邹淄特大桥跨庆淄路连续梁施工方案(20160318)

1、目 录一、工程概况11.1项目简介11.2位置情况11.3气象资料11.4结构概述1二 、编制依据2三、 施工计划33.1施工进度计划33.2主要材料计划33.3主要设备及机械计划43.4劳动力计划4四、 施工工艺54.1工艺流程54.2施工准备64.3 0#段施工74.4其它节段施工（1-13#段）244.5 边跨现浇段施工314.6 合拢段施工334.7结构体系的转换374.8、线形控制374.9 预埋件、预留孔的设置41五、质量、安全保证措施435.1质量保证措施435.2质量验收标准44 5.3安全保证措施46六、环境保护和水土保持措施48七、 附件49邹淄特大桥跨庆淄路（60+100

2、+60）m连续箱梁施工方案一、工程概况1.1项目简介 新建济南至青岛高速铁路站前工程JQGTSG-3标段邹淄特大桥，起讫里程为DK54+559.38DK80+892.92正线长度约26公里。线路级别为高速铁路，双线，设计速度目标值350km/h，线间距5.0m。铺设无缝线路，钢轨60kg/m。本桥采用CRTS型板式无砟轨道。 1.2位置情况本处特殊孔跨159#162#墩设置有一联连续箱梁共3孔，孔跨结构为60m+100m+60m连续箱梁，在DK60+004.93处跨越滨州市好生镇庆淄路（省道S246），交叉点公路里程为K126+300，与线路交角约45度，路面标高51.75m。庆淄路（省道24

3、6）在交叉位置附近城市化程度较高，现状为一级公路，路侧市政管线、天然气管线较多,是淄博市周村区通往滨州市邹平县城的主要道路。1.3气象资料根据设计交底，本桥址所在地区历年平均风速1.71m/s、最大风速13.6m/s、最多风向SW、平均大风日数3.5d、平均气温14.2度、极端最高气温42.1度、最低气温-23，平均降雨量658mm。1.4结构概述该连续梁为无砟轨道预应力混凝土双线连续梁，防护墙内侧净宽9.0m，桥面宽度12.6m，桥梁建筑总宽12.9m。桥面不设置人行道检查车通道，结构类型为60+100+60m悬臂现浇预应力混凝土双线连续梁，梁全长221.5m，梁底下缘按二次抛物线变化。梁体

4、为单箱单室，变高度，变截面箱梁，底板，腹板，顶板局部向内侧加厚，均按直线线性变化。全联在端支点、中支点处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，施工方法采用桥位悬臂浇筑。二 、编制依据（1）高速铁路桥涵工程施工技术规程（Q/CR96032015）（2）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB-2010；（3）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；（4）铁路混凝土工程施工技术指南铁建设（2010）241号；（5）铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南 TZ324-2010； （6） 铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011；（7） 济青桥通（速度35

5、0Km/h)-02连续梁大调高量球型支座； （8） 标段实施性施工组织设计；（9） 无砟轨道预应力混凝土连续梁（悬臂浇筑施工）通桥（2015）2368A-V-1 ； 三、 施工计划施工内容计划开始时间计划结束时间持续时间（天） 0#段施工2016/6/82016/7/17401、1节段施工2016/7/182016/7/2692、2节段施工2016/7/272016/8/593、3节段施工2016/8/62016/8/1594、4节段施工2016/8/162016/8/27115、5节段施工2016/8/282016/9/696、6节段施工2016/9/72016/9/1697、7节段施工20

6、16/9/172016/9/2698、8节段施工2016/9/272016/10/699、9节段施工2016/10/72016/10/16910、10节段施工2016/10/172016/10/26911、11节段施工2016/10/272016/11/5912、12节段施工2016/11/62016/11/15913、13节段施工2016/11/162016/11/259边跨现浇段施工2016/10/252016/11/1420合拢段施工及拆模2016/11/272016/12/2225合 计197 3.1施工进度计划 3.2主要材料计划 主要工程数量：梁体C50混凝土4306m，C50干硬

7、性补偿收缩砼，A15.2mm钢绞线201t，D25mm精轧螺纹钢筋20.8t，HPB300光圆钢筋19.2t，HRB400螺纹钢筋657.6t，锚具2240套，镀锌金属波纹管m，大调高量球形钢支座8套，综合接地端子32个。3.3主要设备及机械计划序号名 称单 位数 量型号1菱形挂篮模板套2255m塔吊台2325T汽车吊台2QY25K4砼拌合站套25泵车台26砼罐车辆67装载机台1ZLC508振捣设备套69张拉设备套410压浆机台211空压机台212电焊机台813钢筋切断机台214钢筋弯曲机台215钢筋调直机台21620T平板汽车台117发电机台118凿毛设备套2合计3.4劳动力计划本工点计划投

8、入管理人员11人。其中测量人员2人、线形监控2人、专职安全员1人、交通协管员2人、试验员1人、技术人员2人、电工1人。劳务作业人员投入64人。其中钢筋加工10人、钢筋安装10人、模板安装12人、张拉压浆6人、混凝土浇筑：6人、电焊工8人、普工10人、机修工2人。其它人员共投入14人。其中吊车司机2人、罐车司机6人、塔吊司机4人、平板车司机1人、装载机司机1人、电工1人、后勤车司机2人。以上三项合计，本工点共需要投入各类人员共计89人。4、 施工工艺 4.1工艺流程连续梁悬臂浇筑施工流程图（总体）4.2施工准备（1） 组织参加施工的各类人员进行技术培训和交底，使其了解和掌握梁体结构特点、施工方法

9、及程序、质量标准及操作要求、高处作业特点及安全注意事项等内容。（2） 施工前，应进行现场技术交底，现场技术交底工作应由工程技术人员按分部或分项工程，采取工前讲解和工中指导相结合的方法进行。（3） 施工技术交底必须编制书面材料。交底应直观、明确、有指导性，附有必要的图、表及说明。（4） 所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，按规定频率送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。（5） 场地及水电的准备：整理施工所需场地；清查安装主要的施工机具，保证其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供应设施；准备施工所需用的材料，并作好维护工

10、作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理。（6） 认真对设计、施工指南、验收标准研读，存在疑异与设计单位人员确认无误后方可进行现场施工。（7） 梁体施工前做好高程和平面控制网的复核测量，布设加密控制点。检查全桥每处墩台的顶面位置及高程，测量放样预埋件（孔）的位置。施工放样必须进行换手测量，严格按双检制要求进行施工，确认无误后方可进行安装施工。（8） 做好进场施工机械及工具的选配工作，机具进场后要对其适配性及工作状态进行检查，按规定进行必要的试运转，合格后才能使用。（9） 起重机械及泵送机械，应按最大负荷及吊距，检查确认起重机械的起重高度，回转范围，泵送最大实际排出量、最大输送压力

11、及最大输送距离。（10） 0号段施工支架、挂篮模板、边跨现浇段支架在搭设前必须经过荷载验算，具有足够的强度、刚度、稳定性，其工作长度和宽度、高度应满足模板安装和施工操作要求。4.3 0#段施工 详见0#段施工工艺框图（附图一）4.3.1 临时固结及支座安装 4.3.1.1临时固结（1）为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，根据设计要求在主墩顶部设置临时固结结构，即在主墩墩帽顶部预埋216根临时固结钢筋（C32螺纹），其上端一同浇筑在0#块中。在主墩顶部垫石两侧分别现浇C50混凝土临时支座，4个临时支座横断面为30.5m，高度848mm。考虑到混凝土临时支座拆除，临时支座分块浇筑。（2）

12、垂直受拉钢筋为72束（每束3根）32螺纹钢，受拉钢筋伸入到墩身1.0m，伸入0号段底板长度为1.0m。（3）临时固结的拆除：临时固结在合拢段合拢后拆除，拆除采用空压机配合凿除的方法进行。“中支点临时固结图”详见通桥（2015）2368A-V-1-90。4.3.1.2支座安装该连续梁桥采用大调量球型钢支座，支座数量8套。其中横向活动支座1套，多向活动支座3套，固定支座1套，纵向活动支座3套。其安装位置详见铁路连续梁大调高量球型支座。（1）支座安装前对垫石进行标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。（2）本系列支座与梁、墩台这间采用套筒、螺杆和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓

13、孔，预留孔直径为套筒直径加60mm。深度为锚栓长度加60mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。（3）支座安装工艺1）球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体,支座安装参见具体参数详见济青桥通（速度350Km/h）-022）拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。3）吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留20mm50mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固

14、定在支承垫石顶面，如图1所示。4）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，仔细计算所需的浆体体积，灌浆实际用量不应与计算有较大误差，应防中间缺浆，如图2所示。 5）灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺栓，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。4.3.2支架搭设及预压4.3.2.1支架搭设“0#墩支架布置图”见附图六。4.3.2.2支架堆载预压（1）堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需

15、要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0#悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全和梁底板标高。（2）加载材料加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1.2t。（3）加载方法加载的重量按照0#段砼进行计算，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0#节段施工重量的1.2倍超载系数。本桥0#段的施工重量为921.4t，堆载预压施加总荷载为921.41.2=1105.6t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压

16、重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的50%、75%、100%、120%进行。（4）加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于6小时，当荷载压至设计荷载的50%、75%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载一天。预压及施工中对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。5）变形测量在0#段底板模板横向布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后

17、的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至50%、75%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。4.3.3 0#段箱梁模板安装（1） 模板及支架应经过设计计算，具有足够强度，刚度及稳定性。模板结构应简单、牢固、便于安装，拆卸和周转使用。板面应平整、光洁、接缝应平齐、严密。底模与支座及侧模之间的缝隙应采取措施封堵严密，严防漏浆。（2） 0号梁段的内模、外侧模、端模、底模及支架的尺寸、形状、应在安装前进行全面检查。对分段、分块制作的模板，其组合长度及高度等也应进行详细检查。（3） 0号梁段的模板宜在墩下拼装成块后吊运到墩顶进行安装，以

18、减少高空作业时间，提高模板拼装质量。（4） 0号梁段底模安装必须按模板设计结构图和梁体线形施作。永久支座周边底模应与支座顶面等高设置。模板底梁的位置、规格、数量应严格按设计要求设置，不得随意变更。模板底梁使用楔块垫平，楔块应稳固不松脱。底模的卸落，可采用楔块千斤顶、砂箱等措施。（5） 内外模位置应按梁体结构尺寸、高程并考虑预留施工拱度进行安装。内模与底模间应设置支拉杆牢固定位，防止浇捣混凝土时内模下移或上浮。（6） 端模与外侧模连接，宜采用侧模夹端模形式安装。端模的预应力管道位置应按设计要求准确设置。模板的焊接板缝应打光、磨平，非焊接板缝及端模板与预应力管道间、底模与支座及侧模间缝隙较大时，应

19、嵌入弹性材料塞缝并使表面封贴平整。一般模板接缝表面应对接平顺，非焊接板缝较小时应使用胶带贴封平整，防止浇捣时混凝土漏浆。（7） 模板安装与钢筋安装应配合进行，妨碍钢筋连接及安装的模板应待钢筋安装完成后进行安装。模板安装还应与混凝土浇捣工作相配合，必须按高度分两次或多次浇筑成型时，宜将外模一次安装到位，内模按浇筑要求分阶段安装，以方便插入式振捣器进行振捣。（8） 模板安装精度应高于梁体要求精度。模板间支拉紧固件安装，必须按照模板及支架结构设计要求安装齐全、牢固且松紧适度。模板与施工操作平台应分别设置，不得连为一体。（9） 模板与混凝土接触面应全部涂刷脱模剂，底板和顶板等部位的底部模板，应在安装钢

20、筋前涂刷脱模剂。脱模剂应涂刷均匀，且不得漏涂。不应使用废机油作脱模剂，以免黏结在混土上影响美观。4.3.4 钢筋加工及安装4.3.4.1钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。钢筋接长采用闪光对焊焊接或搭接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，

21、无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。钢筋加工检查内容及允许偏差序号检查项目允许偏差备注1受力钢筋顺长度方向全长102钢筋的弯起20箍筋除外3箍筋内边距离34其它钢筋尺寸偏差155钢筋弯钩长度10， -06定位网钢筋偏差的要求距跨中4m范围4mm,其余6mm4.3.4.2钢筋安装梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体

22、钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小净保护层顶板30mm、其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋间距6

23、0cm、在管道弯折处间距为30cm，并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。钢筋安装检查内容及允许偏差序号检查项目允许偏差1桥面主筋间距与设计位置102箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层+5，-25其它钢筋偏移104.3.5 预应力管道及预应力线材安装箱梁设纵、横、竖三向预应力筋，预应力金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长度不少于300mm，为便于预应力钢束顺利穿过，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。（1）预应力筋及其管道的安装纵向预应力：在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，

24、开始安装定位纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用8的U型钢筋，直接挂在底板及顶板的主筋上，然后用电焊将U型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在0.6m、在管道弯折处加密间距0.3m，以确保波纹管不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置准确并顺直、圆顺、无死弯。U型钢筋的内径比波纹管的外径大3-5mm，在现场采用胎具加工，保证定位钢筋精度和形状满足要求，定位钢筋要与梁体钢筋可靠连接。管道安装时管道的中心线要与锚垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿PVC衬管，以保证在浇筑混凝

25、土时波纹管内无漏浆，混凝土浇注过程中转动PVC衬管防止漏浆堵塞孔道。竖向预应力：为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用钢筋焊接定位。竖向预应力筋锚固端与梁体钢筋位置发生冲突时，保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整梁体钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。横向预应力：横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装，编号M2、M3钢束固定端交替安装。固定方法同纵向预应力筋管道。预应力管道保护：竖向、横向预应力管道混凝土浇注前必须进行全面检查，发现管道破损立即修补，并在施工过程中做好保护，防止因破损而导致水泥浆进入堵塞管道；横向预应

26、力在浇筑过程中拉动钢绞线防止进浆堵塞孔道导致预应力筋不能张拉。管道相互影响调整原则：钢绞线预应力管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。2）钢绞线预应力成孔材料预应力波纹管管道采用镀锌金属波纹管，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为100mm、90mm。横向预应力钢束管道内径为9019mm、7019mm，竖向预应力管内径40mm，严格按设计要求控制管道位置及弯曲角度，纵向预应力管道还需要设置防崩钢筋。4.3.6 混凝土的搅拌、运输（1）严格按配合比报告进场原

27、材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。（2）搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。（3）原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。（4）混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。（5）在夏期施工，采用拌和水加冰块降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30。（6）混凝土水平运输采用混凝土罐车，垂直运输采用混凝土输送泵。4.3.7 箱梁混凝土的浇注箱梁0#段的混凝土一次性浇筑完成。（1）在浇筑砼前检

28、查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇筑。并在预应力波纹管内穿入PVC衬管，浇筑箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段横隔板开始向两端浇注。（2）浇筑前，必须储备足够材料(水泥、石子、砂)，确认各岗位人员到位情况，检查机具设备，落实备用机械的到位情况。（3）混凝土浇筑分层进行，每层30cm左右，在上层混凝土初凝之前将下层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，由0#段中间向两边浇筑，采用斜向分层进行。（4）混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平

29、拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m2设一个，浇注至“天窗”前将“天窗”封闭。箱梁顶面在混凝土浇注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金制作刮尺进行表面刮平后压面，并控制标高。（5）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。二次抹面后对指定区域进行拉毛，浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝

30、土浇筑时不翻浆。（6）在混凝土浇注过程中备用两台输送泵，正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。（7）混凝土养生：混凝土浇筑完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，内箱、外侧腹板及翼缘板下部采用洒水养护，养护时间必须达7天以上。4.3.8 混凝土的拆模、养护和凿毛在混凝土强度达到2.5Mpa后拆除0#段端模，清理纵向预应力孔道穿钢绞线，混凝土强度达到设计强度95%、弹性模量达到设计100%以上、且梁体龄期大于5天（张拉时首先松开内模）后进行张拉，张拉完成后采用吊车、配合人工拆除0#段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱

31、外、表层与坏境温差大于15时不得拆模，拆模过程中同步喷涂养护剂进行养护，按每平米0.15kg的消耗量喷涂12遍。梁段端部模板拆除后，应对梁端接缝面的混凝土进行凿毛，接缝面凿毛应在距混凝土外缘3cm以内进行，并使接缝面露出75%以上新鲜混凝土面，以利于和下一节段混凝土更好的连接。凿毛时的混凝土强度为：人工凿毛不小于2.5MPa，机械凿毛不小于10MPa。4.3.9 预应力施工及压浆4.3.9.1 预应力筋的下料纵向钢绞线下料长度锚具支承板间管道长度2工作锚具厚度(张拉千斤顶长度工具锚具厚度)N200mm,其中单端张拉时为1，两端张拉取2。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防

32、在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。4.3.9.2 预应力筋的穿束预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横、竖向预应力在安装管道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在砼浇注前穿入，穿束只穿纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合的方法，步骤如下：（1）用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。（2）利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。（3）钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。（4）钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝

33、绳，将钢绞线整束从穿束端拉至另一端。钢绞线整束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。4.3.9.3 预应力筋张拉预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡张拉。（1）张拉准备工作锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽查，抽查合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常情况后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。（2）张拉待砼强度

34、达到设计的95%，弹性模量达到设计值的100%，且龄期大于5天时开始进行张拉，纵向预应力采用两端同步张拉（竖向与横向采用一端张拉），左右对称进行，张拉顺序先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋先张拉纵向再竖向再横向。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。预应力张拉采用双控措施，即以油表控制应力为主，以伸长值进行复核。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。1）纵向预应力纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板、底板束，从外向内左右对称双向张拉；同一节段预应力筋张拉

35、按纵-竖-横的顺序进行。2）横向预应力横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用YDC240Q型千斤顶利用支架或挂篮在张拉侧搭设工作平台，由上一浇筑段开始向浇筑段伸臂侧逐束单向张拉，按照线路左右侧交替进行张拉，张拉时每一节段伸臂端侧最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同而引起开裂。3）竖向预应力锚固端在施工前先将铁皮管套A40mm波纹管，并用水泥砂浆将垫板、螺母下端与粗钢筋固定，张拉端采用YC60A型千斤顶，左右对称向伸臂端进行单向张拉。竖向预应力筋为控制预应力损失，张拉时才有两次重复进行，第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预

36、应力损失。4）预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时混凝土强度达到设计95%、弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。（3）实际伸长量计算：=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制应力预应力筋伸长量L220%控制应力预应力筋伸长量L3100%控制应力预应力筋伸长量（4）预应力张拉程序：0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k拉制应力（持荷5分钟）。k（不同预应力钢束的

37、控制应力以设计图中数据为准）（5）张拉技术要求：张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。锚板及夹片洗净油污并擦拭干净。检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。对选用的张拉设备进行性能试验，不符合技术性能的不能使用。张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定：a、出厂后初次使用。b、张拉不能超过200束钢绞线束，且不超

38、过一个月。c、更换新的压力表。d、校验后经过一个月而未使用。e、千斤顶经过拆开检修后。f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。油压表的规格：精度等级为0.4级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：a、出厂后初次使用。b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。c、校验周期不超过一个星期。张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，利用备用孔道传束进行张拉。摩阻、偏差系数确定纵向预应力锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。横向预应力锚口及喇叭口损失按锚外控制

39、应力的6%计算，管道摩阻系数取0.26，管道偏差系数取0.003。竖向预应力损失管道摩阻系数取0.35，管道偏差系数取0.003。回归方程校核和伸长量计算对于标定确定的回归线方程，在正式施工前进行校核，预应力筋伸长量按照设计要求和钢绞线试验检测得出弹性模量进行计算，并报监理进行复核、批复后使用。（6）预应力线材切割张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。在预应力筋张拉完成退顶过程中和切割前检测预应力筋的回缩量，确认后才能切割。退顶时回缩量测定，在退顶前后测外露钢绞线长度，进行比较

40、确定；切割前回缩量测定，在退顶前和切割前分别测定外露预应力筋长度，进行比较确定。（7） 箱梁预应力张拉施工工艺流程 见张拉施工工艺流程框图（附图二）4.3.9.4 孔道压浆与封锚（1）压浆管的布置纵向预应力在两端分别设置压浆孔和出浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理，与压浆孔连接的压浆管上安装阀门，压浆后浆体不外流，保证浆体密实度。对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，利于通气，保证压浆质量。（2）压

41、浆预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按试验配比加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，确保管道水泥浆密实。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。压浆工艺：水泥浆搅拌采用灰浆搅拌机进行。搅拌后的水泥浆符合现行有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。压浆应在预应力筋终拉完成后48h内完成。压浆时，浆体温度应在530度之间。冬期压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5度，否则应采取预热和保温措施。真空辅助压浆工艺

42、：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.1MPa左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的压浆端用压浆机以0.5-0.6MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。孔道压浆应按先纵向、再竖向、后横向的顺序进行。纵向预应力管道压浆顺序应先下后上；竖向预应力应从最低点开始向上压浆，同一孔道压浆应连

43、续进行，一次完成。（3）封锚：按照设计要求，采用标号C50的无收缩混凝土封锚。为提高混凝土耐久性，封锚前对锚具进行防水处理，安装封锚端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋与之绑扎形成钢筋骨架，封锚混凝土浇筑完成后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料。4.3.10 支架拆除采用吊车、配合人工拆除底模和支架。拆除底模：在孔道全部压浆后，敲掉底模全部支撑的木楔，松开底模，由人工将底模及底模支撑方木从粱底转移到翼缘板下，吊车吊运至地面。支架拆除：底模和方木拆除后，将支架上的工字钢连接处全部解除，用吊车吊至地面。拆除支墩时先拆除支墩之间连接的全部剪刀撑，剪刀撑拆除后单根拆除支墩，拆

44、除时将吊车挂钩挂在支墩上，解除支墩与承台和墩身的连接，吊离支墩完成拆除。4.4其它节段施工（1-13#段）4.4.1工艺流程 详见其它悬臂节段施工工艺流程（附图三） 4.4.2 挂篮安装墩顶0#段施工完成（含预应力施工及压浆），开始安装菱形挂篮，用吊车进行挂篮部件的吊装工作，安装时要两侧对称进行，按设计要求控制不均衡荷载。 先在0#段上铺滑轨，再将菱形桁架及牵引系统安装到待浇位置，利用梁顶竖向预应力筋锚固菱形桁架，再安装底模与外侧模，同时将底模后端锚固于已浇筑完成0#段梁底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整两侧侧模就位；在底、腹板钢筋及预应力管道安装完成后，支立、调整内模就位，最后穿拉筋加

45、固模板。4.4.3 挂篮加载预压（1）静载试验目的实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。（2）加载材料根据现场情况，拟定两个方案1）加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1.2t。2）加载材料使用混凝土预制块，便于吊装和运输，预制块每块80*80*80cm，重量为1.2t。（3）加载方法挂篮底板采用定型钢模，砂袋堆码在菱形桁架的底模上，加载总重量取最大悬灌箱梁节段重量的1.2倍超载系数。本连续梁最大

46、梁段重为4#段，梁段重量为159.3t，因此静载试验施加总荷载为159.31.2=191.2t。堆载试验采用分级加载的方法进行。加载分级为：050%75%100%120%。（4）加载顺序加载顺序为从支座向跨中进行，每级持荷时间不少于10min，满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。（5）变形量测基准标高设在墩顶0#段，分别在挂篮底托梁和前横梁上设置2个观测点。记录每个观测点分别在加载前、加载后、卸载后的标高。根据观测点的标高变化情况计算挂篮在荷载作用下的弹性、非弹性变形和总变形量。（6）量测结果分析堆载试验完成后，对六个变形观测点数据进行分析。

47、经线性回归分析得出加载、卸载与变形之间的关系曲线： 由此推算出在荷载作用下挂篮的非弹性变形量=（V加0+V卸0）/2弹性变形量=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2总变形量=（V加3+V卸3）/2最后确定现浇段底板模板预拱度=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2。根据关系曲线推出挂篮在各个段段的竖向位移，为施工线形控制提供依据。4.4.4 挂篮模板测量控制113#悬灌段箱梁的模板全部由挂篮模板体系组拼而成，校核时只须对挂篮的模板体系进行调整。将挂篮走行、底模和侧模拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁紧，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进

48、行：第一步：对挂篮底模和外侧模板调整校核；第二部：对挂篮内模和侧模的支立校核。4.4.5 普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法同0#号段。4.4.6 悬臂段混凝土的浇注（1）准备工作将0#块端部凿毛，用净水冲洗模板表面，气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常，各类设备是否满足现场要求，各类预埋件安装是否齐全，位置是否正确，养护材料是否运至现场。（2）浇注底板底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用50mm振捣棒振捣。浇注顺序由中线向两侧进行，砼采取分层浇筑

49、，每层厚度在30cm左右，并在倒角、张拉锯齿快处、锚垫板下加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土浇注完成后用抹刀将顶面抹平。（3）浇注腹板(隔板)腹板混凝土以扁串筒入模，并分层浇注，分层厚度以30cm为宜，振动棒移动距离( 即插入间距)不得超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封闭，腹板混凝土灌至翼板根部为止。（4）浇注顶板 顶板混凝土浇注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称浇注，混凝土直接入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土浇注完成振捣结束后，用木抹子将表面

50、抹平；并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。（5）注意事项1）由于梁段较高，在浇注底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板。2）与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，容易出现蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土浇注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝时再浇注腹板混凝土，确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3）浇注质量管理。浇注梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责

51、底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等，发现漏浆、跑模等情况及时处理。 4）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生；振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道漏浆或堵塞。5）在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板浇注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；张拉齿板处、锚垫板下要特别加强振捣。6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的“”

52、形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形。7）浇注混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。8）梁段浇注时，与前段混凝土结合面必须凿毛处理并清洗干净。9）浇注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染。4.4.7 悬臂段预施应力张拉及孔道压浆施工方法悬臂段预施应力张拉及孔道压浆施工同0#段。4.4.8挂篮行走在预应力筋张拉并压浆完成后，孔道压浆体强度达到设计强度的75%以上，可进行挂篮的走行工作，准备下一段梁的施工工作。挂篮走行分两步完成：第一步挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行；第二步挂篮内模系走行。（1）挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行1）将挂篮外模的吊杆缓慢放松使挂

53、篮外模脱离已浇筑完成的箱梁并将外滑梁调整至水平。将底模前后的10t手拉葫芦拉紧，然后把底模的所有吊杆和锚杆松开使底模的重量全部由手拉葫芦承担。缓慢放松手拉葫芦将底模下放调整至基本水平，然后将手拉葫芦同时下放。将底模的重量全部落在外滑梁上并将底模调整至基准水平，然后将手拉葫芦锁死。2）将主梁前支座下支撑垫板取出，然后将主梁的锚固杆件全部拆除，使主梁的后支座受力。检查已松开所有锚固杆件的挂篮的软连接情况以确保挂篮行走安全。3）检查主梁滑道的锚固和接头情况。4）在全部准备工作做好并检查合格后用千斤顶（油顶、手拉葫芦）推动（拉动）主桁架向前移动，千斤顶作用在顶座上，顶座与滑道销接。每一“T”构上的挂篮

54、走行时由专人负责并统一指挥，使“T”构两端的挂篮做到同时走行，保证“T”构两端受力平衡。“T”构两端的挂篮走行操作人员同时将主梁系连同挂篮模板的滑梁一起向前行走，主梁系走行到位后把主梁前端的支点支垫牢固然后用主锚杆将主梁系锚固锁死。5）用悬吊底模的手拉葫芦将底模提升至合适高度将底模后端锚固于已浇筑完成的箱梁底板上，将底模前端的吊杆拧紧，解除承重底模手拉葫芦的受力。6）最后分别将底模和外模调整至施工要求标高并将所有锚杆和吊杆锚固拧紧。（2）挂篮内模系走行在悬灌箱梁节段底板，腹板的普通钢筋、预应力波纹管和预应力筋绑扎固定完毕后，将内箱模体系整体落在内箱梁上。用手拉葫芦将内模整体拖拉走行到位并调整后

55、将内模锚固。（3）挂篮的移动与拆除在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架侧模系统底模系统主桁架，吊带（采用25精轧螺纹钢和钢带）系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统和主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。4.5 边跨现浇段施工4.5.1 施工工艺流程详见“边跨现浇段施工工艺框图”附图四。4.5.2 施工方法（1）地基处理：此处连续梁现浇段长度9.75m、梁宽12.6m，边墩承台半宽为4.55m、长度1.25m，两墩在承台直接支立钢管支墩不能满足长度要求，需要对超出承台的部分进行地基处理。在相应位置开挖至换填深度后，分层压实后，浇注80cm厚的配筋条形基础，然后在上部与其对应支立钢管支墩。（2） 支架搭设详见 “边跨现浇段支架图”附图七。（3）施工前对边跨现浇段段支架进行预压，预压值采用1.2倍设计承受压力。其设计荷载考虑：混凝土自重、模板、支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等。预压方法同0#段预