料仓施工方案

1、 目 录 一、工程概况一、工程概况 .3 二、编制依据二、编制依据 .3 三、施工特点分析三、施工特点分析 .4 四、施工组织机构四、施工组织机构 .4 五、施工部署：五、施工部署： .4 5.1、施工任务划分.4 5.2、施工阶段安排.5 5.3、施工准备.5 5.4、施工程序.8 5.5、 料仓制作、安装方案.8 5.6、铝镁料仓焊接.19 5.7、料仓吊装.29 5.8 灌浆施工 31 六、施工平面布置六、施工平面布置 .31 6.1、成品料仓平面布置.31 6.2、不合格掺混料仓平面布置.32 七、资源需求计划七、资源需求计划 .34 7.1 人力资源计划.34 7.2 机械使用计划计

2、划.34 7.3 措施用料计划.35 7.3.1 成品料仓施工措施用料.35 7.3.2 不合格及掺混料仓施工措施用料 .36 八、八、 施工质量措施施工质量措施 .39 8.1 质量组织结构.37 8.2 质量控制措施.39 九、安全保障措施九、安全保障措施 .40 9.1 安全管理组织结构.40 9.2、安全管理措施.40 十、施工网络计划（附件十、施工网络计划（附件 1 1） .42 施工方案审批表施工方案审批表 C2-02-2-2 工程名称 全密度聚乙烯装置(一)铝料仓制 作、安装 编 制 人 张石庆 杨志 部 门审 批 意 见责 任 人 技术部门负责人： （公章） 年 月 日 质量部

3、门负责人： （公章） 年 月 日 安全部门负责人： （公章） 年 月 日 生产部门负责人： （公章） 年 月 日 总工程师： （公章） 总包（施 工） 单 位 审 批 年 月 日 监理工程师： 年 月 日 总监理工程师： （公章） 监理 单位 审批 年 月 日 项目组负责人： （公章） 年 月 日 施工管理部负责人： （公章） 建设 单位 审批 年 月 日 一、工程概况 120 万吨/年乙烯改扩建工程全密度聚乙烯装置(一)19 台铝镁 料仓由化建公司承担预制安装，其中成品料仓（D8310-8319）共计 10 台，不合格料仓及掺混料仓（D8210-8214）共计 5 台，包装料 仓（D8410

4、-8413）共计 4 台，成品料仓、不合格料仓及掺混料仓内 径 6500mm，料仓单重 19.4512 吨，体积为 600m3，直段筒节高度为 18200mm，壁厚由下向上分别为 18mm、16mm，12mm，10mm，8mm；料 仓上锥体起拱 15,包装料仓内径 4250mm，料仓单重 4.161 吨，体 积为 100m3，直段筒节高度为 7000mm，料仓材料为 5A03 H112,料仓 制作、安装质量要求高，且铝镁合金质地较软、容易划伤、怕碰撞， 为保证料仓预制、安装顺利进行，特编制本施工方案。 二、编制依据 2.1、 石油化工铝制料仓施工及验收规范SH3513-2000； 2.2、料仓

5、装配图（S2522.00-JX52-01、53-01、54-01） ； 2.3、 公司常用吊车性能表 ； 2.4、 设备吊耳HG/T21574-94； 2.5、 石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001； 2.6、 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999； 2.7、 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88； 2.8、 起重吊装指挥信号GB5082-1995 2.9、 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB98588 三、施工特点分析 3.1、施工现场作业位置小，成品料仓现场位置只够两台料仓在现场 组对、焊接、安装。 3.2、料仓内经达 650

6、0mm，受运输道路影响，在预制厂只能进行筒 体板下料、刨边、滚弧，现场组对、焊接。 3.3、料仓外观成型要求高，铝合金焊接技术要求高。 3.4、施工季节位于春、夏季，风大、雨多会影响现场焊接，造成工 期紧张。 3.5、料仓预制、安装时间长，7 月份石化公司大检修会影响工程施 工人员紧张，造成工程停顿。 四、施工组织机构 五、施工部署： 5.1、施工任务划分 根据化建基层公司的人力、设备情况，成品料仓（10 台）由安 装一公司负责施工，不合格及掺混、包装料仓（9 台）由安装二公 司负责施工。 5.2、施工阶段安排 2010 年 4 月 1 日：15 台料仓筒体板、上下锥段开始下料、刨边、 卷弧、

7、组对。 2010 年 4 月 20 日：成品、掺混料仓现场开始组对、焊接。 2010 年 6 月 30 日：完成 6 台成品料仓、1 台不合格料仓、4 台掺 混料仓制作安装任务。 2010 年 8 月 1 日9 月 30 日： 完成 4 台成品料仓、4 台包装料仓制作、安装 任务及。1 台不合格料仓及 4 台掺混料仓的掺 混树安装任务，达到料仓中交条件。 5.3、施工准备 5.3.1 技术准备 1）施工方案及技术交底编制并审批完； 2）焊接过程卡编制并审批完； 3）焊接工艺按设计要求评定完； 4）焊工技能评定完。 5）图纸会审结束。 5.3.2 原材料检验 料仓的主体、主要零部件及焊接所用材料

8、应符合设计图样要求, 并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书应包括材料 牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。 铝合金板的表面质量要求： 1）板材表面应清洁,不应有裂纹和氧化夹杂物； 2）表面的麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕、深度不应超过板材 厚度允许负偏差； 3）板材表面在厚度偏差范围内的缺陷。 铝材及其零部件应分类,按规格尺寸分别放置在垫木上,严禁与 碳钢材料混堆和接触。 5.3.3 材料的运输、堆放 铝材的运输、堆放过程中，避免与坚硬物体碰撞、摩擦，严禁 与地面接触，严禁与碳钢材料混放，露天存放要遮盖好，防止材料 及半成品受潮。在运输过程中，板间必须衬垫隔离纸，防

9、止板间静 电击伤。 5.3.4 基础验收 料仓安装前,应对基础进行验收,土建施工单位应提交基础施工 记录外,基础上还应标明基础标高基准线和设备基础的中心线。如设 计要求对基础作沉降观测时,还应有沉降观测基准点. 料仓基础检查验收应按石油化工装置设备基础工程施工及验 收规范SH3510 的要求进行. 1）复测基础标高； 2）复测基础坐标位置； 3）复测地脚螺栓分布圆直径； 4）复测地脚螺栓间距； 5）检查地脚螺栓垂直度及高度； 6）检查螺栓长度及螺纹保护情况。 5.3.5 工装准备 1) 自制 24 套直径 6.5 米型钢胀圈，4 套直径 4.25 米型钢胀圈，用 于筒圈组对，并防止在焊接、吊装

10、运输过程中筒节变形。 涨 圈 胀圈采用【14#槽钢，分 3 段成圈，采用 3 个 10T 螺旋千斤顶顶 撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。 2）自制 6.5 米平衡梁 4 个，4.25 米平衡梁 1 个，用于料仓组对和吊 装。 3）用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊 159*6 6500 =14-18 装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板 材；自制酸碱槽套，用于焊条氧化膜的化学清理。 4）样板制作： 在滚板前自制检测料仓锥体、筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧 型内样板，用 =0.5mm 镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。 自制对接环缝形成的棱角样板，用长

11、度不小于 300的检查 尺检查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2，且不得大于 5。 5.4、施工程序 5.5、 料仓制作、安装方案 由于工程量大，工期紧，质量要求严格，故采用预制和安装同 时进行的办法，在预制场对料仓进行预制工作，具备现场安装的条 件下，分批将预制的料仓部件运至组对现场进行组对安装、焊接、 吊装。 （材料铝镁板规格为 1500*7000mm） 。预制内容：1）下锥体总 高度为 5810mm，整体无法运输，将下锥段分三段运至现场组对成一 个整体，再与筒体最下一节的裙座（高 1500mm）组对焊接在一起， 整体吊装就位；料仓筒体采用倒装法安装：首先在预制场预制出上 锥体（上锥体

12、先不开孔，待安装就位后在开孔） ，预制完上锥体即运 输至现场的组对平台上；将直段圆筒节（每个筒节内径为 6500mm， 高度为 1500mm）预制完成即运输至现场，采用倒装法组对料仓，再 整体吊装就位与下锥段组对焊接。 5.5.1 料仓制作 一般规定：仓体筒节、上锥体或仓底的拼板展开长度不小于 500,宽度不小于 300,但锥体最小端长度除外；上锥体或仓底的 任意焊缝之间的距离不得小于 100；上锥体或仓底锥体拼缝与相 邻仓体焊缝之间的距离不小于 100。 5.5.1.1 下料 筒体、上锥体、下锥体的下料应根据排板图进行,并应考虑材料 焊缝收缩量。 铝板面上不得用洋冲打眼，应用不褪色记号笔进行

13、标记。 板材的切割采用剪板机。 板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏 差,修磨后表面应平滑过渡。 在吊装过程中用于板材吊装的钢丝绳应外套胶管或缠布，卡环 外垫铝板板，防止划伤，碰伤铝合金板材。 上锥体和仓底板尺寸的允许偏差应符合下表的规定: 上锥体和仓底板尺寸允许偏差() 项目允许偏差 高度 1.5 弦长 1.5 对角线之差 3 筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定: 项 目允许偏差 板 长 1.5 板 宽 1 对角线之差 2 长 边 2 直线度 短 边 1 5.5.1.2 坡口加工 坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。设 计图纸有明确要求的应按设计图纸进

14、行加工。坡口加工应保证坡口 角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛 刺和飞边。 焊缝坡口形式和尺寸 5.5.1.3 滚弧 筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体（见下图所示） 。为 防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具（与铝板接触处衬 =2的过滤布） ，卷板时用天车配合吊扶筒板，用样板控制和检查 成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（与铝板接触处衬 =2的过滤布） 。 料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。 筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯， 并用弦长不小于 250的样板检查圆弧度,其间隙不得大于 1.5。 槽钢【16 6000 无缝钢

15、管 76*6 滚压成型的上锥体板,用弦长为 1.5 米的样板检查,其间隙不得 大于 5. 滚压成型的仓底板,用弦长为 1.5 米的样板检查,其间隙不得大 于 3. 滚圆后的筒体板,用弦长为 1.5 米的样板检查,其间隙不得大于 3. 5.5.1.4 下锥体厂房预制 锥节组对应在钢平台上进行。铝板与钢平台上接触处应垫胶合 板。组对前，应将构件的坡口及搭接部位污物、水及氧化层清除干 净。 下锥体纵焊缝对口错边量:b0.1s 且 b3mm。 环焊缝对口错边量允许偏差（） 壁 厚允许偏差 6S10 b20%S S10 b10%S+1 锥体制作允许偏差 项 目上锥体下锥体 直径允许偏差 810 最大直径

16、和最小直径之差 1515 表面局部凸凹量 63 全高允许偏差 2525 5.5.1.5 下锥体现场组装 料仓下锥体的整体在现场焊接成型，锥段与锥段间的组对、焊 接采用倒装法在现场完成。每台料仓的下锥体安装带一节筒体板和 裙座后，组成独立的吊装段。 组装间隙要求：1.将预制后的基础环板与裙座进行组对、焊接。 基础环板应与裙座贴紧，局部间隙不应大于 3； 基础环板与仓裙的垂直度偏差不大于基础环板外径的 1/100， 切不大于 5，裙座与筒体的同轴度偏差不大于 5，基础环板与筒 体的垂直度偏差不大于基础环板外径的 1/1000，且不大于 5； 接管的中心线与设计中心线的偏差不得大于接管长度的 0.5

17、/100，且不大于 3。接管的安装位置偏差为 2，伸出长度允 许偏差为3。 接管法兰面、人孔法兰面相对与接管中心线的垂直度偏差不得 大于法兰外径的 1/100，且不大于 3。 5.5.1.6 上锥体制作 上锥体预制采用吊车加导链的方法，先将上锥体按排板图展开 下料预制点焊成平面，然后采用吊车，利用向上的吊力，锥体的自 重和铝板的弹性先起高而后上弧，内收而合拢。在锥顶上部焊接吊 耳，对口处焊接导链吊耳，在徐徐起钩之后，视对口情况拉紧导链， 使对口合拢，并利用上压下顶的方法调整错口和错边，待错口和错 边调整合格后点焊固定。上锥体焊接后，应在与上部筒节组对前将 上锥体的接管开孔安装完毕。 预制好的锥

18、体进行吊装时，注意夹具与铝板间垫一铝板，以免 损坏铝板。 纵焊缝对口错边量:b0.1s 且 b3mm。 环焊缝对口错边量允许偏差（） 壁 厚允许偏差 S10 b10%S+1 上、下锥体对接纵缝形成的棱角应在锥体高度 1/3、2/3 处取其 1/6 内径为弦长且不小于 300的内样板或外样板检验，其值不大于 板厚的 1/10 加 2，且不大于 5。对接环缝形成的棱角 E，用长 度不小于 300的检查尺检查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2且 不大于 3。 锥体制作允许偏差 项 目上锥体下锥体 直径允许偏差 810 最大直径和最小直径之差 1515 表面局部凸凹量 63 全高允许偏差 2525

19、 5.5.1.7 单个筒节制作 筒节组对应在现场钢平台上进行。详见下图。 筒节组对图 为保证筒节组对的圆度和垂直度，在上部和下部设置涨圈。铝 板与涨圈接触处衬不锈钢板（=2）或毡布。上部胀圈距离筒节上 沿 100左右。涨圈中间用立柱将两个涨圈连接为一体。 纵焊缝组对间隙应符合下表要求： 纵焊缝组对间隙 板厚 8-18 组对间隙 3-5 钢平台钢平台 螺旋千斤顶 10T 垫不锈钢板 =2 立柱立柱 涨 圈 限位挡板限位挡板 槽钢垫墩槽钢垫墩 纵焊缝对口错边量:b0.1s 且 b3mm。料仓单个筒节组对时， 端面应在同一平面上，其板端错口不应大于 1。 单个筒节同一断面上的最大直径和最小直径之差不

20、应大于公称直径 的 1%，且不大于 30。 5.5.1.8 上锥体与筒节组对 上锥体组对完毕后，为避免仰焊锥顶加强筋，应将上锥体翻 转使锥面向下，在上锥体内侧将上锥体板 16 等分，画线后焊接锥顶 加强筋。然后将上锥体和上筒节组对、焊接。 锥体与筒节组对焊接完毕后，先焊接上锥与筒体的 12 块筋板， 最后焊接上部加强圈、吊耳、支撑圈等。 上筒节与上锥体组焊图 5.5.1.9 上吊装段的组对利用倒装法逐段组对各筒节。，利用 50 吨 吊车和平衡梁吊起锥体与筒节段，逐节组对安装到筒体，完成上吊 装段的组装。 上吊装段图 内涨圈 5.5.1.10 将预制好的筒节利用平衡梁进行吊装，注意夹具与铝板间

21、垫一不锈钢板，以免损坏铝板，详见下图。在吊装前筒节上部胀圈 不应撤下。 环焊缝组对间隙应符合下表要求： 环焊缝组对间隙 板厚 8-18 组对间隙 3-5 料仓筒节组对后应保证内壁齐平。环缝焊接后，检查焊缝焊接 质量和筒节几何尺寸是否符合规定要求，若有不符合要求处应进行 矫正。 环焊缝对口错边量允许偏差（） 壁 厚允许偏差 S6b25%S 610b10%S+1 筒体对接纵缝形成的棱角应用弦长 1/6 的内径，且不小于 300的内样板检查其值不得大于板厚的 1/10 加 2，且不应大于 5。对接环缝形成的棱角 E，用长度不小于 300的检查尺检查， 其值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大于 3

22、。 5.5.25.5.2 找正找正 5.5.2.1 料仓的找正基准应符合下规列定: 1) 料仓底座环、支座环的底面标高应以基础的标高基准线为基准。 2) 料仓位置及方位以基础中心线为基准。 3) 料仓的垂直度以料仓上 090180270处的方位线为基准. 5.4.2.2 料仓找正应符合下列规定: 1) 找正应在同一平面上互成直角方向的两个或两个以上的方位进行。 2) 垂直度的调整和测量工作应避免在一侧受强阳光照射或风力大于 4 级的条件下进行。 3) 应用调整垫铁的方法进行找正,不得用紧固地脚螺栓及局部加压 的方法进行找正。 4) 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好,地脚螺栓的紧固 应均

23、匀对称。 5) 找正完毕,应将垫铁焊牢. 6) 料仓找正后,其安装的允许偏差应符合下表的规定: 料仓安装的允许偏差 检查项目允许偏差() 中心线位置 10 标高标高 5 垂直度料仓总高度的 1/1000,且不大于 30 方位沿底座环支座环圆周测量,不大于 15 5.5.2.3 垫铁位置应符合下列规定: 单个料仓基础预埋 40 个地脚螺栓，每个地脚螺栓的两侧各放一 组垫铁, 垫铁组应靠近地脚螺栓,并应设置在立筋下面。 1) 使用垫铁找平时,应符合下列要求: 2) 斜垫铁成对使用,搭接长度不应小于全长的 3/4，斜度为 1/20-1/10； 3) 每组垫铁的块数，一般不宜超过四块且不少于两块，垫铁

24、组 的高度宜为 50-100， 4) 垫铁组最上部为一块铝垫铁，其尺寸与平垫铁相同 5) 每一组垫铁应放置平稳，接触紧密，垫铁应露出底座外缘 10-20，伸入底座环的长度应超过仓裙。 6) 根据料仓直径，选用规范 SH3513-2000 中附录 C 中的垫铁规 格，根据设备重量等条件选择适合的垫铁。 5.5.3 10 台成品料仓（D-8310-8319）排版图：见附件 2 5.5.4 不合格料仓及掺混料仓排版图：见附件 3 5.5.5 包装料仓（D-8410-D-8413）:见附件 4 5.6、铝镁料仓焊接铝镁料仓焊接 5.6.1 焊工资格： 焊工须按铝制焊接容器JB/T4734-2002(附

25、录 A)规定的 方法考试合格. 并获得相应项目代号的焊工合格证.方可进现场 焊接. 5.6.2 技术交底：在焊接施工前应根据焊接工艺评定报告,编制 焊接工艺规程及技术交底。焊接前，焊接责任工程师要对参加施 焊的焊工集中进行技术交底，讲解焊接技术交底、焊接过卡中的重 点和难点，焊工真正掌握了技术要求才可以进行焊接。 5.6.3 焊接设备 TIG 焊机采用国产唐山松下 KR500 交流氩弧焊机，焊丝直径为 5.0mm 、6.0mm。钨极直径根据电流大小，采用 4mm 和 5mm 两种。熔化极焊机是由牡丹江的 WSE-500 焊机、沈阳的 WSJ-300/500 焊机、唐山松下的 LVA400 型焊

26、机，焊丝直径为 1.5mm、2.0 mm、2.5 mm。 进入现场的设备应有标识，并专人专管，严格执行设备管理规 定。 所有与焊接有关的设备，定人操作、维护保养，保证设备在完好状 态下进行工作。 焊接设备上控制工艺参数的电流、电压等仪表按规定校准，并应 完好，保证在周检期内。 5.6.4 焊接材料 焊材选用 SAlMg3.焊材检查和验收合格后，存入焊材库，按规 定摆放。 工程使用的焊接材料应具有产品质量证明书、合格证及技术说 明书。质量证明书或合格证应包括熔敷金属化学成分、机械性能等 各项指标，这些指标应符合相应的标准，并与实物相符。如果缺项， 应对所缺项目进行复验，复验合格后方可入库、保管及

27、使用。 包装破损、受潮及被污染的焊接材料严禁入库、保管和使用。 焊接材料的采购、验收、入库、库存保管、出库及使用过程的 管理应符合 JB/T3223焊接材料质量管理规程的规定。 焊接材料的验收 检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，无破损、受潮现 象。质量证明书或合格证所提供的数据齐全。外表面无污染、无有 可能影响焊接质量的缺陷。标志清晰、牢固且与实物相符。 焊丝表面不得有油、锈及其它污物。 氩气纯度应在 99.96%以上。 焊接用气体必须有合格证。 焊接材料每个采购批随机抽取样品进行复验(焊接用气体除外)， 合格者方可入库。 库存保管 建立焊接材料的保管、发放制度。 定期对保管的焊材进行检

28、查，并作书面记录。发现问题及时处 理。 0-2 60-80 2-3 6 60-80 18-32 2-3 2-3 焊材的出库 焊材的发放应按先入先出的原则进行。并以领料单为出库凭据。 5.6.5 保护气体： 保护气体，所用氩气的纯度，直接影响到焊接质量，施焊所用 的氩气纯度要保证达到 99.99%以上,含水量不得大于 50mg/m3。 5.6.6 施焊场地： 焊接场所应保持清洁，并应有防风、防雨，氩弧焊时的相对湿 度一般不应大于 90%，环境温度不低于 5，风速不大于 2m/s。 保护气体很容易被风破坏，因此，场地周围搭设防风墙，风大时， 焊接处设挡板，同时由于氩弧焊所分解出来的臭氧及氧化物对人

29、体 有一定的危害，施工场地还要保证空气流通良好。 5.6.7 筒体坡口加工、清理 5.6.7.1 坡口形式和尺寸： 对于板厚差大于 3时，应进行板端削薄处理，见下图。 L S1 S2 L4（S1- S2） 不等厚对接焊件示意 5.6.7.2 焊前清理： 彻底清除焊缝坡口表面及两侧 50mm 以内的油污和氧化膜，油污 用棉纱蘸丙酮擦拭除去，氧化膜采用不锈钢刷轮（0.15mm）或 不锈钢丝刷除净。 清洗好的焊件在焊接前应防止沾污,若无有效的防护措施,应在 8 小时内施焊,否则应重新进行清理。 5.6.8 焊前预热 环境温度不低于 5， 风速不大于 2m/s。当环境温度低于 5 时，起弧处应预热至

30、15以上。当焊接板厚大于 10时，焊前应进 行 100-150预热。 5.6.9 焊接方法 根据铝合金的焊接特点，施工中采用熔化极半自动氩弧焊和手 工钨极氩弧焊两种焊接方式进行焊接。 氩弧焊是一种比较适宜的焊接方法，对焊缝不仅有良好，保护 效果，且热能集中，电弧稳定，尤其采用交流电源及直流反接极， 氩弧焊具有“阴极破碎”作用，能有效地控制氧化膜的影响，主要 进行铝料仓环焊缝和纵焊缝的焊接。 熔化极氩弧焊，采用直流反接，电弧有阴极清理作用，可使用 比钨极氩弧焊更大的焊接电流，电弧功率大，焊接效率高，生产效 率比手工钨极氩弧焊提高 23 倍，不开坡口可焊厚度范围为 26mm，开坡口时可焊厚度范围为

31、 4050mm 范围。由于 MIG 焊属 于熔滴过渡过程，不如钨极氩弧焊过程那样稳定，焊缝生成气孔的 敏感性高，主要进行铝料仓裙座、内管连接部分及部分附件的焊接。 焊接要求： ）铝及铝合金的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可 使用等离子切割，切割后必须将影响焊缝表面质量的 切割表面层清理干净，打磨平整。 ）打磨铝及铝合金应使用白钢玉砂轮片。 ）铝及铝合金焊接极易产生气孔，因此对焊前准备提出 更高的要求。 ）铝及铝合金的焊前准备按以下程序进行： 1、焊丝、坡口及坡口两侧各 50mm 范围内的表面应进行清 理。 2、油污应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除，氧化膜应 采用机械或化学方法去除。 3、化学

32、清理顺序及方法：（1）除油（丙酮或四氯化碳等 有机溶剂） ；（2）碱洗（NaOH） ；(3)冲洗（清水） ； （4）中和钝化（钝化液） ；（5）冲洗（清水） ；（6） 干燥（无油压缩空气） ）化学清理后的焊丝、坡口及坡口两侧各 50mm 范围内的 表面不得有水迹或碱迹。 ）清理好的焊件与焊丝在焊接前应防止污染，并应在 8 小时之内施焊完毕，否则应再次清理。 铝及铝合金焊接工艺措施 a、增大坡口角度，增大钝边厚度，具体应根据实际情况确定。 b、对口间隙尽量小，也可使用零间隙，以防空气侵入，必要 时背面可加气保护。 c、采用机械的方法清根，清根后封底。 d、TIG（手工钨极氩弧焊）应使用交流电源。

33、MIG（熔化极氩 弧焊焊）应采用直流正接。 e、定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并将两段磨成缓坡形。 f、焊接前应在试板上试焊，确认无气孔后再正式焊接。 g、宜采用大电流快速施焊法，焊丝的摆动不宜超过其直径的 3 倍。 h、多层焊时宜减少焊接层数，层间温度应低于 60。 i、层间的氧化物及杂物应用机械的方法清理干净。 j、条件允许时可采用双人双面同步焊接。 k、焊枪与焊缝表面的夹角宜为 8090。 l、严格按规范操作。 5.6.9.1 焊 接 5.6.9.1.1 点固焊： 焊件组对点固焊时,选用的焊接材料及工艺措施 应与正式焊接要求相同，点固焊长度 3040mm，间隔 300mm，以 保证其具

34、有足够的强度而不致在焊接过程中开裂。点固焊尽可能在 坡口背面进行，点固焊缝发现缺陷应及时清除重焊,对作为正式焊缝 一部分的根部定位焊缝还应将其表面的黑粉、氧化膜清除。并将两 端修整成缓坡形。 5.6.9.1.2 坡口焊正面焊接：点焊和组对有可能给坡口带来新的脏物 和坡口损坏，焊前进行清理和局部坡口修整，而后开始焊接。焊接 时，焊炬与焊道成一适当角度， 5.6.9.1.3为减少焊接变形,应先焊纵焊缝后焊环缝,且焊接位置为横焊。 5.6.9.1.4正式施焊前可在试板上进行堆焊试验,调整好各工艺参数并 确认无气孔后再进行正式焊接。 5.6.9.1.5在保证焊缝熔透或熔合良好的条件下,应在焊接工艺规程

35、允 许范围内采用大电流,快速施焊,焊丝的横向摆动幅度不超过其直径的 三倍,为了提高环焊缝焊时的速度,板材可预热 50左右。 5.6.9.1.6钨极氩弧焊时,焊接过程中焊丝端部不应离开氩气保护区,焊 丝送进时与焊缝表面的夹角宜在 15左右,焊枪与焊缝表面的夹角宜 保持在 80-90之间。纵焊缝两端应装上同母材相同的引弧板或引出 板。纵、环焊缝清理弧坑后,继续焊时也宜在引弧板上引燃电弧,待电 弧燃烧稳定后再进行焊接。 5.6.9.1.7多层焊时,层间温度应尽可能低,宜不高于 100。层间存在 的氧化铝高焊肉及其它焊接缺陷,应用机械方法或不锈钢丝刷彻底清 理干净。 5.6.9.1.8对需清根的双面焊

36、或进行封底焊的焊缝,应采用机械方法清 理焊根。 5.6.9.1.9当喷嘴上有明显阻碍氩气气流流通的飞溅附着时,必须将飞 溅物清除或更换喷嘴。当钨极端部出现污染,形状不规则等现象时,必 须修整或更换。 5.6.9.1.10 应在焊接工艺规程规定的范围内正确选用焊接工艺参 数,焊接工艺参数宜在下列范围内选用 手工钨极双人双面同步氩弧焊焊接工艺参数 母材厚度 (mm) 焊丝直径 (mm) 钨极直径 (mm) 喷嘴直径 (mm) 氩气流量 (L/min) 焊接电流 (A) 81053412141214130180 121453412141216180200 161853412141216180210

37、熔化极半自动氩弧焊焊接工艺参数 母材厚度 (mm) 焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)氩气流量(L/min) 焊接电流 (A) 8101.62.5202530140280 12141.62.5202530260280 16181.62.5202530280300 5.6.10 焊接变形及预防措施 铝合金焊接时由于其导热性能强，结晶收缩率大，因此焊接变 形较为严重，焊接时必须采取一定的预防措施。 5.6.10.1 反变形：焊接时为减少变形，组对使焊缝内凹 1015mm， 这样焊接时由于焊缝结晶收缩面产生的变形与反变形可抵消一部分。 5.6.10.2 加内支撑：外部附件焊接时可引起筒体较大变形，这样

38、可 以采取在内部加内支撑的办法来防止。对于环焊缝焊接可采用在焊 缝上下加胀圈，并同时采用对称焊接。防变形内支撑架预制。 见下图 5.6.10.3 对称焊：焊接采用手工钨极双人双面同步氩弧焊。焊环缝时 四伙人同时对称施焊。另外在焊接方法上采用 MIG 代替 TIG 施焊， MIG 焊接速度快，热影响区小，相应的变形也小。 5.6.11 焊接检查 5.6.11.1 外观检查 焊缝必须进行百分之百外观检查,检查前应将焊缝及其附近表面的飞 溅物清除,并标上焊工代号。 焊缝外观质量应符合下列要求 1)焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、 气孔、氧化物夹渣及过烧等缺陷。 2)焊缝余高和余高

39、差：外 e1+0.1b 且不得超过 3mm，内 e2mm。 3)焊缝咬边深度：不得超过 0.5mm，且连续长度不超过 100mm。 4)表面凹陷：不允许。 5)焊缝宽度差：手工焊不大于 3mm。 6)角焊缝焊脚高：不小于图样规定的焊脚高。 5.6.11.2 检 测 焊缝进行煤油渗透检测。 焊接接头理化检测百分之十。 5.6.12 焊缝返修 焊缝返修由合格焊工担任，返修工艺措施应经焊接技术负责人批 准，同一部位的返修次数不应超过两次。对经过两次返修仍不合格 的焊缝，如再进行返修，应经施工单位技术负责人批准。 5.6.13 打磨 料仓焊缝打磨应在焊缝质量检查合格后进行。 下列焊缝应打磨至与母材齐平

40、： 1) 被支座、裙座、补强圈、垫板、加强圈、保温圈、加强板等覆盖 的焊缝； 2) 底座环、支座环下方焊缝； 3) 筒体、上、下锥体内侧焊缝。 5.7、料仓吊装 5.7.1 料仓吊装主要技术参数 序号序号名称名称 规格规格 （mm） 容积容积 m3 支撑高度支撑高度 (m) 单单 重重 （t） 数数 量量 （台）（台） 备注备注 1 储存 料仓 650018200 60014.619.4510 2 颗粒 掺混 料仓 650018200 60014.619.454 3 不合 格料 仓 650018200 60014.619.451 5.7.2 吊装机械技术参数选择 吊车技术参数吊车技术参数 序号

41、序号名称名称单重单重 机型机型 杆长杆长 m 幅度幅度 m 能力能力 t 配重配重 t备注备注 1成品料仓上段14.5t160t502016.511 2成品料仓下段3.7t100t41.45189.611 3 不合格料仓及 掺混料仓 16T100T41.45141831 5.7.3 吊装场地平面布置 成品料仓平面布置图 掺混料仓平面布置图 5.8 灌浆施工： 由于料仓安装后仓裙内壁形成一个封闭环，无法支设内模板， 必须在料仓下吊装段就位前在料仓基础环内侧制作水泥挡偃，避免 灌浆时的混凝土浆料流失，采用垫铁找正完成后，在料仓基础环支 设外模板，采用无收缩、微膨胀水泥灌浆完成。 六、施工平面布置

42、6.1、成品料仓平面布置 在料仓南侧地面铺设组对料仓的 16m*16m（=20）钢板平台， 用于料仓现场组对施工，现场铺平台处有一棵树，需移栽至它处； 在料仓的东侧铺设框架预制平台（10m*12m），此平台处需占道，需 申请封道；在料仓的西侧铺设框架预制平台（8m*16m），此平台处 需占一半的道路。为保证焊接质量和文明施工，如图所示在施工范 围设置高度为 2m 的防护墙，用料为 C 型钢和 0.6mm 的彩板；具体位 置见下图。 6.2、不合格掺混料仓平面布置 1、预制现场在建设公司安装二公司，距全密度施工现场约 3.2 公里。预制场面积约 1200 平方米，搭设 25 米16 米平台 2

43、座，用 钢板 =20mm，800 平，20#工字钢 400 米，10#工字钢 400 米。平台 上铺 =10mm 胶合板 600 平用于铝板防划伤。 安二预制厂平面布置图 料仓组装现场在料仓框架的南侧，由于料仓框架高度 14.6 米， ，框架半径 20 米，吊装幅度较大，须用 100 吊车完成吊装工作。因 此，料仓框架的南侧及西侧需要铺设钢平台预制场，平台搭设 10 米20 米，10 米45 米共计 2 处，需用 钢板 =20mm 650m2， 螺纹管 53012，250 米，1336 360 米。胶合板 =10mm，360m2 现场平面布置图 搭设料仓组装平台的位置均为回填后的冻土且凸凹不平

44、，需 要在吊车站位和行走的位置及平台位置整平后用压路机压实，在压 实的地面上铺垫碎石，共需大约 80 立碎石。 七、资源需求计划 7.1 人力资源计划 安一人力安排 安二人力安排 序号工种数量序号工种数量 1 铆工 151 铆工 12 2 熔化极焊工 62 熔化极焊工 4 3 氩弧焊工 143 氩弧焊工 12 4 等离子工 44 等离子工 4 5 起重 105 起重 12 6 电工 46 电工 2 合 计53 人合 计 46 总 计99 人 7.2 机械使用计划计划 序号名 称规格、型号单位数量备注 1 滚 床台 2 2 等离子切割机台 4 3 刨边机台 2 4 剪板机台 2 熔化极半自动氩弧

45、焊机台 10 6 手工交流钨极氩弧焊机台 20 7 角磨机 150 台 8 8 直磨机台 8 9 导 链 5t 台 8 10 导 链 3t 台 8 11 导 链 1-2t 台 12 12 螺旋千斤顶 10T 台 24 13 吊装带8 吨条 16 14 钢丝绳7 分 M200 15 板 车10 吨台 1 16 吊 车16 吨台 1 17 吊 车25 吨台 2 18 吊 车50 吨台 2 19 吊车80 吨台 2 20 吊 车100 吨台 1 20 吊 车160 吨台 1 21 铲 车台 1 22 压路机台 1 23 自卸汽车15 吨台 1 7.3 措施用料计划 7.3.1 成品料仓施工措施用料

46、序号名 称规 格单位数量备 注 1 钢板=16，Q235 m2504 铺设钢平台用 2 钢板=30，Q235 m230 小锥体制作胎具 3 H 型钢 H200*200*8*12m280 铺设钢平台用 4 铝板=16，5A03 m218 料仓安装 5 胶合板 =10m2500 铺垫组装平台 6 槽 钢16，Q235 m200 做胀圈 7 钢 板=14mm，Q235 m24 做胀圈挡板 8 松紧螺栓 M30*300 套 50 做胀圈 9 无缝钢管766,20 m240 做胀圈 10 无缝钢管766,20 m65 做支撑立柱 11 槽 钢12， Q235 m400 16 个放料胎用料 12 槽 钢1

47、6， Q235 m400 16 个放料胎用料 13 无缝钢管766,20 m150 16 个放料胎用料 14 钢 管 1336m50 16 个放料胎用料 15 滤 布 =2m2600 作隔离垫层 16 槽 钢12， Q235 m50 卷板胎 17 槽 钢10， Q235 m30 卷板胎 18 无缝钢管766,20 m60 卷板胎 19 钢 板=20，Q235 m24 平衡粱 20 无缝钢管159*6，20 m70 平衡粱 21 彩板 =0.5mmm2640 防护墙 22 C 型钢 C120m1280 立柱、支撑梁 7.3.2 不合格及掺混料仓施工措施用料 序号名 称规 格单位数量备 注 1 钢

48、板=20，Q235 m2600 铺设钢平台用 2 钢板=30，Q235 m230 小锥体制作胎具 3 铝板=16，5A05 m218 料仓安装 4 有缝管 53012 20#, 米 200 铺设钢平台用 有缝管 1336 20#, 米 360 铺设钢平台用 工字钢 20# 米 200 铺设钢平台用 工字钢 10# 米 200 铺设钢平台用 5 胶合板 =10m2600 铺垫组装平台 6 槽 钢16，Q235 m200 做胀圈 7 钢 板=14mm，Q235 m24 做胀圈挡板 8 松紧螺栓 M30*300 套 50 做胀圈 9 无缝钢管766,20 m240 做胀圈 10 无缝钢管766,20 m65 做支撑立柱 11 槽 钢12， Q235 m400 16 个放料胎用料 12 槽 钢16， Q235 m400 16 个放料胎用料 13 无缝钢管766,20 m150 16 个放料胎用料 14 钢 管 1336m50 16 个放料胎用料 15 滤 布 =