CA6140车床831005拨叉零件的机械加工工艺规程及钻削工序专用夹具设计【含CAD图纸和说明书】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共24页)
编号：96516425
类型：共享资源
大小：1.16MB
格式：ZIP
上传时间：2020-09-25
上传人：机****料
认证信息
个人认证
高**（实名认证）
河南
IP属地：河南
30
积分
- 关 键 词：
-
含CAD图纸和说明书
CA6140
车床
831005
零件
机械
加工
工艺
规程
工序
专用
夹具
设计
CAD
图纸
说明书
- 资源描述：
-
CA6140车床831005拨叉零件的机械加工工艺规程及钻削工序专用夹具设计【含CAD图纸和说明书】,含CAD图纸和说明书,CA6140,车床,831005,零件,机械,加工,工艺,规程,工序,专用,夹具,设计,CAD,图纸,说明书
- 内容简介：
-
工 艺 装 备 设 计 第 I 页 设计任务书 设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程及钻削工序专用夹具设计 生产纲领：4000 件 生产类型：中批量或大批量生产 设计要求： （1）产品零件图 1 张 （2）机械加工工艺过程卡片 1 张 （3）机械加工工序卡片 1 张 （4）夹具总装图（0或 1图纸） 1 张 （5）夹具体零件图（23图纸） 1 张 （6）夹具三维模型图（彩色） 1 张 （7）课程设计说明书（50007000 字） 1 份 工 艺 装 备 设 计 第 II 页 目 录 设计任务书.I 第 1 章 绪论.1 1.1 课题的目的和意义.1 1.2 本课题主要设计任务.1 第 2 章 机械加工工艺规程设计.2 2.1 零件的工艺分析.2 2.1.1 零件的作用.2 2.1.2 关键表面的技术要求分析.3 2.2 确定毛坯的制造形式.4 2.3 工艺过程设计.4 2.3.1 定位基准面的选择.4 2.3.2 加工方法的确定.4 2.3.3 加工阶段的划分.5 2.3.4 加工顺序的安排.5 2.3.5 工艺方案的分析与比较.5 2.3.6 工艺路线的确定.6 2.4 工序设计.6 2.4.1 机床工艺装备的选择.6 2.4.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.7 2.4.3 切削用量及工时定额的确定.7 2.5 填写工艺文件.12 第 3 章 专用夹具设计.13 3.1 定位方案设计.13 3.1.1 定位基准的选择.13 3.1.2 定位元件的选择与设计.13 3.1.3 定位误差分析与计算.13 3.2 夹紧方案设计.14 3.2.1 夹紧力的确定.14 3.2.2 夹紧机构设计图.15 工 艺 装 备 设 计 第 III 页 3.3 对刀导引元件的设计.15 3.4 夹具体的设计.15 3.5 夹具设计及操作的简要说明.16 课程设计的心得体会.18 参考文献.19 附 录 1 机械加工工艺过程卡片.20 附 录 2 机械加工工序卡片.21 工 艺 装 备 设 计 第 1 页 第 1 章 绪论 1.1 课题的目的和意义 通过机械加工工艺规程及机床夹具的设计，汇总所学专业知识如一体(如机械精度 设计与质量保证 、 机械设计 、 金属切削机床 、 机械制造技术基础等)。让我们对 所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用 更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 1.2 本课题主要设计任务 在此次设计中我主要是设计 CA6140 拨叉的钻床夹具。我希望能够通过这次课程设计 对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析能力，解决问题的能 力，在此次课程设计之中，我查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表 示感谢！通过工艺规程及专用夹具设计，我掌握了： （1）能熟练的运用机械制造技术基础所学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确 地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生 分析问题和解决问题的能力。 （2）掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力。 （3）通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过自己亲 手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。 （4）课程设计过程也是理论联系实际的过程，学会使用、查阅各种设计资料、手册 和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。增强学生 解决工程实际问题的独立工作能力 工 艺 装 备 设 计 第 2 页 第 2 章 机械加工工艺规程设计 2.1 零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 零件孔 22mm 的上下加工表面及花键孔 25mm，这一组加工表面包括：孔 22mm 的上下加工表面，孔 22mm 的内表面，有粗糙度要求为 Ra 小于等于 6.3um，25mm 的 六齿花键孔，有粗糙度要求 Ra 小于等于 3.2um，扩两端面孔，有粗糙度要求 Ra=6.3um; 加工时以上下端面和外圆 40mm 为基准面，有由于上下端面须加工，根据“基准先行”的 原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则） ，再加工孔 22mm, 六齿花键孔 25mm 和扩孔；孔 22mm 两侧的拨叉端面：这一组加工表面包括：右侧距离 18mm 的 上下平面，Ra=3.2um，有精铣平面的要求，左侧距离为 8mm 的上下平面，Ra=1.6um，同 样要求精铣；加工时以孔 22mm，花键孔 25 mm 和上下平面为基准定位加工；根据各加 工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸， 上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先 加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要 求。 2.1.1 零件的作用 拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑 套的凸块插入齿轮的凹面，把滑块与齿轮连在一起，使齿轮带动滑块，滑套带动输出轴， 将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到 换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮 之间的冲击，延长零件的使用寿命。 题目给定的零件是 CA6140 拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转 运动按照工作者的要求进行工作，获得所需的速度和扭矩的作用。拨叉头以 22+0.280孔 套在变速叉轴上，并用花键与变速叉轴连接，拨叉教夹在变换齿轮的槽中，当需要变速 时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变 速箱中滑移，拨叉脚拨动齿轮在化简轴上滑动以变换档位，从而改变主轴转速。 该拨叉在变换档位时要承受弯曲应力及冲击载荷作用，因此该零件应有足够强度， 刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为叉轴孔 22+0.280，拨叉 工 艺 装 备 设 计 第 3 页 脚内表面及操纵槽。 宽度为 18+0.0120mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的 尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为 18+0.0120mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 图图 2-1 拨叉拨叉 2.1.2 关键表面的技术要求分析 表表 2-1 拨叉零件技术要求表拨叉零件技术要求表 加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度表面粗糙度 Ra/m形位误差/mm 拨叉内孔22 28.0 0 IT83.2平行度 0.025 工件右端面IT93.2 工件上下两端面IT113.2 切断面IT126.3 25mm 孔25 023.0 0 IT91.6 拉六齿方型花键IT83.2 工 艺 装 备 设 计 第 4 页 8mm 槽IT121.6 8mm 槽IT123.2 2.2 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简 单，故选择铸件毛坯。 已知零件的生产纲领是 20000 件每年,故查表（15-2） ，可确定其为大批生产，初步确 定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序适当集中，加工设备主要以通用设 备为主，采用专用夹具，这样投资较少，投产快生产率较高，转产较容易。 根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为 HT200，毛坯的铸造方法为金属模机械造型 （表 15-4） ，铸件尺寸公差等级为 CT9 级（表 15-5） 。 2.3 工艺过程设计 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要 求得到合理的保证。在生产纲领为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专 用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1 定位基准面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质 量得到保证，生产率得以提高。 2.3.1.1 粗基准的选择 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不 加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根 据这个基准选择原则，现选取 22 孔的不加工外轮廓底面作为粗基准，利用圆柱来定位， 另外四爪握住两边来限制六个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 2.3.1.2 精基准的选择 精基准的选择。保证定位基准和工序基准重合，以零件的端面为精基准。 。 2.3.2 加工方法的确定 根据拨叉零件图上各表面的尺寸精度和表面粗糙度，查机械制造技术基础课程设 计指导教程表 1-10、表 1-11 和表 1-12，确定各表面加工方案，如表 2-2 所示。 工 艺 装 备 设 计 第 5 页 表表 2-2 拨叉零件各表面加工方案拨叉零件各表面加工方案 加工表面经济精度表面粗糙度 Ra/m加工方案 工件右端面IT93.2粗铣-精铣 22mm 孔IT83.2钻-铰 工件上下两端面IT113.2粗铣-半精铣 切断面IT126.3粗铣 25mm 孔IT91.6粗扩-精扩-铰 拉六齿方型花键IT83.2拉 8mm 槽IT121.6粗铣-精铣 18mm 槽IT123.2粗铣-精铣 倒圆角IT86.3粗车 2.3.3 加工阶段的划分 粗铣端面 B。以 A 面为粗基准。选用 X62w 卧式万能铣床。粗铣端面 A。以 B 面为 粗基准。选用 X62w 卧式万能铣床。精铣端面 A。以 B 面为粗基准。选用 X62w 卧式万 能铣床。钻、扩花键底孔。以 A 面为精基准。选用 Z525 立式钻床。锪两端 15倒角。 以 40圆柱面为粗基准。选用 Z525 立式钻床。拉花键。以 A 面为基准，选用 L6106 卧式内拉床。铣削槽面、8+0.0 侧 30的槽。以花键的中心线及 A 面为基准。选用 X62W 卧式铣床加专用夹具。铣削 18+0.0120的槽。以花键的中心线及 A 面为基准。选用 X62W 卧式铣床加专用夹具。 2.3.4 加工顺序的安排 （1）遵循先面后孔原则,先加工孔 22mm 两侧的拨叉端面再加工六齿花键孔 25mm 和扩孔； （2）遵循先粗后精原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序； （3）遵循先基准后其它原则,首先加工精基准22mm 孔； 82.0 0 （4）遵循先主后次原则,先加工主要表面22mm 孔和操纵槽及拨叉脚两端面,后 82.0 0 加工次要表面孔 22mm 两侧的拨叉端面及六齿花键孔 25mm 和扩孔、拨叉脚内表面 及切断面。 2.3.5 工艺方案的分析与比较 2.3.5.1 工艺路线方案一 工序 粗、精铣端面。 工 艺 装 备 设 计 第 6 页 工序 钻、扩花键底孔 22、倒角。 82.0 0 工序 粗、精铣削上面。 工序 铣削 8mm 的槽。 工序 铣削 18mm 的槽。 工序 拉花键孔。 工序 去毛刺。 工序 检查。 2.3.5.2 工艺路线方案二 工序 粗、精铣端面。 工序 钻、扩花键底孔 22、倒角。 82.0 0 工序 拉花键孔。 工序 粗、精铣削上面。 工序 铣削 8mm 的槽。 工序 铣削 18mm 的槽。 工序 去毛刺。 工序 检查。 2.3.5.3 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：工艺方案一是先加工上面和两个槽，然后拉花键孔， 但此方案中工序、很难对工件进行定位和夹紧；而方案二是先拉花键孔，这样， 方案二中的工序、很容易对工件进行定位和夹紧即以花键孔中心线和右端面（A 面）作为工序、的定位基准，此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。 所以采用方案二比较合理。 2.3.6 工艺路线的确定工艺路线的确定 方案二定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。所以采用此方案比较合理。 2.4 工序设计工序设计 2.4.1 机床工艺装备的选择 工序内容机床刀具量具夹具 粗铣右端面X52K 型铣刀高速钢端铣刀游标卡尺专用夹具 精铣右端面X52K 型铣刀高速钢端铣刀游标卡尺专用夹具 钻花键孔立式钻床20中心钻游标卡尺专用夹具 工 艺 装 备 设 计 第 7 页 扩花键孔立式扩床22扩孔钻游标卡尺专用夹具 倒角 2x15转塔式六角 车床 45度偏刀游标卡尺专用夹具 拉六齿方型花键立式拉床高速钢拉刀专用夹具 粗铣上端面X62W 铣床高速钢面铣刀量块专用夹具 精铣上端面X62W 铣床高速钢面铣刀量块专用夹具 铣 800。03mm 的槽X62W 铣床高速钢直齿精密级三面刃铣刀量块专用夹具 铣 1800。12mm 槽X62W 铣床高速钢直齿精密级三面刃铣刀量块专用夹具 磨宽为 1800。12mm 的槽磨床量块专用夹具 2.4.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “拨叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 1.00Kg，生产类型为大批生产，采用金 属砂型铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及 毛坯尺寸如下： 2.4.2.1 铣端面（A 面）： 考虑左端面的粗糙度 Ra 为 3.2，参照机械制造工艺设计手册以下简称“手 册” ，表 143，确定工序尺寸为 Z=3.0mm，其中粗加工的加工余量 Z=2.0mm，精加工的 加工余量 Z=1.0mm。右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位 3.0。 2.4.2.2 拉花键孔： 要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。 内孔：22；钻孔：20；扩钻：22。2Z=2.0。 82.0 0 花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差 0.28。 2.4.2.3 铣上表面（B 面）： 根据“手册”表 149，取上表面的机械加工余量为 4.0，下表面的余量为 3.0。 粗铣上表面 Z=3.0，精铣上表面 Z=1.0，粗铣下表面 Z=3.0。 2.4.3 切削用量及工时定额的确定 工序：铣端面（A 面） （1）粗铣右端面 =0.25mm/Z f =0.35m/s=21m/min 采用高速三面刃铣刀，d=175mm,齿数 Z=16。 w 工 艺 装 备 设 计 第 8 页 n =38.2r/min s w d 1000 v 1753.14 35 . 0 1000 按机床选取 n =31.5r/min=0.522r/s w 故实际切削速度=0.29m/s 1000 nd sw 切削工时 l=50mm，l =175mm，l =3mm 12 t = 1.82min m Zn lll fw 21 （2）精铣右端面 =0.10mm/Z f =18m/min 采用高速三面刃铣刀，d=175mm,齿数 Z=16。 w n =32.76r/min s w d 1000 v 1753.14 30 . 0 1000 按机床选取 n=31.5r/min=0.522r/s w 故实际切削速度=0.29m/s 1000 nd sw 切削工时 l=50mm，l =175mm，l =3mm 12 t = 4.55min m Zn lll fw 21 工序：钻、扩花键底孔 （1）钻孔 20 f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s f l =21m/min n =334r/min s w d 1000 v 203.14 35 . 0 1000 按机床选取 n =338r/min=5.63r/s w 故实际切削速度 =0.35m/s 1000 nd sw 切削工时 l=80mm，l = 10mm，l =2mm 12 t = =0.4min m f w 21 n lll 71. 063. 5 20108 （2）扩孔 22 工 艺 装 备 设 计 第 9 页 f=1.07 =10.5m/min n =151.8r/min s w d 1000 v 223.14 751 . 01000 按机床选取 n =136r/min=2.27r/s w 故实际切削速度 =0.16m/s 1000 nd sw 切削工时 l=80mm，l = 3mm，l =1.5mm 12 t = =0.6min m f w 21 n lll 07 . 1 27 . 2 5 . 1308 工序：倒角 f=0.05/r =0.516m/s n =378r/min s w d 1000 v 263.14 516. 01000 按机床选取 n =380r/min=6.33r/s w 切削工时 l=2.0mm，l =2.5mm 1 t = =0.23min m f w 1 n ll 05 . 0 33 . 6 5 . 20 . 2 工序：拉花键孔 单面齿升 0.05 v=3.6m/min 切削工时 t = m ZSv Klh z 1000 式中：h单面余量 1.5（由 22 25） ； l拉削表面长度 80； 考虑标准部分的长度系数，取 1.20； K考虑机床返回行程的系数，取 1.40； V切削速度 3.6m/min； S 拉刀同时工作齿数 Z=L/t。 z t拉刀齿距， t=(1.251.5)=1.35=12L80 工 艺 装 备 设 计 第 10 页 Z=L/t=80/126 齿 t = 9s m 606 . 0 6 . 31000 40 . 1 20 . 1 805 . 1 工序：铣上表面（B 面） （1）粗铣上表面（B 面） =0.15mm/Z f =18m/min 采用高速三面刃铣刀，d=175mm,齿数 Z=16。 w n =33r/min s w d 1000 v 1753.14 30 . 0 1000 按机床选取 n =30r/min=0.5r/s w 故实际切削速度=0.27m/s 1000 nd sw 切削工件时 l=28mm，l =175mm，l =3mm 12 t = =2.86min m Zn lll fw 21 6115 . 0 5 . 0 317580 （2）精铣上表面（B 面） =0.07mm/Z f =15m/min 采用高速三面刃 铣刀，d=175mm,齿数 Z=16。 w n =33r/min s w d 1000 v 1753.14 52 . 01000 按机床选取 n =30r/min=0.5r/s w 故实际切削速度=0.27m/s 1000 nd sw 切削工时 l=28mm，l =175mm，l =3mm 12 t = =6.13min m Zn lll fw 21 6170 . 05 . 0 317580 （3）粗铣下表面保证尺寸 75 本工步的切削用量与工步 1）的切削用量相同 切削工时 l=34mm，l =175mm，l =3mm 12 工 艺 装 备 设 计 第 11 页 t = =2.94min m Zn lll fw 21 6115 . 0 5 . 0 317540 工序：铣8mm 槽 （1)粗铣： =0.05mm/Z f =18m/min 采用错齿三面刃铣刀 L=8mm D=63 d=22 齿数Z=16 n =260r/min s w d 1000 v 按机床选取 n =3.92 r/s w 故实际切削速度=0.27m/s 1000 nd sw 切削工时 l=40mm，l =14mm，l =0mm 12 t =17s m Zn lll fw 21 （2)精铣槽两侧： =0.05mm/Z(表 3-28) f =0.38m/s（23m/min） 采用错齿三面刃铣刀L=8mm D=63 d=22 齿数 Z=16 n =330r/min s w d 1000 v 按机床选取 n =35 r/s w 故实际切削速度=0.35m/s 1000 nd sw 切削工时 l=40mm，l =14mm，l =0mm 12 t =14s m Zn lll fw 21 工序：铣槽18 mm （1)粗铣： =0.05mm/Z f 工 艺 装 备 设 计 第 12 页 =18m/min 采用镶齿三面刃铣刀，。 20齿数,mm12,mm150,mm48LDd n = 120r/min s w d 1000 v 按机床选取 n =1.97 r/s w 故实际切削速度=0.3 m/s 1000 nd sw 切削工时 l=40mm，l =20mm，l =0mm 12 t =30s m Zn lll fw 21 因为要走刀两次，所以切削工时为 60s （2)精铣下平面的槽的三个面： =0.05mm/Z f =23m/min 采用镶齿三面刃铣刀， 30齿数,mm12,mm150,mm48LDd n =151r/min s w d 1000 v 按机床选取 n =2.5 r/s w 故实际切削速度=0.38 m/s 1000 nd sw 切削工时 l=40mm，l =20mm，l =0mm 12 t =16s m Zn lll fw 21 因为要走刀两次，所以切削工时为 32s 磨 18mm 槽，保证尺寸 18mm，选择砂轮。 见切削手册第三章中磨料选择各表，结果为 GZ46KV6P35040127 2.5 填写工艺文件填写工艺文件 编制拨叉零件的机械加工工艺过程卡片及机械加工工序卡片，详见附录 1 及附录 2。 工 艺 装 备 设 计 第 13 页 第 3 章 专用夹具设计 3.1 定位方案设计定位方案设计 3.1.1 定位基准的选择 根据加工工序及零件图可知，要加工 22，要确保所加工的孔和毛坯圆柱的同 82.0 0 轴度问题，即定心。在垂直于加工方向上，不能产生移动和转动。沿加工方向上，由于 40 外圆有一部分与肋板相交，不为规则外圆柱面，形状特殊，所以也得限制其沿加工 方向的移动和转动。最终采取的定位方位为工件以 40 外圆柱面和端面 A 定位基准，在 V 形块和支撑板上实现五点定位。用快速螺旋夹紧机构推动 V 形块压头夹紧工件。满足 六点定位原理，限制了工件 6 个自由度，属于完全定位。 3.1.2 定位元件的选择与设计 定位元件的选择，包括其结构尺寸形状及布置形式等，主要决定于工件的加工要求、 工件定位基准和外力的作用状况。 根据加工工序和零件图可知，以外圆柱面定位采用固定 V 形块，其对中性好，能使 工件的定位基准轴线在 V 形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的影响， 并且安装方便。选用活动 V 形块，可用于夹紧机构中，起到取消一个自由度的作用。用 支承板对端面 A 底面定位。支承板用螺钉紧固在夹具体上。但考虑到加工工序，采用两 块扇形支承板同心相对固定。装配后，应磨平工作表面，以保证等高性。 3.1.3 定位误差分析与计算 使用夹具时，加工表面的位置误差与夹具在机床上的对定及工件在夹具中的定位密 切相关。由于工件定位所造成的加工表面相对其工序基准的位置误差成为定位误差。在 加工时，夹具相对刀具及切削成形运动的位置，经调定后不再变动，因此可以认为加工 表面的位置是固定的。在这种情况下，加工表面对其工序基准的位置误差，必然是工序 基准的位置变动所起的。所以，定位误差也就是工件定位时工序基准（一批工件的）沿 加工要求方向上的位置的最大变动量，即工序基准位置的最大变动量在加工尺寸方向上 的投影。 根据金属切削机床夹具设计手册表 3-1,“V 形块的尺寸及定位误差的计算”可知， 工 艺 装 备 设 计 第 14 页 常用的 V 形块工作角度为 90。 由定位误差公式 (3-1)(707.0dDy （其中 D定位圆直径的中间尺寸，d定位圆直径的最小值） 得099 . 0 y 3.2 夹紧方案设计 3.2.1 夹紧力的确定 根据机床夹具设计手册表 1-2-7 可知，用高速钢刀具钻削材料为灰铸铁 （190HBS）直径为 22的孔的切削力计算公式为 (3-2) px KDsP 8 . 0 419 切削扭矩计算公式为 (3-3) P KsDM 8 . 02 21 . 0 钻头直径，22D 每转进给量,0.81/rs 修正系数，0.9 p K 计算出，N18.7009 x PmN28.77M 根据机床夹具设计手册表 1-2-11 可知，工件以外圆定位中，V 形块定位 V 形块 夹紧的实际所需夹紧力计算公式为 防止工件转动： (3-4) 1 2 2 sin R MK Wk 防止工件移动： (3-5) 2 2 2 sin x k PK W 安全系数，（,其余为 1.0）K 6543210 KKKKKKKK 2 . 1 10 KK3 . 1 4 K 工件与 V 形块间的圆周方向摩擦系数，查表 1-2-12 取 0.2 1 工件与 V 形块间的轴向摩擦系数, 查表 1-2-12 取 0.2 2 工 艺 装 备 设 计 第 15 页 ，90mmR20 经过计算可知， 防止工件转动： (3-6)N R MK Wk8.12 2 2 sin 1 防止工件移动： (3-7)N PK W x k 7.23191 2 2 sin 2 图图 3-1 夹紧力方向夹紧力方向 3.2.2 夹紧机构设计图 由于需选用结构简单，夹紧可靠，通用性大的夹紧机构，初选快速螺旋夹紧机构。 其可以克服螺旋夹紧机构动作慢、效率低的缺点。 3.3 对刀导引元件的设计 快速夹紧机构中，螺杆上开有直槽，转动手柄松开工作将直槽转至螺钉处，即可迅 速拉出螺杆，以便装卸工件。螺杆一头与活动 V 形块连接，另一头与手柄相联。 3.4 夹具体的设计 由于可以铸造出复杂的结构形状，抗压强度大，抗振性好，因此夹具体毛坯结构选 用铸造，其适用于切削负荷大、振动大的场合以及批量生产。为了便于排除切屑，不使 工 艺 装 备 设 计 第 16 页 其聚集在定位元件工作表面而影响工件正确定位，一般在设计夹具体时，要增加容纳切 屑的空间，如容屑沟等。 图图 3-2 夹具体夹具体 3.5 夹具设计及操作的简要说明 在设计夹具时,应该注意提高劳动率.为此,在螺母夹紧时采用开口垫圈,以便装卸,夹具 体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置,以利于钻孔加工。 结果，本夹具总体的感觉还
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号