生产运作管理重点

1、第1章：生产与运作管理概述1.生产系统由输入、处理、输出三个环节构成。2.生产要素包括：劳动者、劳动工具与劳动对象。3.按照产品特征分类划分的生产类型及其特征。4. 生产管理的目标（1）灵活 （2）高效 （3）准时 （4）低耗 第2章：生产运作战略1.生产系统要素调整战略：产品开发战略、生产类型选择战略、生产能力战略。生产能力战略：能力构建、能力调整、能力柔性。2.生产运作战略实施中的内部、外部因素分析（SWOT 优势-劣势-机会-威胁）。四种战略模式：（1）优势-机会战略模式（SO）。即发挥企业内部的优势而利用企业外部的机会。（2）弱点-机会战略模式（WO）。即利用外部机会弥补内部条件的不足

2、。（3）优势-威胁战略模式（ST）。即利用本企业的优势，回避或减轻外部威胁的影响。（4）弱点-威胁战略模式（WT）。即减少内部弱点的同时回避外部威胁的预防性战略。第4章：设施选址与布置（重点章节）1.选址的评价方法量-本-利分析法、综合因素评分法、运输模型法、重心法、引力模型。2.重心法（P52-53）公式及例题3. 设施布置的方法-关联分析法（P54）关联分析法的步骤是：（1）划分设施关联的等级与原因；（2）用图或表来表示设施之间的关联关系；（3）按照关系紧密程度高的相邻布置的原则进行初步布置；（4）根据面积和其他的因素调整布置结构。4.名词解释： 节拍是生产线上连续生产两个相同制品的时间间

3、隔。5.计算节拍（P59例题）如果在计算节拍时考虑废品率，则计划期产量应该这样计算：计划期产量=计划产量/（1-废品率）6.计算最小工作地数目Ti-为第i个工序的单件工作时间。方括弧表示取整数。7.评价方案（P60图）通过对平衡方案的时间损失率与效率的分析，对平衡方案进行评价，以决定是否继续寻找新的方案。第5章：工作系统设计1.工作研究可分为哪几个方面？ 方法研究和时间研究2.流程分析中的符号标志 （1）：表示加工过程；（2）：表示存储过程；（3）：表示检验过程； （4）：表示运输过程；（5）：表示等待过程。3. 工作时间的构成工业企业工人的工作时间可以分两大部分，一部分是定额时间、另一部分是

4、非定额时间。4. 名词解释：工时定额，即标准工作时间，是在标准工作条件下工人完成单位工作的时间。5.名词解释：预定时间标准法是将人们所从事的所有工作的动作进行分解，根据动作的性质与条件，经过详细的观测，制成基本动作的标准时间。6. 模特法是根据人机工程学的原理进行人体动作的分析。模特法适用于加工部门、生产技术、设计、管理、服务等方面，以及制定时间标准、动作分析等。模特法将动作分为四大类：移动动作、终止动作、身体动作、其他动作，共计21个动作。模特法时间单位：1MOD=0.129s第6章：生产计划1.名词解释：备货型生产是在没有订单的前提下，按照市场需求的预测，确定生产计划量，已补充库存，维持一

5、定库存水平。2.名词解释：订货型生产是根据订单的要求来组织生产，产品一般没有库存，并且产品的性能、数量、规格和交货期等都可以通过谈判协商的方法确定，然后组织生产。3. 备货生产与订货生产的生产计划特征（选择题）4. 滚动式计划的基本模式：执行计划与预计计划5. 滚动式生产计划的优点 （1）生产计划具有远见性与严肃性。 （2） 有利于提高生产计划的连续性与稳定性 （3）提高生产计划的灵活性与指导性。6.订货型生产的品种选择决策：品种的选择一般由用户订单决定7. 非均衡需求处理策略（1）均衡策略：保持生产率不变，生产维持一定的水平，不随需求而变动。（2）追赶策略：生产计划量随需求而变，不断追赶需求

6、计划。（3）混合策略：以上两者的混合使用，基本思想是分阶段跟踪需求的变化，采用上期追赶、短期均衡的策略。8.名词解释：生产能力是指企业的设施在一定的时期内，在先进合理的技术条件下，所能提供的最大产量。9. 设备生产能力核算(P101) t-式中：M为设备组的生产能力（产品数量）， Fe为单台设备的有效工时数； S为设备台数。 上式t 的取值有三种情况，它表示当设备加工单一品种的产品时，设备的加工能力即用该产品的定额工时计算；如果加工的是多品种，则选择产量最大的某产品为代表产品的定额工时来计算；加工产品很多时，采用假定产品定额工时计算，假定产品的定额工时为：10.服务业的生产计划特点：（1）追赶

7、策略是服务业的首选策略。（2）调节生产能力的主要手段是改变人力与场地。（3）服务业使用短期调节较之长期调节更有效。（4）服务业的生产能力更有弹性与模糊性。（5）服务能力与服务业的经营理念与管理模式之间关系甚密。第7章：库存管理与MRP原理1.名词解释：从生产运作管理的角度来讲，是指生产过程中处于没有被加工与使用状态的物资。2.库存成本：（1）存储成本 （2）订货（准备）成本 （3）缺货成本 （4）货物成本3. 库存控制系统-连续检查库存补给系统4. 独立需求库存的模型-经济订货批量模型（1）模型假设：需求率固定；交货提前期固定；订货费用与批量与关；不允许缺货；一次性交货； 存储成本是存储量的线

8、性函数；产品的价格固定。 （2）模型 库存总成本=货物成本+订货成本+存储成本即：1）订货量2）订货点 R=Ld应用范例7-1：某公司对某产品的需求D=600件/月，订购成本C0=30元/次,订货提前期3天，单位货物存储成本为每月按货物价格的10%计算，单价C=12元/件，求经济订货批量Q*、每月订货次数、订货点。（每月按30天计算）（1）订货量：（2）月订货次数n=D/EOQ=600/173=3.45=4次/月（3）订货点 R=(600/30)*3=60件5. 随机需求条件下库存订货决策根据服务水平与缺货概率的关系，得最佳的服务水平：订货量订货点=提前期内的需求+安全库存 应用范例7-3：某

9、公司产品每周需求呈正态分布，平均值400台，标准差为30台，订货提前期2周，订货成本为每次10元，缺货成本每台2元，存储成本每台每年5元。采用订货点方法（连续补给）确定订货策略。（假设每年按50周计算）（1）经济订货批量（2）最优服务水平的缺货概率（3）服务水平查正态分布表，得：z=1.81（4）订货点6. MRP的基本输入：（1）主生产计划MPS（2）产品结构文件（物料清单）（3）库存状态文件7. 应用范例7-6已知某种产品的结构如图7-13，BOM文件如表7-5所示，该产品的主生产计划与库存状态如表7-6，7-7所示。物料需求计划计算过程如表7-8。8. Silver-Meal启发算法不同

10、周期的净需求序列D=（D1，D2.Dn），K（m）表示一次订货满足m周期的需求的周期平均库存成本。A：订货成本 H：单位货物周期存储成本当发现K(m+1) K(m)时，停止。订货量为例题7-7已知订货费用每一次为100元，单位货物的周期存储成本为单价的0.8%，单价为10元。MRP分解后得到某一原材料的净需求。订货结果：P132习题4采用逐批订货P132 5第8章 ：生产作业计划与控制1.作业期量标准：编制车间作业计划需要一定的基础数据，这些数据就是作业计量标准。期：就是时间标准。量：就是相关的生产数量的标准。2. 单台设备上的作业排序方法排序规则：（1）最短加工时间优先规则SPT(Short

11、est Processing Time)（2）最短交货期优先规则EDD(Earliest due date)（3）先到先加工规则FCFS(First come first served)（4）最小松动时间优先规则STR（交货期-加工时间）（5）临界比率最小优先规则（交货期减去当前日期除以作业时间）（6）综合规则（综合使用两种规则，如先按照交货期优先排序，然后按照最短加工时间优先的原则排序）（7）后到先加工规则（8）随机规则3. 流水生产线作业排序方法（1）多工件两台设备的排序问题算法（P142）范例8-3已经有6个工件需要在两台设备上加工的流水作业，单件加工时间矩阵如表8-8所示。应用John

12、son算法确定最优解。（2）多工件多设备的排序问题启发算法（P143）关键工件法基本步骤：首先计算每个工件的总加工时间，把总加工时间最长的设为关键工件C。将剩余的工件规则排序，得到SA、SB两个序列集。按照（ SA、C、SB ）顺序排列即为所求顺序。第9章：服务作业计划与控制（P157）1.泊松到达且负指数服务时间的单通道排队模型（M/M/1）应用范例：某个体理发店的顾客到达服从泊松分布，平均每小时到达3名，理发时间服从指数分布，平均每小时为4名顾客理发。顾客以FIFO的规则被服务，并且来自一个几乎无穷的总体。从这个描述中，我们可以获得该个体理发店的排队系统的运行特征：1）到达率=3名/小时

13、2）服务率u=4名/小时第12章 质量管理1.名词解释：质量：产品、体系或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关要求的能力。2.名词解释：全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意使本组织所有成员及社会收益达到长期成功的管理途径。3.全面质量管理的工作方法-PDCA循环PDCA是Plan(计划)、Do(计划实施)、Check(检查实施结果、处置检查结果)和Action(采取相应的行动)4.质量管理工具排列图、因果图、直方图、统计表（调查表）、散点图（相关图）、控制图、分类表（层别法）等七种工具。5.管理控制图有两种：计量值的控制图、计数值的控制图6.计量值控制图的设计-均值、极差控制图P2087.名词解释：工序能力：工序处于正常状态下稳定加工某种质量的产品的能力，也叫加工精度，用B来表示。8.双侧公差要求的工序能力指数（P213）（小计算题）9.六西格玛改善模式的工作程序DMAIC：是指定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control）五个阶段构成。第13章：丰田生产方式与精细化生产1.丰田公司认为生产过程中存在的七种浪费：生产过度的浪费；停工等待的浪费；搬运的浪费；加工本身无效的浪费；库存的浪费；动作的浪费；制造不良的浪费。2.丰田公司的两个基本的