高炉系统钢结构施工方案

1、目 录 1.1. 编制说明编制说明 .4 1.11.1 工程名称工程名称 .4 1.21.2 编制目的、宗旨编制目的、宗旨 .4 1.31.3 编制依据编制依据 .4 1.41.4 执行标准执行标准 .4 2.2. 工程概况工程概况 .5 3.3. 施工部署施工部署 .7 4.4. 项目部组织管理机构项目部组织管理机构 .7 5.5. 施工现场平面布置施工现场平面布置 .8 6.6. 工期及进度计划工期及进度计划 .9 7.7. 施工机具施工机具 .9 8.8. 劳动力配备劳动力配备 .11 9.9. 施工用电计划施工用电计划 .13 10.10. 特殊工序和关键工序的确定特殊工序和关键工序的

2、确定 .14 11.11. 钢结构制作钢结构制作 .15 11.111.1 高炉框架钢结构制作高炉框架钢结构制作 .15 11.1.111.1.1 箱形结构制作工艺流程箱形结构制作工艺流程 .15 11.1.311.1.3 箱形及焊接箱形及焊接 H H 型钢制作型钢制作 .17 11.1.411.1.4 高炉炉身框架柱制作高炉炉身框架柱制作 .28 11.211.2 上升管、下降管制作上升管、下降管制作 .30 11.311.3 高炉出铁场钢结构制作高炉出铁场钢结构制作 .33 11.3.111.3.1 吊车梁制作吊车梁制作 .33 1 11 1. .3 3. .2 2 屋屋架架制制作作 .3

3、8 11.411.4 钢构件制作的质量要求钢构件制作的质量要求 .41 12.12. 构件运输方法构件运输方法 .43 12.112.1 构件运输保证措施构件运输保证措施 .43 12.212.2 运输防护运输防护 .45 12.312.3 构件堆放构件堆放 .45 13.13. 钢结构安装方案钢结构安装方案 .46 13.113.1 高炉本体钢结构安装程序高炉本体钢结构安装程序.46 13.213.2 热风围管的安装热风围管的安装.47 13.313.3 炉体框架柱、梁及各层平台的安装炉体框架柱、梁及各层平台的安装 .52 13.413.4 炉顶刚架安装炉顶刚架安装 .54 13.513.5

4、 下降管安装下降管安装 .54 13.613.6 出铁场厂房结构安装出铁场厂房结构安装 .56 13.713.7 高强螺栓施工高强螺栓施工 .57 14.14. 钢结构除锈防腐钢结构除锈防腐 .57 15.15. 质量标准及质量保证措施质量标准及质量保证措施 .58 15.115.1 各体系安装允许偏差各体系安装允许偏差 .58 15.215.2 质量保证措施质量保证措施 .59 16.16. 工期保证措施工期保证措施 .60 17.17. 安全施工及保证措施安全施工及保证措施 .60 18.18. 冬季施工措施冬季施工措施 .64 19.19. 技措用料统计表技措用料统计表 .65 1.1.

5、 编制说明编制说明 1.11.1 工程名称工程名称 *工程。 1.21.2 编制目的、宗旨编制目的、宗旨 本施工方案是为*工程高炉系统、重力钢结构的施工需要而编 制的。 编制的指导思想是：编制时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让 业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。 1.31.3 编制依据编制依据 1.3.1 依据山东省冶金设计院的设计图纸和*设计所的二次设计 图纸。 1.3.2 国家现行标准、规范、规程。 1.3.3 本公司的生产能力及本公司对以往同类工程的施工经验。 1.3.4 本工程建设公司的总体施工组织设计。 1.3.5 建设公司相关的管理程序文件及

6、市政分公司技术管理实施细则。 1.41.4 执行标准执行标准 本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合： 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91 低合金结构钢技术条件 GB/T1591-94 碳素结构钢 GB/T700-2006 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇 GB50235-1997 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 2.2. 工程概况工程概况 2.1 工程名称：*工程 2.2 工程地点：* 2.3 建设单位：* 2.4 设计单位：* 2.5 工程主要

7、内容： 单位工程分部工程主要分项工程 炉体下部框架柱、梁 下部框架 19.910 米平台 炉体中部框架柱、梁及支撑 22.710 米平台 25.610 米平台 28.910 米平台 33.010 米平台 炉体中部框架及 各层平台 附属小平台 热风围管本体 热风围管 热风围管单轨及支撑 炉顶刚架柱、梁及支撑 各层平台 炉顶刚架及各层 平台 钢梯支架及钢梯 附属小平台 重力除尘器重力除尘器平台、梯子 上升管、下降管粗煤气系统钢结构 粗煤气管道 平台、梯子 2.6 主要结构尺寸和特性 2.6.1 高炉框架体系 高炉下部框架底面平面尺寸为 1600016000mm，框架柱为钢管柱，截 面尺寸为 120

8、0mm；钢管柱板厚为 22mm。中部框架底面平面尺寸为 1400014000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为 800mm；钢管柱板厚为 22mm。炉顶刚架底面尺寸为 140008000mm，顶标高 61.400m。 2.6.2 热风围管 项 目数 据备 注 热风围管直径（内径） 2210mm 围管管壁厚度 20mm 围管中心标高 17.010m 围管重量 54t 2.7 钢材材质 (1)高炉炉体框架柱、梁、热风围管采用 Q345-B 钢制作，其材质须符合国标 GB/T1591-1994的规定。 (2) 炉体框架各层平台梁、炉顶钢架、单轨吊车梁采用 Q235-B 钢制作，其 材质须符合国标 GB

9、700-2006 的规定。 (3)平台铺板、栏杆、钢梯等构件采用 Q235-A 钢制作，其材质须符合国标 GB/T700-1988 的规定。 3.3. 施工部署施工部署 3.1 钢结构制作安排：高炉框架钢结构各项目均在石横制造厂制作。并根据 安装计划陆续运至安装现场。 3.2 施工主要技措项目，应提前安排进料来进行制作或安装。 3.3 构件运输：根据安装进展情况，动态管理运输车辆，保证及时准确的运 输构件，且现场应有构件储备。 3.4 工具房、仓库等搭临设施的布置应统筹考虑，以避免开工后多次搬迁。 4.4. 项目部组织管理机构项目部组织管理机构 5.5. 施工现场平面布置施工现场平面布置 安全

10、工程技术部 质量检查站 物资管理部 合同预算部 综合办公室 财务部 项 目 经 理 总 工 程 师总 经 济 师总 会 计 师副 经 理 施工现场平面布置详见附图一：施工平面布置图 场外道路应保证平整、畅通、转弯半径足够。大型构件、机具进场前应 进行验道。 5.1 吊装机械配置： 在高炉本体南侧 31.5m 位置组立 1 台 1500tm 型塔吊,负责高炉炉壳、 高炉框架、上升下降管 、热风围管、重力除尘器、冷却壁等的安装 ， 见附图二。下降管采用1 台 200t 汽车吊配合 1500t.m 塔吊整体安 装。另外配备 50t 履带吊和 1 台 25t 液压吊进行构件制作、组装和 装卸车等配合作

11、业。 5.2 组装平台设置： （1）在高炉区设置1 个构件拼装平台，尺寸2020m，详见附图三。 （2）在厂区内 500m3高炉水渣池南侧设1 个钢结构加工厂，负责 1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。在加工厂内设置一个钢结构 制作平台，平台尺寸为1520m，平台详见 热风炉框架钢结构施 工方案 。 （3）在厂区外设 1 个钢结构加工厂，负责1#高炉易地大修工程的 部分钢结构制作。在加工厂内设置2 个钢结构制作平台，平台尺寸 为 2020m，详见 热风炉框架钢结构施工方案 。 6.6. 工期及进度计划工期及进度计划 根据甲方的总体网络计划，考虑与其他公司的工序穿插情况等进 行工期安排。具体见

12、附图四：施工进度计划网络图。 7.7. 施工机具施工机具 7.1 现场安装（含拼装）主要施工机械投入设备表 序号机械设备名称规格型号数量备注 1 塔吊 1500t.m 1 台 3 履带吊 50t 1 台 4 汽车吊 200t 1 台 5 汽车吊 25t 1 台 6 直流电焊机 AX1-500 2 台 7 交流电焊机 BX5-500 20 台 8 CO2气保焊机 YM-500 4 台 9 焊条烘干箱5001 台 10 便携式焊条保温箱 / 15 个 11 螺旋千斤顶 16t/20t 各 2 台 12 手动磨光机 100 5 台 13 经纬仪 TDJ2E 1 台 14 水准仪 FA-32 1 台

13、15 全站仪1 台 16 无气喷漆机 GB6C 1 套 17 倒链 10t 4 台 18 倒链 5t 4 台 7.2 制作现场主要施工机械投入设备表 厂区内制造厂 序号名 称规格型号数量备 注 1埋弧自动焊机MZ-10002 台 2CO2气体保护焊机YM-5002 台 3 交流电焊机 BX5-5006 台 4焊条烘干箱5001 台 5超声波探伤仪CTS-22-261 台 6角向磨光机1004 台 7卷板机3500201 台 8龙门吊10t1 台 10 无气喷漆机 GB6C1 7.3 厂区外制造厂 序号名 称规格型号数量备 注 1H 型矫正机/1 台 2剪板机/1 台 3摇臂钻床Z3080251

14、 台 4埋弧自动焊机MZ-10006 台 5CO2气体保护焊机YM-5004 台 6 交流电焊机 BX5-50020 台 7焊条烘干箱5001 台 8空压机20M31 台 9超声波探伤仪CTS-22-261 台 10角向磨光机10010 台 12卷板机4000301 台 13卷板机3500201 台 14龙门吊10t3 台 15 无气喷漆机 GB6C1 8.8. 劳动力配备劳动力配备 劳动力按各工种的配备见附表劳动力配备一览表 ，此表显示的是施 工最高峰时的劳动力配备情况，应根据工程进展情况进行各工种的增减。 劳动力配备一览表 序号工 种人 数备 注 一制作劳动力（厂区内制造厂）配备 1 铆工

15、6 人 2 电焊工15 人持证上岗 3 气焊工4 人持证上岗 4 起重工2 人持证上岗 5 天车工2 人持证上岗 6 电工1 人持证上岗 7 辅助工10 人 8 管理人员及后勤人员3 人 合计：43 人 二制作劳动力（厂区外制造厂）配备 1 铆工10 人 2 电焊工40 人持证上岗 3 气焊工6 人持证上岗 4 起重工4 人持证上岗 5 天车工6 人持证上岗 6 电工1 人持证上岗 7 辅助工25 人 8 管理人员及后勤人员5 人 合计：97 三安装劳动力配备 1 铆工6 人 2 起重工2 人持证上岗 3 电焊工30 人持证上岗 4 气焊工6 人持证上岗 5 测量工1 人持证上岗 6 电工1

16、人持证上岗 7 钳工1 人 8 塔吊司机2 人持证上岗 9 吊车司机4 人持证上岗 10 管理人员及后勤人员5 人 合计：58 人 9.9. 施工用电计划施工用电计划 在高炉本体就近设置一次配电箱，并统一管理。 主要用电设备： 1500tm 塔吊 /天车 +气电立焊焊机 +环缝焊焊机 +焊条烘干箱 +手 工电弧焊机（包括CO2气保焊及碳弧气刨机） +普通电焊机 +现场照 明用电。 P计=1.1（K1PaK2Pb K3Pc） 按此计算用电量： 式中P计计算负荷（kw） ； 1.1用电不均匀系数； Pa全部施工用电设备额定容量之和； Pb室内照明设备额定容量之和； Pc室外照明设备额定容量之和；

17、K1全部施工用电设备需要系数，设备总数在10台以内时， K1=0.75；设备总数在1030台时，K1=0.7；设备总数在30台 以上时，K1=0.6； K2室内照明设备系数，取0.8； K3室外照明设备系数，取 1。 综合考虑现场用电量：高炉区 700KW；厂区内制造厂 400KW，厂区外制 造厂 600KW。 10.10.特殊工序和关键工序的确定特殊工序和关键工序的确定 本工程为高炉工程，特殊工序和关键工序有以下几部分: （1） 炉身框架制作 关键工序:框架组装 特殊工序：接料焊接 （2） 炉身框架安装 关键工序: （1）测量放线 （2）框架柱安装 特殊工序：接料焊接 11.11.钢结构制作

18、钢结构制作 11.111.1 高炉框架钢结构制作高炉框架钢结构制作 11.1.111.1.1 箱形结构制作工艺流程箱形结构制作工艺流程 材料进场 检验、矫正 翼缘腹板下料切割 接料 焊接 U型组装 焊接 探伤 钻孔 检查 电渣焊 探伤 校正 二次装配 焊接 修整 端铣 检查 栓钉焊接 涂装标识 包装运输 连接板下料切割 连接板钻孔 处理摩擦面 隔板、衬垫下料切割 箱型组对 不合格 不合格 不合格 探伤 隔板组对 不合格 11.1.211.1.2 焊接焊接 H H 形制作工艺流程形制作工艺流程 材料进场 检验、矫正 翼缘腹板下料切割 检 查 H型钢组装 探 伤 端 铣 钻 孔 检 查 零部件组装

19、 焊 接 检 查 栓钉焊接 检 查 涂装标识 包装运输 钻 孔 节点板、加筋板切割下料 矫 正 检 查 焊 接 不合格 不合格 不合格 不合格 11.1.311.1.3 箱形及焊接箱形及焊接 H H 型钢制作型钢制作 （1）钢材的使用要求： 如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米 1mm。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于 0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见下表: 项 目允许偏差(mm) 型钢弯曲矢高 L/1000 5.0 角钢肢的垂直度 B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于 90 H 型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 2.0 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等

20、缺陷时，其深度不得大于钢材 厚度负偏差值 1/2,否则不得使用。 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查 钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查 人员研究处理。 （2）划线号料 接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开 200mm 以上，并与加劲板错开200mm 以上。 接料坡口形式 焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字 型不少于 30mm 余量，宽度方向留切割余量，25mm，切割余量 2mm，25mm，切割余量 3mm。 钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于 10mm。 样板的允许偏差 项 目允许偏

21、差（mm） 对角线差 1.0 宽度、长度 0.5 孔 距 0.5 号料的允许偏差 项 目允许偏差（mm） 零件外形尺寸 1.0 孔距 0.5 螺栓孔采用钢规归孔号料，若零件几何尺寸满足数控钻床要求， 直接采用数控钻孔。 （3）切割 所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切， 并采取防弯曲措施。 切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后 应清除熔渣和飞溅物。 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。 气割的允许偏差见下表，t 为钢板厚度。 项 目允许偏差（mm） 零件宽度、长度 1.0 切割面平面度0.05t 且不大于 2.0mm 割纹深度 0.2 局部缺

22、口深度 0.1 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整， 机械剪切的允许偏差见下表: 项 目允许偏差（mm） 零件宽度、长度 3 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 （4）接料 接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差 3mm 接料前，先将坡口两侧3050mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除 干净。 接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板， 引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口形式应与 焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。 接料错口允许偏差见下表： 项 目允许偏差（mm）图例 对口错边（） t/10 且不大于

23、3.0 间隙() 1.0 接料点粘焊条，材质要与母材材质相匹配，焊条直径 =4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。 接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须 经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。 （5）组装 组装注意事项： 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用 的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要 求，确认后进行装配。 装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整。 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm 范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。 装配时要认真控制

24、好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲 打和强制装配。 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体 组装前进行，经检查合格后方可组合。 a 箱型柱组装 隔板组对方法（见下图） 把组对机的平台调整到水平位置。 把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。 将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。 将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。 将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧装置。 用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180 度，把 另一侧的垫板焊在隔板上。电渣焊预留间隙参见表8。 b.H 型组对方法 将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔 板组装在下盖

25、板上（用电焊点焊） 。 将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头 对齐。 开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把 两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于 50mm）在一起（包括隔板与侧板） 随着组对机对梁的分段顶压，及点焊连接，使整根梁逐步装配完。 隔板的一次焊接 挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫 板与侧板和下盖板焊接在一起。 当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上 的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。 隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。 对设计有要求和板厚大于50

26、mm 时应进行预热。焊接前预热及层 间温度控制，采取测温器测量（电子测温计、远红外测温计）见表： 常用钢材焊前预热温度 预 热 强度等级 s(MPa) 钢号板厚 （mm） 预热温度（ ） 345Q345 36 100150 对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全 冷却的时候立即进行，后热温度为200300，保温时间可按板厚 每 30mmlh 计算，但不得少于2h。 c.箱形组对方法 U 型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。并在两 侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。 把上盖板板吊放在U 型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机 将梁逐渐压紧，并用点焊（

27、点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起， 直至整根梁组对完。 d.H 形组装： 腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观 可见的硬弯 ,否则进行修理。 组装工字形前 ,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除 锈宽度一般为 2030mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上 4050 mm。组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格 控制 90 度，用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进行。 定位点焊，采用与母材相匹配的焊丝，焊丝直径1.2 mm ,定 位点焊焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，且不应大于 8mm；焊 缝长度不宜小于25 mm。 工字形的端头要加与母材同材

28、质的引弧板和熄弧板。 工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装。为防止 焊接变形组装时控制精度如下： 工字形组装允许偏差 项目允许偏差(mm)图例 高度（h） 2.0 垂直度 （） b/100 且不大于 2.0 中心偏移 （e） 2.0 缝隙（） 1.0 采取加临时支撑 (30 方钢或钢板条 )以防止变形，共计需要 30 方钢 300m,如下图： 如图 焊接工字形，焊接要求和方法同上。 工字形矫正修理，方法如下： 角变形，采用翼缘板矫正机矫正。 侧弯 ,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色， 并且在空气中自然缓冷，加热方式如图： 拱度 ,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材

29、表面颜色呈樱红色， 并且在空气中自然缓冷，加热方式如图: 二次装配 : 工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检 查合格后，方可使用。 （6）焊接 a.工字形焊接顺序及方法： 方法： 埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂 HJ431，焊丝直径为 4mm。 顺序： b.箱形柱焊接方法及顺序： 焊接方法： 焊接材料：埋弧焊：焊丝H08MnA，焊剂 HJ431； CO2 焊采用 H08Mn2SiA 焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2 气体纯度 不应低于 99.9%。 电渣焊：管焊条YZ-4，规格 124，焊丝 H08MnMoA。 垫板焊接采用 CO2 气体保护焊。 四条主焊缝采取自动埋

30、弧焊。 焊接顺序： 先焊焊缝 1 和 2,然后再翻身焊 3 和 4。焊接过程要求连续进行， 并按同一方向施焊，要求焊逢表面平整，无咬边缺陷。 箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。 隔板熔咀电渣焊方法： 在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其 直径按工艺要求通常所钻孔经为2228 mm。用摇臂钻床将所号的 孔钻通。 将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上，并 与轨道平行。 将引弧装置安装在电渣焊孔的下面，上引弧装置安装在电渣焊孔 的上面。 把管焊条放入焊孔中，离引弧点的距离一般为40mm。起动送丝 机构，使焊丝顶到下引弧装置，加入引弧焊剂，为引弧容易，加入高 约 5mm 的

31、切断焊丝，按工艺调整焊接参数。 c.焊接注意事项： 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂 及已熔烧过的渣壳。 角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm，弧坑应填满。 施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。 多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷 后再焊。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工 艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按 返修工艺进行。 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用 350400，烘 12 小时，并随用随取，使用前采用保温桶。 酸性焊条在 70150

32、烘干 1 小时。 修整及钻孔 修整包括焊接补肉、磨平等。 主缝及接料焊缝打磨平整。 钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表: 允许偏差（mm）项 目 500501-12001201-30003000 同一组内任意两孔 距 1.01.5 相邻两组的端孔距 1.52.02.53.0 11.1.411.1.4 高炉炉身框架柱制作高炉炉身框架柱制作 （1）钢材的使用要求：同上。 （2）划线号料 接料坡口形式 钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。 钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开 200mm 以上，且尽量 保证同一层柱之纵缝排列整齐，且纵缝的排列尽量在柱的外侧。 钢管与牛腿组装时，其纵缝应错

33、开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小 于 200mm。 牛腿环板必须采用数控下料，牛腿环板必须按图纸尺寸拼接，不允许私 自接料。 钢管柱壳体下料时，必须保证壳体展开两对角线之差3mm。 （3）切割：同上。 （4）接料：同上 （5）钢管柱的组装: 将下完的材料先进行压头，再曲元，曲元时必须用卡样板对圆弧进行检 查，保证卷制后的钢管管口椭圆度2mm。 对检查合格的卷制钢管，先进行纵缝的焊接，探伤合格后，再将焊完纵 缝的钢管在测平的平台上进行环缝的组装。接料时必须按配料的排版图进行 拼接，注意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于 200mm，纵缝相互错开 200mm 以上，且钢管柱环缝接

34、料应避开卡头上、下 600mm 范围内。接完后应用粉线对接完的管进行调直，合格后方可焊接。 牛腿角度必须按图纸采取适当措施保证定位准确度 将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修理，合格后用水平尺将钢管的 四条中心线找出，并在钢管的两端头打上样冲眼。 （6）焊接 a.焊接方法: 钢管柱纵缝、环缝采用 CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面，CO2气 体保护焊焊丝采用 ER50-6，直径 1.2mm。埋弧自动焊焊丝采用 H08MnA， 直径 4mm，焊剂采用 HJ431。加劲板焊接采取 CO2气体保护焊,焊丝采用 ER50-6，直径 1.2mm。 b.焊接顺序: 钢管柱滚圆后先焊接纵缝，将焊接完纵缝的

35、管接在一起后焊接环缝。牛 腿必须组焊修整合格后再与钢管组装。焊接顺序原则：先焊牛腿腹板与钢柱 间的焊缝，再焊环板间的焊缝，最后焊接环板与柱间的焊缝。 c.焊接质量要符合图纸及现行国家标准的要求。 d.T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝， 其焊角尺寸不应小于 t/4。焊角尺寸的允许偏差为 0+4mm，且10mm。焊 缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、 弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等 缺陷。 e.角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，

36、起落弧点距焊缝端部 大于 10.0mm，弧坑应填满。 f.焊缝内部质量检查： 焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。 焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。 焊缝的超声波检查应在焊接 24 小时后进行。 11.211.2 上升管、下降管制作上升管、下降管制作 11.2.1 材料检验 （1）检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验， 材料检验合格后方可投入使用； （2）钢材进厂要求有材质证明，并要真实可靠，材料不得因积压而出 现表面锈蚀的麻点或因受外力而出现弯曲，也不得有重皮现象，其壁 厚应均匀。 11.2.2 放样、号料 （1）放样必须用 1:1 的比例（足尺），弯头部位须做卡样

37、板，以备 装配时使用及作为检查的依据。制作样板时应考虑切割余量和焊接收 缩量。 （2）管结构坡口按图纸要求施工。 （3）现场接料坡口形式如图： 自动焊接料 手工接料 11.2.3 切割 （1）采用数控直条火焰切割机切割，12mm 以下加筋板采用剪板机 进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。 （2）切料时应采用一定的防变形措施。 （3）碳素结构钢在环境温度低于-20C,低合金结构钢在环境温度 低于 -15C 时, 不得进行剪切。 （4）切割曲线或过长的直线时，采用数控切割或应用配有导轨的自动 切割机进行切割，尽量避免手工切割。 11.2.4 卷管 （1）钢管的卷制在卷板机上进行，钢管制作时须分段出

38、厂，每段长度 12m。卷管的对接纵缝错边量不大于1.0mm。 （2）卷管焊缝两端组对时须加引、熄弧板，其材质、坡口与母材相同， 焊接完毕用气割切掉，并修整平直，不得用锤击落。 （3）卷管校圆样板的弦长不小于1500mm，样板与管内壁的不贴合 间隙为 2mm。 11.2.5 组装 （1）管节进行结构拼装时应先清除圆管的公差，长度3.0mm,椭 圆度 D 最大 -D 最小 5.0mm（至少量 4 条直径），周长 4.0mm，拼 装时管与管之间的接口焊逢应错开200mm 以上。 （2）将组装好的管段端部打上十字支撑，以防止变形。 11.2.6 钢管的焊接 （1）纵缝的焊接 纵缝的焊接采用埋弧自动焊和

39、CO2气体保护焊。先采用CO2气 体保护焊焊接内侧，外侧碳弧气刨清根后，用埋弧自动焊进行焊接。 （2）环缝的焊接 环缝的焊接采用CO2气体保护焊和长臂焊机进行焊接。 （3）焊接材料的选用： 采用埋弧自动焊选用H08A 或 H08MnA 焊丝，焊剂 HJ431，其中 焊剂要按规定进行烘干。 CO2 气体保护焊时选用焊丝型号为ER49-1 或 ER50-6。 手工电弧焊时选用焊条E50 型（ Q345 钢时） ；E43 型(Q235 钢时 )。 （4）焊接质量要求： 对接焊缝的内部质量应按GB1236-82现场设备工业管道焊接工 程施工及验收规范 中相关规定，其它项目符合钢结构工程施工 质量及验收

40、规范 GB50205-2001 和冶金机械设备安装工程施工技 术及验收规范 -炼铁设备 YBJ208-85 有关规定验收。 钢管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。 11.2.7 预装 （1）上升下降管出厂前应进行现场预拼装。 （2）上升下降管的制作、预拼装验收标准按 钢结构工程施工质 量验收规范 GB50205-2001 及冶金机械设备安装工程施工及验收规 范练铁设备 中的有关规定执行。 （3）预装完毕后每段围管必须打上标记，由划线人员画出排版图。 11.311.3 高炉出铁场钢结构制作高炉出铁场钢结构制作 11.3.111.3.1 吊车梁制作吊车梁制作 11.3.1.1 材料使用 对变形超过验收

41、规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。 钢板采用平板机矫正，对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。矫正后 的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm， 钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。 11.3.1.2 放样、号料 （1）根据运输条件，构件可按图纸分段出厂。 （2）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余 量,待焊后二次净料 ,边缘加工要留出加工余量。 （3）所有节点板必须11 放大样，作出样板进行号料。 （4）接料坡口： 号料排版时，构件的上下翼缘板宜避免在跨中1/3 范围内拼接， 其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，引弧 板割去处应打

42、磨平整，三者的对接焊缝应相互错开200mm 以上，并 且与横向加劲肋错开200mm 以上，吊车梁上翼缘与腹板的连接采用焊 透的 T 型连接焊缝。 （5）吊车梁的起拱按设计要求进行，如设计无要求时，跨度 28m、30m、36m 的吊车梁，制作时宜按L/1000 起拱（ L 为跨度）， 其它吊车梁不允许下挠。 （6）放样和样板的允许偏差 项 目允许偏差(mm) 平行线距离和分段尺寸 0.5 对角线差 1.0 宽度及长度 0.5 孔 距 0.5 加工样板的角度 20 （7）号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。碳素结构钢在环 境温度低于 -16C,低合金结构钢在环境温度低于-12C 时,不得 进行冷

43、矫正和冷弯曲。 11.3.1.3 切割 （1）大板切料采用数控直条火焰切割机切割，12mm 以下加筋 板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。 （2）大板切料时应采用一定的防变形措施。 （3）碳素结构钢在环境温度低于-20C,低合金结构钢在环境 温度低于 -15C 时, 不得进行剪切。 （4）切割平台必须平整。 机械剪切的允许偏差 : 项 目允许偏差 (mm) 零件宽度及长度 3.0 边 缘 缺 棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 11.3.1.4 接料 （1）采用埋弧自动焊。 （2）焊接材料选用 :应选用与母材相匹配的焊丝、焊剂。 焊剂要按规定进行烘干。点粘焊条要与正式焊接相同。 1

44、1.3.1.5 组装 （1）组装前 ,零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每 边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。 （2）工字型的组装：在平整的平台上进行，并在焊缝两端加与母 材同材质、同坡口的引熄弧板。 （3）组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。 11.3.1.6 焊接工字形 （1）焊接材料： Q235B 钢选用 H08A 焊丝，焊剂为 HJ431。焊 剂要按产品说明书的要求进行烘干，并做好烘干记录。 （2）工字形两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母 材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。 （3）为减小焊接变形，其焊接顺序如图： （4）不得在构件上

45、焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。 （5）吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免 咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措 施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上翼缘与腹板的T 型焊缝应予焊透并按 级检验。见图： 其余焊缝应符合图纸的设计要求。 局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于 正火温度。 11.3.1.7 矫正焊接变形 （1）角变形采用翼缘矫正机进行矫正。 （2）侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加 热温度不得高于正火温度。 （3）矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同 一把盘尺。 11.

46、3.1.8 二次装配及焊接 （1）将修整合格的工字形与加劲板或连接板等进行二次装配。 （2）装配前将连接板用钻模钻孔。 （3）焊接 : 手工焊时 : Q235B 选用 E43 型焊条 ; Q345B 选用 E50 型焊条。 采用 CO2焊接时 : Q235B 选用焊丝为 H08A。 Q345B 选用焊丝为 H08MnA。 气体纯度为 99.7%，含水率 0.05。 焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，由中间向两 边及对称焊的方法以减小焊接变形。 11.3.1.9 预装钻孔 （1）在平整的平台上进行预装及钻孔，吊车梁与制动板的高强螺 栓连接孔采取套钻法，其它连接孔可根据具体情况采用数控

47、钻床或套 钻进行。 钻孔主要项目精度要求 项 目允许偏差 孔中心偏移 1mm 连接同一构件的任意二组安装孔的距离 2mm 梁二端最外侧安装孔距离 3mm （2）检查合格后拆开，并用鲜艳油漆按编号进行标识。 1 11 1. .3 3. .2 2 屋屋架架制制作作 制作程序：材料矫正 放样、号料 切割下料 制孔 组装 焊接 变形矫正 （成品）检查 除锈、涂装、标识。 11.3.2.1 材料使用 对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。 所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过 900。 （2）矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不 得超过 0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。 11.3.2.2 放样、号料和切割 （1）根据施工图的要求和具体情况，零件放样采用计算机和样板 进行，构件大样用1：1 的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上。 得到实样后，在依其制作样板或样杆。作为切割、制孔等加工的依据。 样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合下表： 项目 平行线距离 和分段尺寸 宽、长度对角线差孔距加工样板的