，中腹板及边腹板投影面积处进行加密布置间距为18cm。2、架施工顺序计算立杆组拼高度安放KTZ50底座调整底座螺丝在同一水平面上拼立杆及横杆、锁紧碗扣加设斜撑安放U型托撑KTC50调整托撑螺丝以形成纵横坡安放底层、顶层方木精调方木顶标高方木交叉点扒钉固定形成网格。测量放样出箱梁中线，施工人员根据支架布置图，在纵桥向、横桥向用白灰撒出支架布置的主要控制线位。根据立杆平面布置，立杆底座下部垫5cm厚木板调节地基不平整处，另外经过预压可使底座充分接触在混凝土基层上。混凝土基

24、层底部必须密实，不能有空洞或支撑在突出的石头上。本工程除通道外均采用碗扣支架拼装，立杆主要分为1.2m、1.8m、2.4m及3m四种规格，横杆为0.6m、0.9m、1.2m三种规格，立杆横向间距0.60.9m（翼板处取0.9m）拼装前应将立杆底托调高到0.2m左右。支架拼装的总体原则：优先选用高立杆，并应注意横杆的配套。在立柱位置，用双排48*3.5钢管组成墩身井字形抱箍，与已完成的墩柱连接稳固，使支架与墩柱连成整体，从而增强支架整体稳定性。支架安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，排架搭设结束后由专人对排架进行验收符合要求后，方可进行下一步工序的施工。3、支架布设注意

25、事项底腹板部分尽量采用通长立杆，底腹板部分搭接段为避免单个扣件抗滑力不足，必要时需设置两个扣件进行搭接。支架搭设时应注意在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用，立杆的接长缝相互错开，相邻接头的高度差应大于1.5m。立杆纵横距和步距按支撑设计方案进行施工，立杆的垂直度应严格加以控制，脚手架全高的垂直度应小于L/500。支架拼装到35层高时，应用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。大横杆的长度不宜小于三跨，一般不小于6m。大横杆对立杆起约束作用。故立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。上下相邻的大横杆应错开布置

26、在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受荷情况。同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内，相邻接的水平距离应大于1.5m。小横杆紧贴立杆布置，用直角扣件扣紧。斜撑杆为拉压杆，斜撑应尽量与支架的节点相连。搭设时将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜撑用扣件与支架扣紧的连接头两端距支架节点不大于0.2m，除两端扣紧外，中间尚需增加24个扣结点。斜杆的最下面一个连接点距地面不宜大于0.5m，以保证支架的稳定性。斜杆的接长宜采用对接扣件的对接连接。当采用搭接时，搭接长度不小于0.4m，并用两只

27、旋转扣件扣牢。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。4、底板模板安装（1）分配梁铺设测量人员根据箱梁设计底模标高控制在顶托上，然后放出桥梁结构中线，施工人员根据测量人员提供的四角点标高拉线调出箱梁底推算的顶托高度位置。每排钢管支架顶部纵向铺设1515cm的方木，纵梁上横向铺设1010cm的方木。首先纵向1515cm的方木布设在支架的顶托上，间距随着支架的横向间距调整，纵向1515cm的方木接头应设在立杆支点的位置，搭接长度不小于0.3m，如有变形严重的方木必须弃用，更换合格的安装，必须采取措施保证整个纵梁面平整、顺直，再铺横向方木。横向方木的间距为

28、0.3m，铺设的横向方木宽度应比箱梁底板各宽出至少0.5m，用于后面腹板侧模的加固。为确保外观质量、增强表面光洁度和施工操作方便加快进度，底模采用单块尺寸为1.222.44m、厚18mm的覆膜竹胶合板。（2）底模铺设1）根据测量人员放样的桥梁中轴线、单块模板的尺寸以及箱梁的底板宽度、跨径等，施工队人员要预先配对、加工好底模；2）铺放时，模板的接头应支承在横向的方木上，不允许有接头悬空的现象，若整块板拼装时不够宽度，应将模板割开一部分再拼装，但要注意割开的模板宽度不能小于0.5m，并且不能放置在箱梁自重大的位置（比如腹板位置），模板与方木之间用钉子固定；3）横向底模要宽出腹板边线，并不要与方木固

29、定，等预压后由测量人员放样出底板边线后，再将模板准确定位，并与方木固定；4）施工时要求将方木用压刨过一遍，以保证方木厚度一致，以利于模板与方木结合紧密。模板的接缝处应用双面胶密封。5、支架预压（1）预压的目的为检查地基承载力及支架承受梁体荷载的能力，减少和消除支架产生的非弹性变形、碗扣件接头、碗扣件与方木、方木间的间隙、地基瞬时沉降等并获取支架预压沉降观测值用来做设置预拱值的参考数据。支架检查合格，底板、翼板模板安装完成后即进行支架预压。预压时间根据设计要求至少7天，具体卸载时间以观测资料确定。在箱梁底板及翼板模板铺放后，采用砂袋等进行荷载预压以消除非弹性变形，观测变形量，调整模板预拱度。预压

30、重量等于梁体自重再加上施工人员、机具重量及其它荷载，堆载的重量不小于梁体自身重量。施工时每级加载后，用彩条布进行覆盖，防止雨水浸入砂袋，增大预压重量，影响观测结果。（2）预压前检查验收支架安装完毕，组织质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时整改；测量组对垂直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，作为最初的数据。（3）加载要求及程序因施工时分为两次浇筑，故预压荷载采用不小于梁体恒载的100%，即可满足施工时的荷载要求。预压加载时按翼板、腹板、底板等重量分布比例堆码砂袋。采用分级均匀加载，按四级进行，预压荷载为对应梁体各部位重量荷载的25%、50%、75%、100%分

31、级加载。每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成，等到支架及地基沉降稳定后，预压时间根据设计要求至少7天，具体卸载时间以观测资料确定，应满足连续三天的沉降量都小于1mm的条件后。方可进行卸载。卸载应分级进行，即100-75-50-25-0。每级卸载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。每级加载发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。（4）沉降现测1）仪器配备全站仪(根据现场确定)1台，标称精度2mm+2ppm；高精度水准仪(根据现场确定)+测微器+铟钢尺1套，DS20水准仪1台；线锤1.5KG以上65只。2）测点布置在

32、1/8、1/4、1/2 跨处设置沉降观测标，加载前划好刻度线，加载后立即观测沉降量。 对于满堂脚手架，每个断面设10个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红色油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点的办法。3）观测阶段观测分成九个阶段：预压加载前，25%荷载、50%荷载、75%荷载、100%荷载、75荷载、50%荷载、25%荷载、卸载后。每个观测阶段要观测2次。中间过程堆载结束后，测量观测个小时安排一次，若沉降趋于稳定可进行下一级加载（沉降两次差值小于1mm）。加载至100荷载后，按上述观测频率观测，应满足连续三天的沉降量都小于1mm的

33、条件后，方可浇筑混凝土。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。4）观测成果沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。（6）预压注意事项1）必须按设计及规范要求的系数加载且按梁的结构形式布载。整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。2）箱梁浇注前在腹板位置与预压对应位

34、置设置观测点，观测混凝土施工过程中的支架沉降。3) 每次观测得到的数据认真记录在沉降量观测专用表格内。4）在整个梁体施工过程中要全程对模板、支架及梁体的变形进行观测，如浇筑混凝土前、后及预应力张拉前后，并对各阶段的数据整理分析，如有异常要立即停止施工，分析具体原因，处理合格后方可进行下道工序，确保梁体的质量控制。（7）数据整理分析观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。4.2.4测量放线在墩柱垫石顶准确放出支座的轴线，进行墩柱位置及高程复测，结果满足规范要求后，进行梁端及边缘线的施工放样。在支架安装时，提前放好桥梁中线及支架布置平面位置，安装过程中控制支架的垂直度

35、，并标示出支架顶高程。支架预压时，按规范要求进行观测、记录，为梁板浇注拱度的预留提供准确数据。4.2.5永久支座安装1、本桥位支座布置的方式：0#、3#台左采用GPZ（）2.5DX，右为GPZ（）2.5SX盆式橡胶支座；1#墩左墩柱设置GPZ（）4DX盆式橡胶支座，右墩柱设置GPZ（）4SX盆式橡胶支座；2#墩左墩柱设置GPZ（）4GD盆式橡胶支座，右墩柱设置GPZ（）4DX盆式橡胶支座。2、将立柱或盖梁顶面和预留螺栓孔内的水、泥浆等杂物清理干净，再人工将孔壁、支座底部的混凝土凿毛，然后用清水清洗干净。3、晾干后放出螺栓的中心位置和纵、横向轴线，并在轴线上标记出支座安装时的控制点和标高控制线。

36、4、用吊车将盆式支座吊起来，当支座靠近栓顶位置时，将四个地脚螺栓穿在支座的底板上，定位后即在孔内灌满高标号水泥砂浆或环氧砂浆，并将螺栓杆移至孔内，这时要特别注意支座的安装方向，绝不能将纵横方向搞反。5、支座下放到柱顶时，支座底部用木楔调整支座的顶面标高，当支座平面位置和顶面标高均满足设计及规范要求后，即可用高标号水泥砂浆或环氧砂浆塞满支座底部的空隙，待24小时可取出支座底部的木块，再用高标号水泥砂浆或环氧砂浆填实。6、装梁底垫块模板前必须按设计及支座安装说明书调整好上下钢板位置，要求先不拆掉盆式支座上、下钢板的连接体，待底板混凝土浇筑后再行拆除，拆除连接体时，大气温度要与梁体混凝土浇筑时间温度

37、一直，并对梁体混凝土温度进行探测，防止连接体拆除时，支座瞬间产生较大位移量破坏支座。7、支座安装时必须按设计要求进行，注意支座滑动方向，并不得将上下倒置。4.2.6反拱设置及模板调整根据设计文件考虑的影响因素及给出理论计算值，模架反拱度的实际设置主要考虑模板承重后引起的弹性变形。设置的拱度值L分别按下式：L=L1-L2 （mm）L1：预留弹性变形值（）=模架等载预压时底模跨中的挠度值（根据堆载预压观测所得）。L2：设计理论反拱值（），根据设计部门指定的反拱值设置。根据梁的拱度值线形变化，其它各点的预拱度值，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。预拱度曲线方程：y=4.xL-

38、xL2取梁端点为坐标原点，跨长为L，主梁跨中反拱度值，反拱度向下设置。根据上式计算，L若为正值，则在跨中设预拱度（），若为负值，则设反拱（）。跨中至支座顶，则按L值到0mm，按余弦曲线过度。（反）拱度设置及模板调整：当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板竖向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留（反）拱度。设置分两次完成，第一次在堆载预压时考虑支架等非弹性变形预留上拱度，第二次根据观测得出支架弹性变形（挠度）值，根据设计理论反拱值计算出实际需要的拱度L，由调整落架装置(契块或顶托)来完成。模板安装完后，应将各处的连接、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合

39、设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。在安装钢筋前将所有外模板全部铺装完成，检验合格后再安装钢筋。4.2.7绑扎钢筋及预应力管道安装1、钢筋的加工（1）钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。（2）现浇箱梁钢筋一律采用双面焊，如确实无法采用双面焊时，才使用单面焊，焊接时一定要确保好底模不被烧伤，焊接时要保证焊缝饱满。单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d，所有钢筋及焊接接头在钢筋安装前必须按规范规定的数量取样进行冷弯及拉力试验，合格后才能使用。搭接焊时，钢筋端部应预先折向一侧，钢筋搭接后轴线一致。（3）凡施焊

40、的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条应有合格证，其性能应符合现行钢筋焊接及验收规范（JGJ18）的规定，必须采用502及以上规格焊条。各种焊接材料应分类存放和妥善保管，成品编号堆码，并应采取防腐蚀、受潮变质的措施。（4）受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。对于焊接接头，在接头长度区段，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的接面面积占总面面积的百分率应不大于50%。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率也不大于25%。（5）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。2、钢筋骨架和钢筋网的组成及安

41、装（1）制作钢筋骨架时，须按设计图纸要求焊扎坚固，以防在运输和吊装过程中变形；必须保证钢筋骨架的刚度和稳定性。梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保主筋保护层厚度满足要求。钢筋绑扎时位置一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。（2）骨架焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求； 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，对所有焊接点卡好后先在焊缝定位，然后进行焊缝施焊；骨架焊接时，钢筋端部应预先折向一侧，使两钢筋搭接后轴线一致；施焊顺序宜由中到边对称地向两端进

42、行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。（3）为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间梅花形放置适当数量的高强度垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固；腹板采取对拉杆外套混凝土柱的形式支撑。（4）在梁体侧面外露部分采用高强塑料垫块，以保证梁体的外观，其余部分采用与梁体相同标号的预制高标号沙浆垫块；安装顶板、翼板钢筋时，同时安装伸缩缝和防撞拦的预埋钢筋，并准确、牢固定位。（5）各部位钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装；如果钢筋位置与预应力管道及锚垫板发生冲突时，可适当调整钢筋位置，不可将钢筋进行切割。3、各骨架钢筋的安装顺序（1）若预制完成的钢筋骨架吊装时，为

43、了防止骨架的移位和变形，须加设扁担梁，或其它必要的保证措施。（2）箱梁钢筋一般安装顺序横隔梁钢筋底板底层横向钢筋底板底层纵向钢筋腹板箍筋底板顶层纵向钢筋底板顶层横向钢筋腹板腰部纵向钢筋顶板顶层横向钢筋底板底层纵向钢筋顶板顶层纵向钢筋顶板顶层横向钢筋。（3）顶板钢筋安装完毕且模板调整到位后按滚筒的宽度沿纵向布置标高带，必须采取措施确保标高带标高准确。4、钢筋成品保护安装好的钢筋在混凝土浇筑前应尽量避免人员踩压和重物堆放，以免扎丝松散，或骨架变形，尤其在中横梁的位置，顶层横向主筋和纵向主筋以及箍筋之间必须点焊在一起，并且防止重物的堆放，以免钢筋下陷，将钢筋下面的波纹管压破或变形。5、预应力体系安装

44、预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，应检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。（1）波纹管及锚垫板安装本设计所有波纹管采用塑料波纹管，且厚度不小于0.3mm。加工好后必须截取23m长的波纹管进行漏水检查及径向承压力是否符合设计要求。安装管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，接头处套管搭接长度不少于30cm，以胶带严密缠绕，谨防漏浆；并逐一检查、调整定位钢筋的坐标，保证预应力管道坐标准确。为防止管道被水泥浆堵塞，混凝土浇注前各管道均采用直径稍少点的高压水管作内衬管。 在钢筋绑扎至一定程度后，根据设计钢绞线的坐标位置安装波纹管，安装波纹管严格保证弯曲坐标及

45、弯曲角度，管道定位用“U”字型定位架精确定位，直线段定位架间距为1m，曲线段定位间距为0.5 m，弯度较大或弯曲半径较小或直线段较短时定位间距为0.3m，定位架应与箱梁纵向钢筋点焊连接，当管道与普通钢筋抵触时，应适当调整普通钢筋位置，确保管道位置的正确。为防止管道在浇注过程中被破坏或被压扁，除要求操作细致外，也可在浇筑混凝土前将钢绞线穿入波纹管，在混凝土浇注过程中及完成后定时抽动钢绞线检查否漏浆，如出现漏浆，要用高压水冲洗管道。预应力管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须绑扎密封、牢固，保证不脱节和漏浆。在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。浇注混凝土时，振捣人员应熟悉管

46、道位置，严禁将振捣棒与管道接触，使管道移位变形，保证管道的制作、安装及连接的质量。在纵向波纹管最高处设20mm排气管或观察孔，横向可设在非张拉的固定端头，接头用胶带缠好，并防止损坏。箱梁横隔梁钢筋提前加工，在加工前应注意横向、纵向波纹管的位置，若有横向波纹管、纵向波纹管经过的地方，部分钢筋不要以焊接或绑扎，待横梁就位后，剩余的钢筋或未固定的钢筋应和波纹管在一起施工。若有钢筋和波纹管以及横向、纵向波纹管冲突的地方，应通知有关技术人员协商或通知监理、设计院解决。锚下垫板必须与应力钢束垂直放置，垫板中心应对准管道中心，安装时用螺丝固定在箱梁端头模板上，并用双面胶密封，防止浇筑混凝土时漏浆，且必须牢固

47、，防止松动；锚垫板上压浆口必须用海绵填塞，防止浇筑混凝土时堵塞；在浇筑混凝土前，必须将波纹管重新做认真检查，检查波纹管有没有出现破损现象，并对有破损的地方进行包扎密封。 （2）钢绞线的安装1）钢绞线的检验预应力钢绞线采用国家标准低松驰高强度钢绞线、ASTMA416-2003标准低松弛的270级钢绞线。每根钢绞线直径15.2mm，截面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，E=1.95+105Mpa。钢绞线到工地首先验收出厂质量保证书或试验报告单，否则拒收。认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线表面锈蚀或有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂，油渍等物质应予以清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞

48、线应予以剔除。每批到场钢绞线都将按规范规定分批进行物理力学试验如果其中有一项试验结果不满足标准要求，应再取双倍数量的试样进行复检，如仍有指标不合格，则整批不予验收。2）钢绞线的下料、编束钢绞线在下料前要先做好下料笼（下料笼比成卷钢绞线稍大），将钢绞线整卷放入下料笼之后，用方木固定好，方可拆除钢绞线外包铁皮带。下料时钢绞线从中间拉出，逐渐往外拆。钢绞线按设计长度下料，并考虑千斤顶的型号及穿束方式预留足够施工工作长度再下料；下料时采用砂轮锯切割，严禁用氧气或电焊切割，不能与高温、焊接火花或作为焊机接地电线；切割后在离开切口处50cm范围内用细铁丝绑扎牢固（或在开口处用电工胶布缠紧），防止钢束松散，

49、互相缠绕。搬运时不能拖拉，储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。3）穿束中短钢束穿入端绑扎紧密后可用人工穿入管道，长钢束采用5T卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入套环，在钢束中打入钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束的事先留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹与5绞线联结，开动卷扬机，将钢束拉过管道。牵引时应注意牵引速度不能太快，防止将波纹管拉破，钢束的自由端出口处要与管道水平，若穿束过程中发现卷扬机索引困难时，应查明原因，不得强行牵拉。4.2.8其它模板安装1、腹板侧模的安装：侧模采用“底包侧”的形式，在腹板与底板相交处采用高弹性海绵条填塞以防漏浆，用小钉从外侧模上钉入模板，加

50、固时利用横向挑出的方木加固。侧模铺装时应注意模板拼缝在同一直线，模板拼缝应严密（2mm），外模板与方木应结合紧密，不应有缝隙。2、内模安装： 内模分节制作、组装成型，设钢管支架及支撑。内模只设顶板和腹板，不设底板。腹板加固时，用钢管或方木沿横桥向水平顶撑（两端用支撑托调整位置），间隔不应大于0.6m。顶模采用方10cm10cm木做肋，顺桥向纵向间距为0.4m，并用做好竖向支撑，在顶板处经设代批准后，可在允许位置设置宽度不大于40cm，长度不大于60cm的进人孔，进人洞处开槽不得留矩形，应将四角设为圆弧型，防止出现应力集中，进人孔处最后加补强钢筋浇注混凝土。所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺

51、寸。进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。3、张拉端头模板安装端模在有钢筋伸出处用电钻打眼，便于钢筋穿出。在伸缩缝处设置与预留缝等宽的泡沫板塞严，以保证伸缩缝宽度。端头模板要和侧面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、泥浆。张拉端头模板安装时，应将箱梁的部分钢筋割断（在顶层和底层钢筋应保留），侧面上的纵向钢筋应预留出连接接头（长度不小于30cm）再装模板。箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。4、锚具安装注意事项为了保证钢绞线与锚垫板垂直，横板（用5mm的小螺栓将锚垫板固定在模板上）平面应

52、与钢绞线垂直，所以张拉端位置的模板应部分倾斜（注意在翼板、根部处应预留张拉时调整千斤顶，封锚浇混凝土的预留孔洞），加固要牢靠，防止小块的拼装模板变形。 5、翼板模板和顶模安装箱梁底板、腹板混凝土浇注完成后进行安装翼板模板和顶板模板安装，翼板仍用碗扣架或方木架作为顶撑。翼板安装时，腹板模板不能拆除或松动，应在顶板混凝土浇筑完成后统一拆除，以免浇筑后留下断痕。翼板侧模紧靠翼板底模，侧模外用1010cm方木压住。 顶模安装在中腹板模拆除后进行；为方便拆除，顶板模板用方木或圆木支撑，上托1010cm方木，用木板纵横向交叉拉结固定。 4.2.9现浇箱梁混凝土浇筑现浇箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板、

53、腹板，第二次浇筑顶板。可先浇注箱梁顶板悬臂根部或上梗腋以下部分的腹板和底板混凝土，然后浇注顶板混凝土。两次浇注的接缝必须严格按照水平施工缝的要求处理：待浇注第二段前进行凿毛处理，用水冲洗干净，不得留有水泥浆皮等杂物。浇筑前准备：混凝土浇筑前，应将模板内杂物，已浇混凝土面上泥土清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。1、浇注混凝土前，应将底板上的杂物用高压水清洗干净，要求在梁底垫块模板处预留槽以方便清理；必须按设计图纸要求在底板各箱室两端分别布置两个8cm的通气孔。混凝土的浇注顺序：一般应从低处向高处浇注，雨季则建议从高向低浇筑。2、混凝土的浇筑采用“分层

54、分段 两端推进”的浇筑方式，每层厚度不大于30cm。底板直接浇筑，箱梁两肋混凝土浇筑时，入模厚度控制在30cm，混凝土自卸落差高不大于0.60.8m，以保证混凝土不冲击的波纹管，确保位置准确。箱梁两肋混凝土要分层对称进行浇筑捣固，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移。各部位混凝土浇筑方法：混凝土浇筑顺序示意图底板混凝土浇筑：先从腹板位置下料，图中的、及等部位，将腹板与底板交接部位灌满混凝土并震捣密实，再补充底板混凝土，即图中的和等部位。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣。底板不需分层浇筑。箱内底板必须振捣密实，抹平压光。腹板混凝土浇筑：各腹板混凝土要同步进行，图中的、及等肋板处，其混凝土高差最大不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不得超过30cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，分层的接头应相互错开，并避开跨中部位。一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振，振捣器采用插入式高频振捣器。顶板混凝土浇筑：当腹板及以下混凝土达到50强度后，对腹板混凝土表面进行凿毛处理，用钢刷刷除混凝土松动部分，用水冲洗干净。强度达