隧道量测洞门等施工通病与防治措施[全面]

1、 隧道量测、洞门等施工通病与防治措施 1.超前地质预报和量测施工通病 1.1.施工通病 超前地质预报和量测不及时、不准确,里程不连续,不能为施工安全提供可靠的依据. 原因分析: .部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清,重视不够; .没有专人负责,相关测量仪器和设备配备不齐; .操作人员的相关业务能力不够. 1.2.预防及处理办法 .对超前地质预测预报和监控量测在隧道施工安全中的指导作用要有充分认识和足够重视; .必须由专人负责超前地质预测预报施工,相关仪器设备配备齐全; .对操作人员进行超前地质预测预报知识培训,提高操作人员的业务水平; .超前地质预测预报按设计要求施工里程要连续,并且

2、确保足够的搭接长度; .对初支变形量较大的断面应及时报告有关领导及部门,尽快采取有效的加固措施. 2.洞门施工通病 2.1.洞门施工通病 .洞门坍塌; .洞门表观质量差. 2.2.洞门坍塌病因分析 .地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞门边、仰坡失穏,造成洞口坍塌; .洞门边、仰坡开挖采用大爆破作业方式,对隧道洞口围岩产生扰动,造成隧道洞口坍塌; .洞口围岩松散软弱,自稳性能差,进洞施工方案不妥; .洞口边仰坡开挖后防护不及时. 2.3.预防及处理办法 .洞口工程施工前,首先做好洞口范围内地表防排水工作,填平洼地和积水坑,防止地面水渗透; .及时施做洞口工程系统截水沟、排水沟,尽可能与洞口路基排水系统

3、形成整体.宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成; .隧道边、仰坡土石方开挖作业尽可能采用非爆破或弱爆破方法自上而下分部进行,减少对洞口围岩的扰动;开挖后对边、仰坡及时进行防护; .隧道门端墙处土石方开挖施工完成后及时施作洞门端墙及挡护工程; .洞门施作尽量避开雨季进行,尽早施作洞门和洞口段衬砌,保证洞门边坡稳定; .施工期间,保持对边仰坡及洞顶山坡体进行监测和观察,及时掌握洞口的安全状况,以便迅速采取有效的安全对策. 2.4.洞门表观质量病因分析 .洞门立模不稳,不平顺,混凝土灌注质量差; .修补工艺欠佳. 2.5.预防及处理办法 加强洞门立模的精度和稳定性,灌注时应严格控制速度,尽量一次施工成型,

4、避免修补.确要修补的,修补工艺要认真,细致,增强洞门的观赏性. 3.开挖施工通病 3.1.开挖施工通病 .光爆效果差,超欠挖严重; .断层、破碎带开挖局部坍塌. 3.2.光爆效果差原因分析 .没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数; .周边眼位置不准确,外差角偏大或不一致; .爆破工责任心不强,未按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管的段数进行装药; .技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确. 3.3.预防及处理方法 .根据围岩情况进行爆破设计,并根据围岩变化及时调整爆破参数; .周边眼定位要准确,炮眼应平直、平行,炮眼间距严格按照钻爆设计要求布置; .软弱围岩边墙宜采用预裂爆破,拱部宜采用光面爆破,

5、并预留沉落量; .加强爆破工的责任心.提高业务水平,施工中严格按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管段数进行装药;周边眼采用小药量间隔装药,导火索引爆; .测工应每循环对开挖断面进行准确测量.测量实行双检制,每开挖10米,对中线、标高和轮廓线进行一次复查; .控制超欠挖,欠挖应凿除,超挖部分在允许范围内,应按照同级混凝土回填;超出允许范围,应根据相关规范做出方案报批后实施回填作业. 3.4.塌方原因分析 .未进行超前地质预报,对断层破碎带未做预处理; .未及时改变开挖及支护方法,盲目追求进度. 3.5.预防及处理方法 .加强超前地质预报,及时分析塌方地段地质的特征; .根据地质特征,及时调整开挖

6、方法、开挖进度、支护方法;调整爆破参数; .增加管棚、超前小导管或超前锚杆等超前预支护措施,防止坍塌. 4.初期支护施工通病 4.1.初期支护施工通病 .喷射混凝土厚度不足,强度达不到设计要求,喷射回弹量大; .锚杆数量、长度不够,类型不符合设计要求,锚杆垫板未施作,拉拔力不足; .拱架加工几何尺寸不规范,钢架连接板焊接不牢,架立间距较大. 4.2.喷射混凝土病因分析 .现场管理人员质量意识不强; .水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严,拌合站未严格按照施工配合比拌料; .冬季施工保温措施不到位; .欠挖没有按要求处理; .喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺; .喷射工技术不熟练. 4.3.预

7、防及处理办法 .加强现场管理,喷射混凝土时应全过程旁站; .试验室应对进场的原材料按照客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准要求进行检测,各项指标满足要求后方可使用; .拌合站严格按照试验室下发的施工配合比施工,并做好冬季施工措施; .认真做好喷射混凝土的养护工作; .加强开挖净空检查,严格按照设计和规范预留沉降量.对欠挖及时处理,满足设计和规范要求后方可进行喷射混凝土作业; .隧道环向每2米布设一个厚度标尺; .加强对喷射工的培训和指导.喷射混凝土时喷嘴宜与喷射面垂直,其间距宜为0.7-1.5米,喷嘴应连续、缓慢作横向环形移动. 4.4.锚杆施工病因分析 .现场管理人员质量意识不强或对设计

8、图纸不清楚; .注浆(或锚固剂)不饱满,孔内空气未排尽或压力不够; .锚杆钻孔深度不够; .锚杆长度不够. 4.5.预防及处理办法 .加强施工过程监督,熟悉设计图纸,隧道每个部位锚杆类型和数量要掌握,确保锚杆数量、长度和类型满足设计要求; .严格钻孔深度和孔径检查,保证钻孔满足设计要求; .调整注浆(锚固)工艺,保证排气畅通,适当加大注浆压力; .锚杆长度符合设计要求,锚杆施工一定要施作锚垫板. 4.6.拱架施工病因分析 .现场管理人员质量意识较差; .型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差; .电焊工技术较差,责任心不强. 4.7.预防及处理办法 .加强现场管理人员的质量意识,拱架架立间距

9、偏差控制在50米米; .型钢拱架的每节弯曲时,两端60厘米范围内的弧度要严格控制,确保整个拱架几何尺寸; .提高电焊工的业务水平和,增强责任心,确保连接板和拱架之间的焊接质量. 5.衬砌施工通病 5.1.衬砌施工通病 .衬砌背后存在空洞; .衬砌错台明显、漏浆、流沙严重,外观质量差; .衬砌的厚度不满足设计要求; .衬砌渗漏水; .衬砌混凝土开裂; .水沟电缆槽外观质量差; .排水沟排水不畅. 5.2.衬砌背后空洞病因分析 .对超挖未按施工规范进行回填; .衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满,振捣不够; .泵送混凝土在输送管远端由于压力损失,坡度等原因造成空洞. 5.3.预防及处理办法 .加强质量意识

10、到位,加大过程控制,责任到人,监控到位; .从源头做起,尽可能控制好开挖质量,控制超挖; .衬砌灌注混凝土施工时,拱顶设置溢浆管,检查拱顶混凝土灌注的饱满度; .衬砌表观适当增加拱部混凝土灌注口,保证混凝土灌注饱满、密实.在拱顶设注浆孔进行注浆,充填空洞. 5.4.衬砌表观质量差病因分析 .衬砌台车刚度不够,模板整修不到位; .衬砌混凝土水灰比不合理,泌水严重; .两侧未进行对称浇注; .浇注速度过快,台车上浮; .模板涂油太多,拆模后形成鱼鳞云; .局部模板未清理干净涂油,拆模后形成“扒皮”掉块现象. 5.5.预防及处理办法 .检查台车、模板的加工制作质量,保证其有足够的精度、强度、刚度和稳

11、定性; .分节对模板安装质量进行检查,表面平整度和接头缝隙达不到规范要求不准进行浇注混凝土作业; .对称浇注混凝土,避免偏压造成衬砌台车移位;控制浇注速度,防止台车上浮和减少混凝土表面的气泡,必要时采取防止台车上浮措施; .控制混凝土水灰比,可适量增加外加剂或粉煤灰,改善混凝土的和易性,增大坍落度; .台车拆模后应彻底清理模板上的浮浆,均匀涂油. 5.6.衬砌厚度不够病因分析 .承包人质量意识不严,过程监控不到位; .开挖断面偏小或预留沉降量不足,为满足净空减少支护和衬砌的厚度; .对欠挖的部分没有进行处理. 5.7.预防及处理办法 .加强开挖净空检查,严格按照设计和规范预留沉降量; .加强初

12、期支护和衬砌过程的旁站监理; .对欠挖的部分严格按照规定的要求进行处理,达标后方可进行支护和衬砌; .适时开孔检查支护和衬砌的厚度,对衬砌厚度不足部分应开天窗,凿除欠挖部分周围的围岩,用同等级砼回填或注浆回填. 5.8.衬砌渗漏水病因分析 .衬砌开裂; .防水、排水、引水设施不完善; .环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷,止水条、止水带安设不规范; .防水板破损、穿孔,焊缝不严密; .衬砌捣固不密实,存在孔洞或蜂窝; .防水材料不合格; .泄水孔数量不够或排水不通. 5.9.预防及处理办法 .严格按照设计和规范要求对防排水工程实施质量监控; .铺设防水板前应对基面钢筋头、尖锐突出物进行清理,并

13、用沙浆把基面基本找平;防水板紧贴基面,对有较大坑凹处,应增加固定铆钉数量,确保防水板与基面之间紧贴不留空洞; .根据基面实际情况适当留有松弛度,防止浇注混凝土时挤裂; .防水板与暗钉圈焊接要牢固,两幅防水板搭接宽度满足设计要求,双焊缝搭接,焊接时温度适合,焊机行走速度均匀,不得焊穿; .铺设及搭接顺序应遵循先拱部后边墙,下部防水板压住上部防水板; .加强防水材料质量控制,确保各项指标符合要求; .严格按施工规范处理施工缝,加强衬砌浇注过程控制; .加强施工缝、变形缝的防水工程质量控制,确保止水条安装位置在施工缝的中间; .因地制宜采取附加排水措施(暗沟、盲沟); .必要时对洞身地层、衬砌背后实

14、施防水注浆处理; .做到环向、纵向盲管通畅,对水量大的地段增设泄水孔的数量,确保水流通畅. 5.10.衬砌开裂病因分析 .温差和砼的干缩; .碱骨料化学反应; .边墙基础下沉; .洞身偏压; .仰拱和边墙结合部位因应力集中而开裂; .拱部混凝土灌注困难或灌注中断而引起的开裂; .拆模时间太早,衬砌强度不足以支撑自身自重而开裂. 5.11.预防及处理办法 .砼加入合理的外加剂,选择合适的骨料; .改进砼的浇注工艺,加强振捣和养护; .放慢边墙混凝土浇筑速度,并分层浇筑,待边墙稳定后再浇筑拱部混凝土; .必要时对围岩实施锚杆、注浆等措施预加固,以阻止围岩徐变过大而使衬砌混凝土开裂; .边墙基础浮碴

15、必须清理干净,使边墙底部与衬砌紧密结合; .结构交叉部位应作加强处理,防止因应力集中而引起的开裂; .控制拆模时间,对不受围岩应力的衬砌混凝土的强度达到8米pa,对承受围岩应力较大的混凝土强度应达到设计强度的100%方可拆模; .偏压隧道应对偏压进行预处理后再实施衬砌. 5.12.水沟电缆槽外观质量差病因分析 .立模不细致,不牢固,沟槽外沿没有按照线路中线控制; .盖板预制、安装质量差; .其他工序施工,多次掀起、搬动和碰撞而破损. 5.13.预防及处理办法 .加强现场检查监督,增强施工人员责任心,严格控制中线和标高; .加强各工序之间的协调,减少盖板的搬动和损坏. 5.14.排水沟排水不畅病

16、因分析 .沟底纵坡设置不规范,存在偏差,控制不准,沟底呈“波浪”状; .沟底纵坡坡度较小; .沟内有杂物,流路被堵塞; .沟底不平顺. 5.15.预防及处理办法 .按照设计和规范的要求设置沟底纵坡,合理控制分段长度; .及时清理边沟的杂物,保持边沟排水通畅; .沟底要砌筑平顺,避免出现局部凹陷. 6.钢筋的连接接头 6.1.接头形式 热轧钢筋的接头应符合设计要求,当设计无要求时,应符合下列规定: .接头应采用闪光对焊或电弧焊,并以闪光对焊为主.以承受静力荷载为主的直径为28-32米米的带肋,可采用冷挤压套筒连接; .对于桩基钢筋的现场接头,统一采用帮条焊接; .拉杆的钢筋,不论其直径大小,均应

17、采用焊接接头; .仅在确无条件施行焊接时,对直径25米米及以下钢筋方可采用绑扎搭接; .跨度大于10米的梁不得采用搭设接接头. 6.2.电弧焊接接头 6.2.1.机具设备 焊接主要设备为弧焊机,分交流直流两类.交流弧焊机结构简单,价格低廉,保养维修方便;直流弧焊机焊接电流稳定,焊接质量高. 6.2.2.焊条选用 电弧焊接用的焊条应符合设计要求.当设计无要求时,可按下表选用. 电弧焊接用焊条 焊条型号 药皮类型 电流种类 E4301 钛铁矿型 交流或直流正、反接 E4303 钛钙型 E4313 高钛钾型 E4315 低氢钠型 直流反接 E4316 低氢钾型 交流或直流反接 E5001 钛铁矿型

18、交流或直流正、反接 E5003 钛钙型 E5015 低氢钠型 直流反接 E5016 低氢钾型 交流或直流反接 6.2.3.焊接工艺 焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊,后者又分为平焊和立焊,帮条焊两主筋端面之间的间隙为25米米,应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满.多层施焊第一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度.每完一层,应立即清渣,搭接焊应先将钢筋预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定,施焊要求同帮条焊.坡口平焊焊前将接头处清除干净,并进行定位焊,由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧,逐层堆焊,直至略多出钢筋表面焊缝根部,坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好

19、,弧坑及咬边应予补焊,为防止接头过热,采用几个接头轮流焊接.坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧,堆焊一层,然后快速短小的横向施焊,将上、下钢筋端部焊接.当采用K形坡口时,应在坡口两面交替轮流施焊,坡口宜成45角左右. 6.2.4.操作要点及注意事项 .焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质; .帮条焊应采用四条焊缝的双面焊,有困难时采用单面焊.帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍(级钢筋)和1.5倍(、级钢筋).帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋,并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内,如和被焊钢筋级别不同时,应按钢筋设计强度进行换算; .搭接焊亦应采用双面焊,操作

20、困难时才采用单面焊; .钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割,不得采用电弧切割; .钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施,以减少变形; .焊条应保持干燥,如受潮,应先在100350下烘0.51h; .负温条件下进行、级钢筋焊接时,应加大焊接电流(较夏季增大1015%),减缓焊接速度,使焊件减小温度梯度并延缓冷却.同时从焊件中部起弧,逐步向端部运弧,或在中间先焊一段短缝,以使焊件预热,减少温度梯度; .冬期电弧焊时,应有防雪、防风及保温措施,并应选用韧性较好的焊条.焊接后的接头严禁立即接触冰雪. 6.2.5.质量检验 .接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测.焊缝表面应平整

21、、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹.咬边深度不大于0.5米米(低温焊接咬边深度不大于0.2米米).坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处,且每处面积不大于6米米2;帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d,接头处弯折不大于4;接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,且不大于3米米;焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d,长度不大于0.5d,坡口焊焊缝的加强高度为23米米; .强度检验时,以每200个同类型接头(同钢筋级别同接头型式)为一批,切取三个接头进行拉伸试验,其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值,且至少有两个试件呈塑性断裂. 6.3.钢筋闪光对焊

22、6.3.1.采用闪光对焊接头时,应符合下列规定: .每批钢筋焊接前,应先选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能.仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后,方可正式施焊. .每个焊工均应在每班工作开始时,先按实际条件试焊2个对接接头试件,并做冷弯试验,待其结果合格后方可正式施焊. 6.3.2.冬期闪光对焊施工 .冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度. .钢筋应提前运入车间,焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外. .在困难条件下,对以承受静力荷载为主的钢筋,闪光对焊的环境气温可适当降低,最低不应低于-10摄氏度. 7.混凝土工程质量通病及防

23、治措施 7.1.蜂窝 7.1.1.现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿. 7.1.2.产生的原因 .混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多; .混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实; .下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析; .混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够; .模板缝隙未堵严,水泥浆流失; .钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小; .基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土. 7.1.3.防治的措施. .认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准

24、确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过过2米应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”; .小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:25水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理. 7.2.麻面 7.2.1.现象. 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象. 7.2.2

25、.产生的原因 .模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏; .模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面; .摸板拼缝不严,局部漏浆; .模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面; .混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点. 7.2.3.防治的措施 .模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止; .表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部

26、位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光. 7.3.孔洞 7.3.1.现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露. 7.3.2.产生的原因 .在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土; .混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣; .混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞; .混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住. 7.3.3.防治的措施 .在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧

27、面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净; .将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实. 7.4.露筋 7.4.1.现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面. 7.4.2.产生的原因 .灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露; .结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋; .混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆; .混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,

28、造成露筋; .木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋. 7.4.3.防治的措施 .浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2米,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角. .表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高

29、一级的细石混凝土填塞压实. 7.5.缝隙、夹层 7.5.1.现象 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层. 7.5.2.产生的原因 .施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土; .施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净; .混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析; .底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣. 7.5.3.防治的措施 .认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2米应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50一100米米厚原配合比无石

30、子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实; .缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理. 7.6.缺棱掉角 7.6.1.现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷. 7.6.2.产生的原因 .木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉; .低温施工过早拆除侧面非承重模板; .拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉; .模板未涂刷隔离剂,

31、或涂刷不均. 7.6.3.防治措施 .木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有12N米米2以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损; .缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护. 7.7.表面不平整 7.7.1.现象 混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平. 7.7.2.产生的原因 .混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面租糙不平; .模板未支承

32、在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉; .混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕. 7.7.3.防治措施 严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,开防止浸水,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到12N米米2以上,方可在已浇结构上走动. 7.8.强度不够,均质性差 7.8.1.现象 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级. 7.8.2.产生的原因 .水泥过期或受潮,活性

33、降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确; .混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大; .混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀; .冬期施工,拆模过早或早期受陈; .混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏. 7.8.3.防治措施 .水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证计量准确,混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻,冬季施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30以上,矿渣水

34、泥配制的混凝土,强度达到40以上,始可遭受冻结,按施工规范要求认真制作混凝上试块,并加强对试块的管理和养护; .当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施. 7.9.混凝土表面色泽不一致 7.9.1.现象 混凝土表面呈现“华脸”. 7.9.2.原因分析 混凝土表面被污染;混凝土绊制不均匀;操作人员不认真导致混凝土过振;同一结构使用了 不同牌子的水泥;混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比. 7.9.3.处置措施 墩高在10米以下的矮墩宜一次灌成; 混凝土表面在露出的瞬间进行

35、必要的处制;优先使用技术好责任心强的混凝土工人;防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染; 同一个结构宜使用同品牌水泥;通过工艺实验选择最佳配合比. 7.10.混凝土表面出现裂缝 7.10.1.现象 混凝土表面出现不规则的干裂. 7.10.2.原因分析 混凝土早其养护不及时;混凝土配合比中水泥用量过大;大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排出所致;予应力混凝土表面的裂缝很有可能是不及时施加应力所致. 7.10.3.预防措施 对混凝土及时进行养护,把混凝土的养护当作一道工序来抓;大体积混凝土须采取体内循环冷却水以降低水化热;预应力混凝土安设计或工艺设计的规定施加预应

36、力;混凝土配合比胶凝材料需添加除水泥以外的其它材料. 7.11.混凝土表面出现错台 7.11.1.现象 混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求. 7.11.2.原因分析 模板加工精度不够;两块相临的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔;配板设计存在问题,未使用通长的横带或竖带;两块相邻的模板之间未连接成为整体;悬浇梁施工时底板、侧板未提前予拉. 7.11.3.处理措施 模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标;相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带;悬浇梁的侧板底板要提前予拉;模板连接孔和连接螺栓须配套. 7.12.混凝土跑模或胀模 7.12.1.现象 模板失去了 其应有的位置. 7.12.2.原因分析 模板设计刚度不够;模板的外撑、内拉点不够或受力不够;施工顺序有误或不当;野蛮施工或不按操作规程施工;混凝土浇铸过高或过快;混凝土坍落度过大致是混凝土侧压力过大. 7.12.3.处理措施 模板的设计刚度足够大;模板的外撑内拉点足够多且以内拉