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钻φ20mm的孔 CA6140 831005 机械 加工 工艺 夹具 设计 20 mm

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CA6140拔叉831005机械加工工艺及夹具设计【钻φ20mm的孔】,钻φ20mm的孔,CA6140,831005,机械,加工,工艺,夹具,设计,20,mm

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哈尔滨理工大学机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号工序名称工序号第 1 页CA6140车床拨叉A3钻孔22+0.28工序共 1 页车间工段材料名称材料牌号力学性能机加车间1灰铸铁HT200硬度190-200HBS同时加工件数每料件数技术等级单件时间（min）准备终结时间（min）1120.32设备名称设备编号夹具名称夹具编号工作液C车床专用夹具乳化液更改内容工步号工 步 内 容计算数据（mm）走刀次数切 削 用 量工时定额（min）刀具、量具及辅助工具直径或长度进给长度单边余量背吃刀量（mm）进给量（mm/r）或（mm/min）切削速度（r/min）或双行程数（mm/min）切削速度(m/min)基本时间辅助时间工 作 地服务时间工步号名称规格编号数量1钻孔22+0.28206012.8.0.7mm/r21m/min41 0.32编制刘洋抄写校对审核批准哈尔滨理工大学机械加工工艺过程卡片产品名称及型号CA6140车床零件名称拨叉零件图号A3材料名称灰铸铁毛坯种类金属型铸件零件重量（kg）毛重1.3kg第1 页牌号HT200尺寸110x86净重1.0kg共 1页性能硬度190-200HBS每料件数1每台件数1每批件数中批生产工序号工序内容加工车间设备名称及编号工艺装备名称及编号技术等级时间定额（min）夹具刀具量具单件准备终结1铸造铸造车间2热处理热处理车间3车端面机加车间C3163-1转塔式六角车床三爪卡盘夹具90度车刀游标卡尺0.684钻、扩花键底孔机加车间C3163-1转塔式六角车床三爪卡盘夹具20中心钻21扩孔钻游标卡尺0.645倒两端15倒角 机加车间C3163-1转塔式六角车床三爪卡盘夹具45度偏刀游标卡尺6拉花键机加车间拉床专用夹具高速钢拉刀游标卡尺0.137铣削槽B面机加车间62W铣床专用夹具高速钢面铣刀游标卡尺0.8618铣削8+0.030mm的槽机加车间62W铣床专用夹具高速钢直齿精密级三面刃铣刀量块0.499铣削18+0.0120mm的槽机加车间62W铣床专用夹具高速钢直齿精密级三面刃铣刀量块1.07410去毛刺机加车间11终检检测车间更改内容编制刘洋抄写校对审核批准目 录一零件工艺性分析（一）零件的作用（二）.零件的工艺分析二、机械加工工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基准的选择（三）制定工艺路线（四）机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定（五）确立切削用量及基本工时三夹具的设计（一）问题的指出（二）夹具设计四课程设计小结五参考资料一：零件工艺性分析1.1、零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1），拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。宽度为mm的槽尺寸和的花键精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。附图1 CA6140车床拨叉（831005）零件图1.2、零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面，它们相互之间有一定的位置关系。现分述如下：（1） 以40x82mm圆柱的不加工表面为中心的加工表面。这一组加工表面包括：零件40x82mm的外圆表面的右端面，mm花键底孔，mm花键孔。（2） 以以花键中心线和以40x82mm圆柱右表面为中心的加工表面。这一组加工表面包括：尺寸8mm的槽，尺寸18mm的槽。由上述分析可知，对于这两组加工表面而言，应先加工第一组表面，然后再依次进行机加工。该拨叉的全部技术要求列如下表:项目公差等级偏差（mm）粗糙度定位基准25的六齿方花键孔IT7+0.02101.6花键孔中心线40x82mm圆柱右表面22的花键底孔IT12+0.2106.3花键孔中心线40x82mm圆柱右表面两端的2*150倒角6.3尺寸8的槽IT9+0.0301.6花键孔中心线40x82mm圆柱右表面尺寸18的槽IT6+0.011 03.2花键孔中心线40x82mm圆柱右表面尺寸6的花键槽宽IT9+0.06+0.033.2花键孔中心线40x82mm圆柱右表面二、机械加工工艺规程设计2.1、确定毛坯的制造形成 零件材料为HT200。由于零件为中，小批量生产，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。这对提高生产效率、保证加质量也是有利的。2.2、基准的选择合理选择定位基准，对保证加工精度、安排加工顺序和提高生产效率有着重要的影响。定位基准有定位粗基准和定位精基准之分。定位精基准简称精基准，是用加工过的表面作为定位基准。定位粗基准简称粗基准，是用毛坯上未加工过的表面作为定位基准。从定位的作用看，它主要是为了保证加工表面的位置精度。因此，选择定位基准的总原则应该是从有位置精度要求的表面中进行选择，要达到此要求，在思考时就应该先选择精基准，后选择粗基准，但在零件的实际加工中是先使用粗基准，后选择用精基准。精基准选择原则：（1）基准重合原则，（2）基准统一原则，（3）互为基准原则，（4）自为基准原则。粗基准选择原则：（1）选取不加工的表面为粗基准原则，（2）选取加工余量最小的表面为粗基准的原则，（3）选重要的表面为粗基准原则，（4）选取加工面积较大的表面为粗基准原则，（5）选取便于工件安装的表面为粗基准原则，（6）粗基准只能使用一次原则。2.2.1 粗基准的选择因为要保证花键的中心线垂直于右端面，并根据选取不加工表面为基准的原则，所以以40x82mm的外圆表面的粗基准。2.2.2精基准的选择为保证定位基准和工序基准重合，以零件的花键中心线和以40x82mm右表面为精基准。2.3、制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。加工顺序的总体安排原则为“先粗后精”、“先主后次”、“先基准后其他”和“先面后孔”。2.3.1. 工艺路线方案一工序： 1. 清砂。 2. 人工时效处理。 3. 粗铣、半精铣、精铣40x82mm圆柱右端面，粗铣、半精铣40x82mm圆柱左端面。 4. 钻、扩花键底孔、锪钻加工内孔2x15倒角。5. 粗铣、半精铣、精铣上端面，粗、半精铣、精铣mm的槽。粗铣、半精铣、精铣削mm的槽。6. 拉花键，去毛刺。7. 终检。2.3.2.工艺路线方案二工序：1. 清砂。2. 人工时效处理。3. 粗铣、半精铣、精铣40x82mm右端面，粗铣、半精铣40x82mm左端面。4. 钻、扩花键底孔、锪钻加工内孔2x15倒角。5. 拉花键，去毛刺。6. 检验。 7. 粗铣、半精铣、精铣上端面，粗铣、半精铣、精铣mm的槽。粗、半精铣、精铣mm的槽。8. 终检。备注：在加工花键的工序中，单纯从经济角度考虑可采用钻、扩花键底孔，再插键槽，但是这种加工方法不能达到图纸中精度等级7级的精度要求，故采用钻、扩花键底孔，再拉键槽的加工方法。方案分析：上述两方案中，工艺方案一把拉花键放在最后一道工序。但此方案中5工序很难对工件进行定位和加紧、方案二中，把花键放在第一道工序的后边，这样，方案二中的7道工序很容易对工件进行定位与加紧即以花键中心线和以40mm右表面作为7道工序的定位基准。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠，所以采用方案二比较合理。以上工艺过程详情见机械加工工艺过程综合卡片。2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为HT200，硬度HBS170240，毛坯重量约1.0Kg生产类型为中、小批量生产，采用砂型型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 40x82mm的外圆左右端表面。40x82mm圆柱左右端面为自由尺寸公差,右端面表面粗糙度值要求为Ra3.2，要求粗铣、半精铣、精铣。参照机械加工工艺手册确定加工余量分配：粗铣的加工余量（单边）：Z=1.7mm半精铣的加工余量（单边）：Z=1mm精铣的加工余量（单边）：Z=0.3mm左端面表面粗糙度值要求为Ra6.3，要求粗铣、半精铣。参照机械加工工艺手册确定加工余量分配：粗铣的加工余量（单边）：Z=2mm半精铣的加工余量（单边）：Z=1mm（2） 花键孔（82-xxmm）。要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为mm，见样图。参照机械加工工艺手册确定孔的加工余量分配：钻孔：20mm扩孔：21mm拉花键孔（82-xxmm）花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照机械加工工艺手册取2Z=1mm。（3） 宽的槽的加工余量。上端面表面粗糙度值要求Ra=3.2，要求粗铣、半精铣。参照机械加工工艺手册确定加工余量分配：粗铣的加工余量（单边）：Z=3mm半精铣的加工余量（单边）：Z=0.7mm精铣的加工余量（单边）：Z=0.3mm槽底面表面粗糙度值要求Ra=6.3，要求粗铣,、半精铣；槽的内侧两表面的表面粗糙度值要求Ra=1.6，要求粗铣、半精铣、精铣；参照机械加工工艺手册确定加工余量分配：粗铣的加工余量：2Z=6mm半精铣的加工余量：2Z=1.4mm精铣的加工余量：2Z=0.6mm（4） 宽mm的槽的加工余量。槽底面与槽的内侧两表面的表面粗糙度值表面粗糙度值要求Ra=3.2，要求粗铣、半精铣、精铣；参照机械加工工艺手册确定加工余量分配：粗铣的加工余量：2Z=8mm粗铣的加工余量：2Z=8mm半精铣的加工余量：2Z=1.4mm精铣的加工余量：2Z=0.6mmCA6140车床拨叉（831005）毛坯图见附图2。附图2 CA6140车床拨叉（831005）毛坯图2.5、确定切削用量及基本工时 工序3：粗铣、半精铣、精铣40x82mm右端面，粗铣、半精铣40x82mm左端面。 粗铣左端面 1.选择刀具 刀具选取硬质合金套式立铣刀，YT15 D=40mm , d=16mm, L=32mm, Z=6 ,v=125m/min 2.机床的选择 X52K型立式铣床 3.切削用量的选择 切深：因为加工余量为1.7mm ,可以一次走刀完成 =1.7mm 进给量：根据查得资料，X52K型的说明书，功率为7.5kw，中等系统刚度 =0.2mm/齿，则 通过查机械加工工艺手册表3.1-74，按机床标准取 查表3.1-75 取950mm/r 4.时间定额的计算 由于是粗铣，整个刀具不必铣过整个工件。l=40mm ，则 粗铣右端面 由于粗铣右端面的机床选择和左端面一致，也是一次走刀完成，只是走刀距离不一样， ，则 半精铣左端面 1.刀具选择 刀具选取硬质合金套式立铣刀，刀片采用YT15 D=63mm , d=40mm, L=32mm, Z=8 ,v=100m/min 2.机床的选择 X52K型立式铣床 3. 切削用量的选择 切深：因为加工余量为1mm ,可以一次走刀完成=1mm 进给量：根据查得资料，X52K型的说明书，功率为7.5kw，中等系统刚度，取 =0.12mm/齿，则 通过查机械加工工艺手册表3.1-74，按机床标准取 4.时间定额的计算 查表3.1-75 机床标准选取 取475mm/r，l=40mm ，则 半精铣铣右端面 半精铣右端面的机床选择和左端面一致，也是一次走刀完成，只是走刀距离不一样， ，则 精铣右端面 1.刀具选择 刀具选取硬质合金套式立铣刀，刀片采用YT15 D=63mm , d=40mm, L=32mm, Z=8 ,v=120m/min 2.机床的选择 X52K型立式铣床 3. 切削用量的选择 切深：因为加工余量为0.3mm ,可以一次走刀完成 =0.3mm 进给量：根据查得资料，X52K型的说明书，功率为7.5kw，中等系统刚度，取 =0.12mm/齿，则 通过查机械加工工艺手册表3.1-74，按机床标准取 4.时间定额的计算 查表3.1-75 机床标准选取 取600mm/r，l=48mm ， ，则 工序4：钻孔、扩花键底孔21mm，及锪钻加工内孔2x15倒角。 （1）钻孔20mm。 f=0.75mm/r（见表2.7） v=13m/min（见表2.15）=1000v/()=100013/(20)=207r/min 按机床选取=200r/min(见) 所以实际切削速度： v=/1000=20020/1000=12.57(m/min) 切削工时：t=（L+L1+L2）/f=(82+5+2)/2000.75=0.6min （2）扩花键底孔21mm。根据表2.10规定，查的扩孔钻扩21mm孔时的进给量，并根据机床规格选： f= 1.1mm/r扩孔、钻扩孔时的切削速度，根据其他有关资料，确定为： v=0.4v钻其中，v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故：v=0.415=6（m/min）ns=10006/（21）=91（r/min）按机床选取 =90切削工时：L1=3mm，L2=1.5mm，L=82mm，则：t=（3+1.5+82）/(901.1)=0.87(min) (3) 锪钻加工内孔2x15倒角 21mm内孔215倒角，选用卧式车床c620-1。 f=0.04mm/r（见 表1.8） 当采用高速钢车刀时，根据一般资料，确定切削速度v=16m/min，则 =1000v/（D）=100016/(21)=242（r/min） 按机床选取：=240r/min,此时切削速度为：v=D/1000=（21240）/1000=15.8(m/min) 切削工时：L=2，L1=1t=(L+L1)/(f)=3/(2400.04)=0.31(min)工序5：拉花键，去毛刺。单面齿升：根据机械加工工艺手册P658确定拉花键孔时候花键拉刀的单面齿升为0.1mm，根据机械加工工艺手册P660确定拉花键孔时候拉削速度为0.06 ms（3.6m/min)切削时间：t=lk1000vfzZ式中： 单面余量2mm(由21mm拉削到25mm)； L 削表面长度，80mm； 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v 拉削速度（m/min）； 拉刀单面齿升； Z 拉刀同时工作齿数，Z=L/p； P 拉刀齿距。其中P=（1.251.5）L =1.35 X 80 =12 mm所以，拉刀同时工作齿数 Z=LP=80127因此 带入公式可得 t=lk1000vfzZ=2*80*1.2*1.4（1000*3.6*0.1*7）=0.11 min工序7：粗铣、半精铣、精铣削上端面，粗、半精铣、精铣削mm的槽，粗、半精铣、精铣削mm的槽。 （一） 粗铣、半精铣、精铣削上端面(1)、加工条件工件材料：HT200加工要求：保证上端面距离孔的中心线距离为27，且粗糙度为RA3.2机床选择：X5032立式升降台铣床（参考实用机械加工工艺手册表7-28），采用端铣刀粗铣。工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上。(2)、确定切削用量及基本工时(2.1) 粗铣(1）、选择刀具：根据实用机械加工工艺手册表11-85，选择用一把YG6的硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=50mm,齿数z=10。(2）、确定铣削深度：单边加工余量Z=4mm，余量不大，一次走刀内切完，则：=3mm(3）、确定每齿进给量:根据金属切削手册表6-10，用YG6硬质合金铣刀在功率为7.5kw的X5032立式升降台铣床加工时，选择每齿进给量=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：=0.18mm/z(4）、确定切削速度：根据金属切削手册表6-14可以查：由 =3mm =0.18mm/z，查得=60m/min 则：n=1000v/d=1000X60/X50=382r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为375r/min所以实际切削速度为：Vc1=*d0*n/1000=375*50/1000=58.9m/min当n=375r/min时，工作台每分钟的进给量f为：f=*n*z=0.18x375*10=675mm/min根据X5032立式升降台铣床说明书=375r/min Vc=1540 mm/min (横向) (5）、计算基本工时：l=28mm =25mmT1=(l+)/f=53/675min=0.0785min(2.2) 半精铣（1）、选择刀具：根据实用机械加工工艺手册表11-85，选择用一把YG6的硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=50mm,齿数z=10。（2）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=1，故一次走刀内切完，则：=0.7 mm（3）、确定每齿进给量:根据切削手册表3.5，用YG6硬质合金铣刀在功率为7.5kw的X5032立式升降台铣床加工时，选择每齿进给量=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：=0.14mm/z(4）、确定切削速度：根据切削手册表6-14可以查由 4mm z=0.14mm/z，查得：=110m/min n=1000v/d=1000X110/X50=700r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为600r/min所以实际切削速度为：Vc1=*d0*n/1000=600*50/1000=94.25m/min当n=600r/min时，工作台每分钟的进给量f为：f=*n*z=0.14x600*10=840mm/min根据X5032立式升降台铣床说明书=600 r/min Vc=1540 mm/min (横向) (5）、计算基本工时：l=28mm =25mmT2=(l+)/f=53/840min=0.063min(2.3) 精铣（1）、选择刀具：根据实用机械加工工艺手册表11-85，选择用一把YG6的硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=50mm,齿数z=10。（2）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=0.3，故一次走刀内切完，则：=0.3 mm（3）、确定每齿进给量:根据切削手册表3.5，用YG6硬质合金铣刀在功率为7.5kw的X5032立式升降台铣床加工时，选择每齿进给量=0.140.24mm/z，精铣取较小的值。现取：=0.14mm/z（4）、确定切削速度：根据切削手册表6-14可以查由 4mm z=0.14mm/z，查得：=110m/min n=1000v/d=1000X110/X50=700r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为600r/min所以实际切削速度为：Vc1=*d0*n/1000=600*50/1000=94.25m/min当n=600r/min时，工作台每分钟的进给量f为：f=*n*z=0.14x600*10=840mm/min根据X5032立式升降台铣床说明书=600 r/min Vc=1540 mm/min (横向) (5）、计算基本工时：l=28mm =25mmT2=(l+)/f=53/840min=0.063min （二） 粗、半精铣、精铣削mm的槽(1)、加工条件工件材料：灰铸铁HT200工件尺寸：宽为，深为8mm的槽加工余量：粗加工时单边加工余量为Z=4mm机床选择：选择X5032立式升降台铣床，使用专用铣床夹具、确定切削用量及基本工时(2.1) 粗铣粗铣mm的槽，保证距离直径40mm的孔的中心线尺寸19.7mm，以及槽边距离右端面为11.3mm，离左端面为11.3mm。 （1）、选择刀具：根据机械加工工艺手册表4.4-15，选择6的直柄立铣刀，齿数为4。（2）、确定铣削深度：由于槽深为8mm，宽为8mm，加工余量比较大且需要半精铣故可分二次走刀，则： 第一次粗铣削深度为：=4mm 第二次粗铣削深度为：=3.3mm、确定每齿进给量:X5032立式升降台铣床功率为7.5kw，用高速钢直柄立铣刀加工时，每齿进给量的范围0.12-0.20mm/z所以选择每齿进给量=0.2mm/z。（4）、确定切削速度V：V可根据切削手册直接查出： V=15（m/min） 则n=1000V/D=1000X15/X6=795.7r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为750r/min所以实际切削速度为：V=/1000=X6X750/1000=14.14m/min6）、计算基本工时：由于粗铣的余量比较大，分两次走刀完成，所以基本工时为：其中工作台的水平进给量mm/min工作台的垂直进给量mm/minl1=0.5d+40mmd为刀具直径因为在此加工中，第一刀切削深度为4mm，第二刀深度为3.3mm，即h=3.3（h为垂直下刀的深度（长度）由表4.2-37查得，取50mm/min= Zn=0.24750=600mm/minT3=2l1/=0.143min(2.1) 半精铣半精铣mm的槽，保证保证距离直径40mm的孔的中心线尺寸19mm，以及离右端面为10.3mm，离左端面为10.3mm，刀具选用6的立铣刀，齿数为4，每齿的进给量为=0.15mm/z，所以由金属切削手册表3.14查得=20m/min n=1000v/d=1000X20/X6=1061r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为950r/min所以实际切削速度为：Vc1=*d0*n/1000=950*6/1000=17.9m/min当n=950r/min时，工作台每分钟的进给量f为：=*n*z=0.15x950*4=570mm/min计算基本工时：T4=3X(d+40)/=3x43/570=0.23min(3.1) 精铣精铣加工时，需要保证尺寸80+0.03 ，尺寸10，粗糙度为R1.6，单边余量为Z=0.3，刀具选用6的立铣刀，齿数为4，每齿的进给量为=0.12mm/z，所以由切削手册表3.14查得=21m/min （4）、确定切削速度：根据切削手册表6-14可以查由 4mm z=0.02mm/z，查得：=21m/min n=1000v/d=1000X21/X6=1114r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为1180r/min所以实际切削速度为：Vc1=*d0*n/1000=1180*6/1000=22.25m/min当n=1180r/min时，工作台每分钟的进给量f为：f=*n*z=0.12x1180*4=566.4mm/min根据X5032立式升降台铣床说明书=1180 r/min Vc=1540 mm/min (横向) （5）、计算基本工时：d=6 l=40T5=（d/2+2l)/f=83/566.4min=0.15min粗、半精铣、精铣削mm的槽 (1)、加工条件工件材料：灰铸铁HT200工件尺寸：宽为，深为23mm的槽加工余量：粗加工时单边加工余量为Z=9mm机床选择：选择X5032立式升降台铣床，使用专用铣床夹具、确定切削用量及基本工时精铣mm的槽，保证保证距离直径40mm的孔的中心线尺寸50mm，以及槽的单面加工余量为1 (2.1) 粗铣 （1）、选择刀具：根据机械加工工艺手册表4.4-15，选择16的直柄立铣刀，齿数为6。（2）、确定铣削深度：由于槽深为23mm，宽为18mm，加工余量比较大且需要半精铣故可分六次走刀，则：第一次粗铣削深度为：=4mm第二次粗铣削深度为：=4mm第三次粗铣削深度为：=4mm第四次粗铣削深度为：=4mm第五次粗铣削深度为：=4mm第六次粗铣削深度为：=2mm（3）、确定每齿进给量:X5032立式升降台铣床功率为7.5kw，用高速钢直柄立铣刀加工时，每齿进给量的范围0.12-0.20mm/z所以选择每齿进给量=0.2mm/z。（4）、确定切削速度V：V可根据切削手册直接查出： V=15（m/min），则n=1000V/D=1000X15/X16=298.4r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为300r/min所以实际切削速度为：V=/1000=X16X300/1000=15.08m/min6）、计算基本工时：由于粗铣的余量比较大，分六次走刀完成，所以基本工时为：其中工作台的水平进给量mm/min工作台的垂直进给量mm/minl1=0.5d+40mmd为刀具直径因为在此加工中，第一刀到第五刀切削深度为4mm，第六刀深度为2mm，即h=2（h为垂直下刀的深度（长度）由表4.2-37查得，取50mm/min= Zn=0.26300=360mm/minT=6l1/=6x(0.5d+40)/360min=0.8min(2.1) 半精铣半精铣mm的槽，保证保证距离直径40mm的孔的中心线尺寸50mm，以及槽的单面加工余量为0.3，刀具选用16的立铣刀，齿数为6，每齿的进给量为=0.15mm/z，所以由切削手册表3.14查得=20m/min n=1000v/d=1000X20/X16=397.9r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为375r/min实际切削速度为:Vc1=*d0*n/1000=375*16/1000=18.85m/min当n=375r/min时，工作台每分钟的进给量f为：=*n*z=0.15x375*6=337.5mm/min计算基本工时：T=3X(d/2+40)/=3x48/337.5=0.43min(3.1) 精铣精铣加工时，需要保证尺寸80+0.03 ，尺寸10，粗糙度为R1.6，单边余量为Z=0.3，刀具选用6的立铣刀，齿数为8，每齿的进给量为=0.12mm/z，所以由切削手册表3.14查得=20m/min （4）、确定切削速度：根据切削手册表6-14可以查由 4mm =0.12mm/z，查得：=21m/min n=1000v/d=1000X21/X6=1114r/min根据X5032立式升降台铣床所提供的转速我们选择主轴转速为950r/min实际切削速度为: Vc1=*d0*n/1000=950*16/1000=47.75m/min当n=950r/min时，工作台每分钟的进给量f为：f=*n*z=0.12x950*8=912mm/min根据X5032立式升降台铣床说明书=950 r/min Vc=1540 mm/min (横向) （5）、计算基本工时：d=16 l=40T=3x（d/2+l)/f=3x48/912min=0.16min最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片中，见附表1。3、 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。1：问题提出 本夹具主要用来钻20mm的孔，刀具材料为当刀具材料为YG82：夹具设计： （1）定位基准的选择：有图可以知道本图的定位基准为22孔的中心线，工序基准也是为22孔的中心线。为了消除由于基准不重合带来的误差，应使工序基准和定位基准重合。该零件没有垂直度，平行度等的要求。（2）切削力和扭矩的计算工件在夹具中定位后一般应夹紧，使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏。由于工件在加工过程中受切削力、惯性力、夹紧力等的作用，会形成变形或位移，从而影响工件的加工质量。所以，工件的夹紧也是保证加工精度的一个十分重要的问题。夹紧机构设计时一般应满足以下五个主要原则：a.夹紧时不能破坏工件在定位元件上所获得的位置。b.夹紧力应保持工件的位置在整个加工过程中不变或不产生不允许的振动。c.使工件不产生过大的变形和表面损伤。d.夹紧机构必须可靠。e.夹紧机构操作必须安全、省力、方便、符合工人操作习惯。应用定位原理几种情况：完全定位工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。部分定位工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。过定位（重复定位）几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。一般情况下，应该避免使用过定位。通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件或定位件）产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。过定位亦可合理应用，虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，