氨氢循环压缩机施工方案

1、天脊集团高平化工有限公司4060项目压缩区建筑安装工程煤气压缩机安装方案中国化学工程第六建设公司二四年四月目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 工程概况 4 施工准备 5 施工方法和技术要求 6 压缩机试运转 7 安全技术措施 8 资源需用量计划1 编制说明氨氢循环压缩机是异丙胺项目的主要动设备，为保证氨氢循环压缩机的安装质量，对异丙胺项目的长周期安全运行起到关键的作用，本项目共设有两台循环压缩机， 2 编制依据2.2 机械设备安装工程施工及验收规范 GB50231-1998。2.3 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-1998。2.4 化工机器安装工程施工及验收规范通用

2、规定HGJ203-83。2.5 化工机器安装工程施工及验收规范对置式压缩机HGJ204-83。3 工程概况4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工前，技术人员应备齐压缩机安装有关资料，如设备出厂合格证书，有关技术检验证明书，机组组装图，安装说明书，机器装箱清单等。4.1.2 施工前，技术人员应熟悉施工图纸，并编制出详细的施工方案。4.1.3 参加压缩机安装的钳工、起重、管工、焊工等，须经过必要的技术培训，并熟练掌握有关施工要领，否则不得从事压缩机的安装施工。4.2 设备及附件开箱验收4.2.1 开箱验收工作应由建设单位、施工单位及设备供货单位三方共同参加。4.2.2 认真清查有关技术文

3、件是否齐备。4.2.3 据装箱单、设备图，对照检查全部零、部件及备件、随机工具等是否齐全。4.2.4 检查各零部件、附件、备件等的表面有无缺陷、损坏和锈蚀等情况，发现上述情况，应及时提交建设单位拿出处理意见并做好记录。4.2.5 开箱验收完毕，应立即封闭箱体，并派专人妥善保管。4.3 基础验收及处理4.3.1 基础验收时，土建施工单位应提供如下主要技术资料。4.3.1.1 基础施工自检及检查记录（几何尺寸部分）。4.3.1.2 基础砼试块的物理试验报告。4.3.1.3 基础沉降观测点及沉降观测记录。4.3.2 按表4-1所示质量标准及技术要求进行基础验收。基础验收质量标准和技术要求表4-1序号

4、项 目质量标准和技术要求1基础坐标位置20mm2基础各不同平面的标高+0mm-20mm3基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20mm-20mm+20mm4基础上平面水平度每米5mm全长10mm5竖向偏差每米5mm全高20mm6带锚板的地脚螺栓中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）+20mm+5mm5mm2mm4.3.3 基础验收合格后，及时办理移交手续。4.3.4 基础处理4.3.4.1 根据测量标高，将基础上平面超出机器底座周边各50mm范围内全部铲成麻面，麻点密度为每平方分米3-5点，深度不小于10mm。铲麻后的基础应露出新鲜砼层。4.3.4.2 将铲麻后的基础表面彻

5、底清理干净（表面无浮灰，油污及疏松物等）。4.3.4.3 在基础上用墨线标出标高线、机组中心线、地脚螺栓孔中心线及调平垫铁中心位置。基础的测量和放线用经纬仪进行，其结果应符合机组随机基础图的要求。4.3.4.4 按放线位置安放调平垫铁。调平垫铁应安放平稳，与基础表面接触均匀，上平面的水平度误差应小于0.10mm/m，各调整平垫铁的标高应尽量一致，以保证机组底板就位后调平垫铁同时均匀受力。4.3.5 地脚螺栓的螺杆部分在安装前先进行涂油防腐。4.4 安装现场应具备的条件4.4.1 土建工程已基本结束，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整。4.4.2 施工运输和消防道路畅通。4.4.3 施工用

6、的照明、水源和电源已齐备。4.4.4 安装用的起重运输设备具备使用条件。4.4.5 部件、备件、工具、测量器具具有贮存设备。4.4.6 备有必要的消防器材。5 施工方法和技术要求5.1 主要施工程序技术准备主轴、主轴承和中体安装机身安装基础验收及处理施工准备盘车器安装设备及附件验收十字头及连杆安装气缸安装二次灌浆主电机安装活塞及活塞环安装填料函及刮油器安装联轴器复测电机二次灌浆联轴器对中油系统循环冲洗管线试压、吹洗润滑系统安装一级入口管道清理级间管道安装、试压附属设备安装联轴器复测主电机空试负荷试运转级间管道吹除气伐安装压缩机无负荷试运转主要施工程序图5.2 机身安装5.2.1 机身就位前，必

7、须用煤油进行渗漏试验。试验时应用道木将机身垫高500mm以上，并将机身擦试干净。在油箱以下及底面上涂白垩粉，机身内盛装煤油，高度为润滑油的最高油面位置，浸泡8小时后，以涂白垩粉位置无渗漏痕迹为合格。合格后，及时将底面白垩粉清除干净。5.2.2 机身滑道的进出油孔应清洗干净，保证润滑油路畅通无阻。进油孔应用洁净压缩空气按设计规定的压力进行试压。5.2.3 机身就位后，其主轴中心线应与基础相应墨线重合，允差为5mm，标高允差5mm。5.2.4 用合像仪水平，通过机组底板上的调平垫铁对机身进行找平，要求：5.2.4.1 初步调整机身的列向水平度在主轴承中分面上测量，轴向水平度在主轴上测量。5.2.5

8、 机身的水平度调整合格后，应初步拧紧地脚螺栓，并复查其水平度。5.2.6 在拧紧地脚螺栓时，机身的不水平度不应发生变化。否则，应松开地脚螺栓，重新调整。5.3 主 轴、主轴承和中体的安装5.3.1 将主轴、主轴承上的油污、防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，并用压缩空气吹除，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。5.3.2 先将主轴瓦放入轴承座内，瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，接触面积不少于70%。轴瓦与轴承座之间应有0.020.04mm的过盈量。5.3.3 主轴瓦安装前，用渗透法检查合金层与瓦胎的贴合程度。5.3.4 轴颈与下轴瓦承受负荷部分有90的弧面接触，接触总面积

9、不得小于该瓦面积的70%，接触点要均匀分布，每平方厘米应有2-4个点，若接触不良，可少量刮研达到要求或更换轴瓦。5.3.5 主轴颈与主轴承的顶间隙、侧间隙，止推主轴承轴向间隙应调整至符合制造厂的要求。5.3.6 将曲轴置于0、90、180、270四个位置上，分别用百分表测量其曲拐间距，差值应不大于行程的万分之一。5.3.7 在中体滑道前、中、后三点位置上测量中体的水平度，测量数值均以两端为准，中间位置供参考。5.3.8 列向水平度应根据各列的列向水平度综合调整，在要求范围内宜高向气缸端。5.3.9 中体列向水平度调整合格后，复测机身水平，其列向和轴向水平度均不得超过0.05mm/m，同时复测主

10、轴水平度不得超过0.10mm/m，合格后点固机身垫铁，在24小时内进行二次灌浆。5.4 气缸安装5.4.1 安装前应检查各级气缸有无机械损伤和其它缺陷，并将气缸清洗干净，对气缸的镜面及与中体连接处应重点检查。用内径千分尺测量气缸园柱度，如尺寸超差，应向业主反映或研究处理。5.4.2 按设计要求对气缸的水夹套进行水压试验，特别应注意螺纹钻孔处无渗漏。5.4.3 气缸与中体连接时，应对称均匀地拧紧螺栓，气缸的支承件必须与气缸接触良好，并且受力均匀。5.4.4 以中体中心线为基准，采用声电法找气缸中心线，其对中误差应小于或等于制造厂给定的允许误差。如超差应报告业主，再共同研究处理方法。5.4.5 气

11、缸安装完毕，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销。5.5 十字头、连杆安装5.5.1 首先检查研刮十字头上、下滑板背面与十字头体的接触面，应均匀接触，其接触面积应达50%以上。5.5.2 检查、刮研十字头上、下滑板与中体滑道的接触面，要求均匀接触面积达70%以上。刮研时，边刮边用塞尺复测滑板与滑道间隙，以免刮偏。5.5.3 调整十字头的中心位置，下滑道受力的十字头应将中心调到高于滑道的0.03mm，上滑道受力的十字头应将中心调到低于滑道中心其值为滑道与十字头的间隙值加0.03mm。5.5.4 拧紧连杆大头瓦的连接螺栓时，必须符合制造厂给定的伸长量，或按制造厂提供的液压拉伸工具，升压到给定油压

12、下的伸长量。锁紧装置应锁牢。5.5.5 连接十字头与活塞杆时，应检查受力接合面，要求接触均匀，螺母要锁紧。5.5 填料函和刮油环的安装5.5.1 填料函和刮油环在安装前，应按机器技术文件要求进行拆洗检查，拆洗前各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错。5.5.2 刮油环组装时，刃口不应刮倒园，且不得装反。5.5.3 填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔、排气孔分别对准。5.5.4 填料函组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象。填料函密封圈内径与活塞杆应均匀接触，接触面积应80%，否则要仔细刮研到合格。5.5.5 填料函安装完毕，其压盖的锁紧装置必须

13、锁牢。5.6 活塞和活塞环的安装5.6.1 安装前应予清洗干净，活塞外园表面及活塞环横端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。5.6.2 本压缩机属无油润滑压缩机，其活塞环的安装应严格按照压缩机制造厂技术文件的要求执行。5.6.3 检查、调整活塞在汽缸前、后死点的余隙。5.6.4 活塞杆与活塞及十字头必须连接牢固，在锁紧螺母时，应达到规定的力矩。5.7 吸、排气阀的安装5.7.1 安装前应清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。用煤油试漏，以中、低压段气阀每分钟渗漏不超过20滴；高压段气阀每分钟渗漏不超过10滴为合格。5.7.2 同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住或

14、歪斜现象。5.7.3 气阀调整装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。5.7.4 排气阀和进气阀不能装反，拧紧螺栓时要对称反复进行，并注意垫片的压正情况。5.7.5 阀座与阀腔之间、阀盖与气腔之间的垫片，安装时要擦试干净，放置正确，受力均匀。5.8 同步电机的安装5.8.1 安装电动机时，应与电气专业人员共同配合进行。5.8.2 电机底座水平偏差应小于0.10mm/m，就位时应与压缩机机身中心位置偏差尽量减小，可减少联轴器对中时间。5.8.3 电机轴与压缩机主轴的对中，可采用SHAFT系列激光对中仪进行，数字显示，直观精确。对中偏差径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05mm/m

15、，合格后，点固电机垫铁，进行二次灌浆。5.8.4 电动机的空气间隙偏差应小于平均间隙的5%，上部应小一些。轴向磁力中心的定位偏差应不大于1mm。5.8.5 刚性联轴器的机组最后找正合格后，应立即对螺栓孔进行精铰加工。螺孔直径应符合制造厂的要求，保证螺栓与孔的过盈量。5.8.6 电机集电环罩的内孔与主轴间应有0.300.50mm的间隙。碳刷与滑环应接触良好。5.9 循环润滑油系统，高压注油系统安装5.9.1 润滑系统的管路应按图敷设，并应整齐、美观。5.9.2 各系统的阀门、过滤器、注油器等零部件均应清洗干净，油路系统内部用压缩空气吹净，并检查试漏情况。5.9.3 循环油管路的接管焊缝采用氩弧打

16、底，高压注油系统的管路接口时不留缝隙。所有焊缝内侧均不得有焊瘤、内凹和外凸超标缺陷，以确保管道内部的光滑平整。5.9.4 齿轮油泵清洗后应检查间隙，端部轴向总间隙为0.080.20mm，径向间隙为0.100.25mm。5.9.5 循环润滑系统水平管应有一定的坡度（其坡度值按机器技术文件要求取定）。5.9.6 循环润滑系统应按设计值进行压力试验。5.10 附属设备、管道的安装5.10.1 附属设备和管线在安装前必须清扫干净，试运转前应进行封闭，以保持清洁。5.10.2 附属工艺管道的焊接一律采用氩弧打底，电焊盖面。5.10.3 与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口。管口法兰与对应的机器法兰在自

17、由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000且不超过0.30mm。5.10.4 换热器配管前应做严密性试验。5.10.5 附属设备和工艺管道的具体施工方法另见“工艺管道施工安装施工方案”和“工艺设备安装方案”。5.11 及时准确做好压缩机安装中的各项记录，并请业主和监理及时确认。6 压缩机试运转6.1 压缩机的无负荷试运转。6.1.1 无负荷试运转应具备的条件。6.1.1.1 压缩机的全部安装工作结束。6.1.1.2 压缩机组周围现场应清洁整齐，并配备足够的防火器材。6.1.1.3 同步电机内部各空间用压缩空气吹净，用塞尺复查转子和定子间的间隙，检查各紧固件的紧固情况。6.1.1.4 励

18、磁系统和通风系统调整试车完毕，通风系统所有设备管道经吹净后，与同步电机连接。6.1.1.5 同步电机2h以上单试合格。6.1.2 无负荷试运转前的准备6.1.2.1 将油箱加注润滑油在上限位置。6.1.2.2 卸下各级进、排气阀、拆开进、出口管道。6.1.2.3 盘车并检查各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置与滑道间隙。6.1.2.4 在气缸进、排气阀腔口及进、出口管道接口处装上过滤网。6.1.2.5 检查电机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁紧。6.1.2.6 启动盘车器、盘车，检查各运动部件有无异常，若运转正常，可停止盘车，注意停止盘车后，各段活塞不处在前后死点位置，并将盘车器手柄移至

19、开车位置。6.1.3 无负荷试运转6.1.3.1 开启冷却水、上水阀和各处回水阀，并检查冷却水压力和回水情况。6.1.3.2 启动循环油泵，将油压调至0.2MPa，检查各润滑点供油回油情况。6.1.3.3 启动注油器，检查各部位供油情况。6.1.3.4 启动同步电机前先启动通风机。6.1.3.5 瞬间启动同步电机，检查电机压缩机各运动部件有无异常。6.1.3.6 再次启动压缩机组，检查压缩机各运动部位的音响、温度及震动情况，若无异常可连续进行12h无负试运转。6.1.3.7 无负荷试运转应满足下列要求： a、循环油的压力和温度应在规定范围内。 b、轴承温度不应超过60。 c、同步电机温升不超过

20、规定值。 d、填料函温度不超过60。 e、试运转过程中无异常响声。6.1.3.8 无负荷试运转结束后，按下列步骤停车： a、停止同步电机和通风机。 b、主轴完全停止转动5分钟后，停止循环油泵。 c、关闭进水阀门，放尽管道和机器内积水。6.2 压缩机有负荷试运转6.2.1 压缩机有负荷试运转应具备下列条件：6.2.1.1 无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫完毕。6.2.1.2 有负荷试运转前，所有安全阀已调试安装完。6.2.2 有负荷试运转。6.2.2.1 开启冷却水进水阀，检查水流动情况。6.2.2.2 启动循环油泵，使油压达到0.2MPa。6.2.2.3 启动注油器，检查各处供油情况。6.

21、2.2.4 启动盘车器，检查压缩机组运转情况。6.2.2.5 启动同步电机前，先启动通风系统。6.2.2.6 将盘车器手柄移至开车位置，启动压缩机空运转20分钟，然后分3-5次逐步加压至规定压力，加压要缓慢进行，每次压力稳定后连续运转1小时再升压，当各级出口压力达到规定值后，机组连续运转48小时。6.2.2.7 有负荷试运转中，在升压时和达到规定压力后，经常检查下列部位： a、各部位有无撞击、杂音和异常振动。 b、轴孔、填料函和滑道的温升情况。 c、各运动部位的供油情况。 d、各级气缸进、出口气温和冷却水温度。 e、各级气缸进气、排气压力。 f、各处密封情况。 g、各级缓冲器和油水分离器的排油

22、、排水情况。 h、压缩机组的电气、仪表和联锁部分均应达到设计要求。 以上各项检查合格，在规定压力下连续48小时运转后试运转合格。6.2.3 有负荷试运转停车6.2.3.1 有负荷试运转结束后，逐渐降低各级的排气压力，卸压后停止电机转动。6.2.3.2 压缩机停止运转2小时后，再将循环油泵停车。6.2.3.3 压缩机组停止运转后，关闭冷却水进水阀门，排尽机器设备和管道中积水。6.2.3.4 有负荷试运转结束后，酌情抽检运转中有缺陷的部位，发现问题并处理之。6.2.3.5 抽检后，再进行8小时有负荷试运转，试运转结束后，更换油箱内润滑油，并清洗油系统。6.2.3.6 做好负荷试运转记录。7 安全技术措施7.1 进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须拴好安全带。且严禁从高处向下抛扔工具、材料等。7.2 机组吊装就位时，捆绑绳应拴牢于机座的捆绑标注处或经专业技术人员计算所确定的部位，并采取有效保护措施，谨防损坏机器表面的防腐层。7.3 严禁在机器的任何部位引弧、随意敲击，未经允许，不得在机器的任何部位进行焊接作业。7.4 机组就位后，应搭设可靠的防护棚进行保护。否则机组上方不得进行结构安装或其它施工。7.5 机组清点接收后，易丢失或