JIT精益生产—七大浪费.ppt

1、精益生产,2020/10/2,1,Lean Production,七大浪费,Lean Thinking 精益思想,Value 价值 Value Stream 价值流 Flow 流动 Pull 拉动 Perfection 不断改善 Standard Work 标准作业,2020/10/2,2,2020/10/2,3,Work-Out,市场竟争改变了利润方程式,成本 + 利润 = 市场价格 市场价格 成本 = 利润,2020/10/2,4,Old Way 旧公式,New Way 新思维,七大浪费,1. Transportation搬运浪费 2. Inventory 库存浪费 3. Motion 动

2、作浪费 4. Waiting 等待浪费 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 产品缺陷(不良品),2020/10/2,5,七大浪费之 1 ：搬运Transportation,材料、半成品、成品、信息在 工序间、仓库间、公司内外 运输或传递， 该过程不能增加任何价值 (客户不会为该过程付钱),2020/10/2,6,2020/10/2,7,Transportation搬运,七大浪费之 2：库存 Inventory,原材料、半成品、成品、信息 发生停顿，不流动， 就是库存！ 库存全都是浪费！,2020/10/2,8,$

3、,$,$,$,$,$,2020/10/2,9,Inventory 库存,$,$,$,$,$,$,$,$,$,$,$,$,=,$,七大浪费之 3： 动作 Motion,操作 移动 走动 多余的， 不必要的， 不增加价值的。,2020/10/2,10,2020/10/2,11,Motion 动作,七大浪费之 4： 等待 Waiting,等料 等人 等机器 等指令 等检验 等,2020/10/2,12,2020/10/2,13,Waiting 等待,1 #,2 #,3 #,七大浪费之 5：过量生产 Over production,生产过多，（局部超产，超额） 生产过早，（局部提早） 超计划生产，（总

4、量超出） 超出客户的需求,2020/10/2,14,2020/10/2,15,CALL IT TWENTY? 22 TO BE ON THE SAFE SIDE!,TEN PLEASE!,Over Production 超额生产,我要10个,就来20个吧？ 要不为了保险，干脆给你22个算了。,七大浪费之 6：过度加工 Over processing,超出必要范围 画蛇添足 不必要的检验 太多审批 太多花样,2020/10/2,16,2020/10/2,17,How do you spell that?,Over Processing 过度加工,如何拼写？,七大浪费之 7 ：次品 Defects

5、,物品 设备 信息 服务 凡是不符合客户要求的,2020/10/2,18,2020/10/2,19,Defects / Rejects / Re-work 残次品、退货及返工,看不见的浪费,2020/10/2,20,原材料,成品给客户,库存海掩盖各种浪费,2020/10/2,21,“We must keep in mind that the greatest waste is waste we dont see” “我们必须时刻牢记，我们看不到的浪费才是最大的浪费。” Shingo,最大的浪费 ？！,2020/10/2,22,What do Banana have to do with Was

6、te? 香蕉与浪费有何关系？,2020/10/2,23,Work that increases value = Fruit 增加价值的工作=果肉 Work that increases cost = skin 增加成本的工作=果皮,2020/10/2,24,“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样，我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。” Shingo,2020/10/2,25,Remember 切记,

7、Typical Companies spend less then 10% of their time on value added activities 典型的公司只有 10% 的时间 被用于创造价值的活动,发现浪费方法之 1,VSM 价值流程图 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业,2020/10/2,26,VSM 价值流图的作用,哪些步骤是浪费-没价值 哪些活动创造价值-有价值 瓶颈在哪里 何时出次品，报废，返工 原材料/半成品/成品的运送距离 库存占用费用 Lead Time 总使用时间

8、Cycle Time 有用的周期时间,2020/10/2,27,Value Stream Map价值流,2020/10/2,28,生产控制,供应商,半成品,成品,发货,客户,2020/10/2,29,Order 下定单,Cash 收到钱,Simple, very clear focus简单，清楚,从客户下订单到我们收到钱,我们所做的就是： 从顾客下定单直到我们收到钱为止。 哪些活动不增加价值。,VSM 当前状态,2020/10/2,30,VSM 将来状态,2020/10/2,31,VSM sample,2020/10/2,32,VSM sample,2020/10/2,33,发现浪费方法之 2

9、,VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业,2020/10/2,34,Gemba （日语） 去现场,2020/10/2,35,有事时去现场,发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇报。 到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结论。 采取临时措施处置。 用QAS方法检查流程控制点，更新流程。 一个月后回顾新流程的有效性。,2020/10/2,36,没事时去现场,Flow-物料、人、信息是否有停顿？ Pull-生产是按拉动方式在进行吗？ Takt-当前的生产是否按客户需求进行？ Sta

10、ndardization-有按标准作业在做吗？ Abnormality-有异常情况吗？,2020/10/2,37,发现浪费方法之 3,VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业,2020/10/2,38,5 S,Sort-Seiri -分类 Set in order-Seiton-定位 Shine-Seiso -擦亮 Standardize-Seiketsu- 标准化 Sustain-Shitsuke -保持(素养),2020/10/2,39,英文 日文 中文,5S-Sort 分类,物料

11、-今天要用吗？ 设备-今天要用吗？ 桌椅-今天要用吗？ 工具-今天要用吗？ 个人用品-今天要用吗？ 对完成日常工作不必要的东西都应该清理掉,2020/10/2,40,41,1-S 整理,整理： 区分要物与不要物，将不要的东西加以处理。 目的：腾出空间。 整理厉行“三清”原则： 清理：区分要与不要的东西； 清除：清除不需要品； 清爽：按属别管理需要品。,41,5S-Set in order 定位,该物品是工作需要的 给它指定一个位置 标示这个位置 用后要归位,2020/10/2,42,2-S：整顿,整顿： 把要用的东西按规定摆放整齐，并明确标示以便区分。 目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：

12、定位置：多思考易于“归位”的方法； 定数量：没有数量管制，位置将无法确定； 定标识：让任何人能一看就明白。,43,5S-Shine 擦亮,每天清理作业区域 如有必要增加频率 边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏,2020/10/2,44,45,3-S：清扫,清扫： 清除各场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：清除污染源，保持各场所干净整洁，是品质管理的基础。 清扫厉行“三扫”原则： 扫漏：针对溢出物； 扫黑：针对角落之物；（即看不到的地方） 扫怪：针对怪异之处。,45,5S-Standardize 标准化,给整理和清洁工作制定标准 每天5分钟清洁 点检表 评

13、分表,2020/10/2,46,4-S：清洁,清洁： 将前3S的实施标准化、制度化，并维持效果。 目的：通过标准化来维持成果，并显现“异常”之所在 清洁厉行“三不”原则： 不制造脏乱； 不扩散脏乱； 不遗留脏乱。,47,5S-Sustain 保持（素养）,这是最难的步骤 每天计划 每周计划 每月计划 指定区域负责人 指定任务负责人,2020/10/2,48,49,5-S：素养,素养的含义：人人依规定办事，养成好习惯。 目的：提升个人品质，培养对任何工作、任何事情都持认真态度的人。 教养厉行“三守”原则：守纪律、守时间、守标准 。,2020/10/2,50,做好5S 的目的: 让浪费暴露出来,N

14、o searching 不需寻找,No selecting 不需选择,No turning 不需转身,No carrying 不需负重,No stacking 不需堆积,No walking 不需走动,No stopping 没有停顿,No accumulating 不需累积,No crawling 不需俯地,发现浪费方法之 4,VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业,2020/10/2,51,Visual Control 可视化管理,区分正常/异常 迅速了解当前的作业情况 马上知道

15、存在的问题 看到物料是否在流动 ？ 瓶颈在哪 ？ 暴露浪费所在,2020/10/2,52,Visual Control 内容,张贴在机器或工作区域附近的标准作业指导书 显示机器运行状况的指示灯 绿灯：机器在正常运转，黄灯：设置状态，红灯：需要帮助 体现生产状态或部件流经作业中心的 图表，数字显示器，指针 其它形式,2020/10/2,53,发现浪费方法之 5,VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业,2020/10/2,54,Layout 布局-流程重置,Layout 布局关注三件事:

16、 Pull 拉动 TAKT 节拍时间 Flow 流动 客户要求的节拍时间下通过拉动式生产的流动,2020/10/2,55,布局之 Pull 拉动,以客户需求为中心 灵活多变的生产系统 不是按预测生产 建立看板系统 根据看板信号生产 紧急措施预案,2020/10/2,56,看板拉动,2020/10/2,57,需要的东西,需要的时间,需要的数量,用于生产的一种拉动系统称看板,2020/10/2,58,推 & 拉,2020/10/2,59,拉动系统的功能,物流,补料信号,工作授权,客户,终点工作站,2020/10/2,60,布局之 TAKT 节拍时间,2020/10/2,61,2020/10/2,6

17、2,改善前的节拍时间,改善后的节拍时间,布局之 Flow 流动,方向（逆时针） U 形 尽量少的交叉（中间供料） 一对一 FIFO 先进先出原则 不间断地，没有停顿地,2020/10/2,64,流程图,2020/10/2,65,精益,传统,发现浪费方法之 6,VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化控制 Layout 布局 Standard Work 标准作业,2020/10/2,66,2020/10/2,67,2, 有了标准化我们就有机会进行: 持续改进并发现异常。,1, 没有标准化我们就无法发现问题，合力前进。,标准作业要素,2020/10/

18、2,68,标准作业,SWIP 标准在制品数量,TAKT TIME 产距时间,作业顺序,1,2,3,4,5,开始 结束,不走回头路 = 不浪费,2020/10/2,69,不走回头路 = 不浪费,标准作业第一步: 记录现状,2020/10/2,70,标准作业第二步 : 时间观察,2020/10/2,71,时间是标准作业的基础。 如果我们能管好时间， 我们就能管好我们的事业。 这是减少总体提前期Lead Time 的要点， 从客户下定单-客户收到产品的时间。,标准作业第三步：将工作分解成工作要素,2020/10/2,72,组员A的标准作业票,一张工作要素表对应标准作业票上的一个要素。工作要素表应和标准作业票一起摆放整齐，标题象书脊一样露出，使其可视化。,2020/10/2,73,标准作业 没有最好. 只有更好，更好 ,2020/10/2,74,传统作业 与 标准作业 的差别,传 统 作 业 管理症状 救火 找寻物件 工程