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内容简介：

机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工01粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1粗铣80H9孔小端端面铣夹具，量具，铣刀327.610.80.82115min15min2粗铣80H9孔大端端面铣夹具，量具，铣刀327.610.80.82115min15min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 2 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工02粗镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T611夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1粗镗80H9内孔到77W18Cr4V高速钢樘刀，游标卡尺238.9300.52115min15min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 3页车 间工序号工序名称材料牌号机加工03精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1精铣80H9孔大端端面铣夹具，量具，铣刀95150.25310.66min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 4 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工04精镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T611夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1精镗80H9内孔到79.9镗夹具，量具， YG8硬质合金镗刀95150.25310.66min2倒角245YG8硬质合金镗刀95150.25310.66min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第5 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工05钻削孔锪孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z535夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻削4-13的通孔钻夹具，量具，13的高速钢钻头5002.820.16125min2锪沉头孔4-20钻夹具，量具，13的高速钢钻头5002.820.16125min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 6页车 间工序号工序名称材料牌号机加工06钻孔、锪孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z535夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻21mm的通孔钻夹具，量具，高速钢钻头95150.25310.66min2锪24.7mm的沉头孔钻夹具，量具，高速钢锪孔钻95150.25310.66min3锪38mm的沉头孔钻夹具，量具，高速钢锪孔钻编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 7 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工07锪削孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z306020夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1锪削43得沉头孔钻夹具，丝锥，高速钢锪孔钻250180.423.010.64min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 8 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工08钻孔攻丝HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z535夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻削M8-7H的螺纹底孔钻夹具，高速钢钻头250180.423.010.64min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第9页车 间工序号工序名称材料牌号机加工09铣削HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1铣削尺寸为5mm的纵向槽铣夹具，量具，高速钢锯齿铣刀95150.25310.66min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 10 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工10铰削孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z308025夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1精铰铰削24.7的沉头孔到25H7()钻夹具， YG6硬质合金铣刀250180.423.010.64min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 11页车 间工序号工序名称材料牌号机加工11钻削HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床Z525B夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助01钻削M10-7H得螺纹底孔铣夹具，9.2的高速钢钻头250180.423.010.64min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第12页车 间工序号工序名称材料牌号机加工12铣削HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1铣削尺寸为5mm的纵向槽铣夹具，量具，高速钢锯齿铣刀95150.25310.66min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 13 页车 间工序号工序名称材料牌号机加工13攻螺纹HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z515夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助01攻螺纹M87H钻夹具， M8的YG6硬质合金丝锥250180.423.010.64min02攻螺纹M10-7H钻夹具， M8的YG6硬质合金丝锥250180.423.010.64min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 14 页产品名称左支座零（部）件名称左支座第 14页车 间工序号工序名称材料牌号机加工14珩磨孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件140140104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式珩磨机床M4120夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液jiaju专用夹具工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1珩磨80H10的内孔磨夹具， 1A8 504103D100B75石油磨条250180.423.010.64min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零（部）件图号第 1 页产品 名称左 支 座零（部）件名称左支座共 2 页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸140140106每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工艺装备工时准终单件1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面机加X52K YG6硬质合金铣刀和专用夹具 2镗削粗镗80内孔到77mm机加X620W18Cr4V高速钢刀和专用夹具 3铣削精铣80孔的大端面机加X52KYG6硬质合金铣刀和专用夹具 4镗削精镗80内孔到79.9mm机加T611YG8硬质合金镗刀和专用夹具 5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm机加Z535（立式）13的高速钢钻头、20高速钢锪孔钻和夹具 6钻削钻削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔机加Z30802521的高速钢钻头、24.7、38的高速钢锪孔钻和专用夹具 7钻削锪削沉头螺栓孔43mm机加Z306020（）43的高速钢锪孔钻和专用夹具 8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔机加Z5357.2的高速钢钻头和专用夹具编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）处 数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零（部）件图号第 2 页产品名称左 支 座零（部）件名称左支座共 2 页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸140140106每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工艺装备工时准终单件 9 铣削铣削尺寸为5mm的纵槽机加X61W高速钢锯齿铣刀和专用夹具 10铰削铰削25H7()的沉头孔机加Z30802524.7的YG6铰刀和专用夹具 11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔机加Z51509.2的高速钢钻头和专用夹具 12铣削铣削尺寸为5mm的横槽机加X62K高速钢锯齿铣刀和专用夹具13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H7机加Z5150M8、M10的YG6硬质合金丝锥和专用夹具14磨削珩磨80H9()的内圆机加M42101A8 504103D100B75石油磨条和专用夹具15检查终检编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）处 数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期设计说明书课 题：左支座加工工艺及夹具设计专 题：专 业：学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要本设计专用夹具的设计左支座零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：左支座类零件；工艺；夹具；ABSTRACTFoundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Key words: cylinder parts; technology; fixture;III目 录摘 要IIABSTRACTIII第一章 加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2加工的问题和设计所采取措施21.2.1 孔和平面的加工顺序21.2.2 孔系加工方案选择21.3 左支座加工定位基准的选择31.3.1 粗基准的选择31.3.2 精基准的选择31.4 左支座加工主要工序安排31.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定51.6确定切削用量及基本工时（机动时间）61.7 时间定额计算及生产安排16第2章 铣上端面夹具设计202.1设计要求202.2夹具设计202.2.1 定位基准的选择202.2.2 切削力及夹紧力的计算20夹具的夹紧装置和定位装置1 2212.3定位误差的分析232.4夹具设计及操作的简要说明23总 结24参考文献26致 谢2727第一章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是左支座。左支座零件的加工质量，零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，左支座的加工质量影响装配运动精度，影响性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由左支座零件图可知。左支座是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：由左支座零件图可知。现分析如下：主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。左支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序左支座类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过左支座的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基左支座部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1）镗套加工在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要左支座孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 左支座加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 左支座加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。根据以上分析过程，现将左支座加工工艺路线确定如下：工艺路线一：1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面2镗削粗镗80内孔到77mm3铣削精铣80孔的大端面4镗削精镗80内孔到79.9mm5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm6钻削钻削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔7钻削锪削沉头螺栓孔43mm8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔9 铣削铣削尺寸为5 mm的纵槽10铰削铰削25H7( )的沉头孔11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔12铣削铣削尺寸为5 mm的横槽13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H714磨削珩磨80H9( )的内圆15检查终检工艺路线二：1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面2镗削粗镗80内孔到77mm3铣削精铣80孔的大端面4镗削精镗80内孔到79.9mm5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm6钻削钻削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔7钻削锪削沉头螺栓孔43mm8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔9 铣削铣削尺寸为5 mm的纵槽10铰削铰削25H7( )的沉头孔11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔12铣削铣削尺寸为5 mm的横槽13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H714磨削珩磨80H9( )的内圆15检查终检根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面2镗削粗镗80内孔到77mm3铣削精铣80孔的大端面4镗削精镗80内孔到79.9mm5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm6钻削钻削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔7钻削锪削沉头螺栓孔43mm8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔9 铣削铣削尺寸为5 mm的纵槽10铰削铰削25H7( )的沉头孔11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔12铣削铣削尺寸为5 mm的横槽13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H714磨削珩磨80H9( )的内圆15检查终检1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“左支座”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1 无切削加工，无需计算工序2 无切削加工，无需计算1.工序一切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为粗铣下端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀。铣刀直径D=160mm，宽L=45mm，齿数为16。根据p196表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范围内，故选前角010，后角016（周齿），08（端齿）。已知铣削宽度=140mm ，粗铣削深度=2.1mm，半精铣=1.0mm。机床选用X61型铣床。 确定进给量 由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，镶齿面铣刀加工铸铁，由p197表5-144得，每齿进给量=0.15-0.30mm/z，取为0.2mm/z选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-48得，用镶齿面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 v计算粗铣：Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87m/minn=26.84r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.20mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=205 mm/min，则实际每齿进给量=0.20mm/z计算半精铣：ap=1.0 同理得 实际切削速度v=0.20mm/s实际每齿进给量=0.20mm/z校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，FcCf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.2mm/z，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t，l=140mm，=140mm，D=160mm，l=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s同理，半精铣时间Tj=54s2.工序二切削用量及基本时间的确定本工序为粗镗及半精镗上端面孔80H9（1）粗镗切削用量粗镗时所选刀具为镶焊硬质合金的双刃镗刀。由机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀材料为W18Cr4V，d16mm，B16mm,H16mm,L200mm,l80mm,K60。机床选用T611卧式镗床。确定粗镗进给量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f0.350.75mmr，切削速度v0.20.4ms。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.75mmr，切削速度v0.3 ms18 mmin。确定粗镗切削速度和工作台每分钟的进给量主轴的转速n 73.49 rmin查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床的主轴转速，可得与73.49 rmin相近的转速有80 rmin，取80 rmin。则实际切削速度:v19.59 mmin（2）粗镗基本时间由p39表2-26得t，；=78-76.1=1.9，l=100mm，mm；。代入求得l1=3.6，t11.92 min（3）半精镗切削用量参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45。刀具材料为YG8。机床仍然选用T611卧式镗床。确定半精镗时进给量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀及切削速度，可得：进给量f0.250.35 mmr，切削速度v2.5 ms。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.35 mmr。确定半精镗切削速度和工作台每分钟的进给量主轴转速：n600.9 rmin查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床主轴转速，可得与600.9rmin相近的转速有600 rmin则实际切削速度：v=149.78mmin（4）半精镗基本时间由p39表2-26得t，；l100mm，mm；。代入求得l11.5mm；，t20.507 min（5）精镗切削用量参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45。刀具材料为YG8。机床仍然选用T611卧式镗床。确定精镗时进给量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀及切削速度，可得：进给量f0.250.35 mmr，切削速度v2.5 ms。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.35 mmr。确定精镗切削速度和工作台每分钟的进给量主轴转速：n597.1 rmin查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床主轴转速，可得与597.1rmin相近的转速有600 rmin则实际切削速度：v=150.72mmin（6）精镗基本时间由p39表2-26得t，；l100mm，mm；。代入求得l10.5mm；，t20.502 min（7）所以本工序基本时间为t= t1+ t2+ t3=2.929min3.工序三切削用量及基本时间的确定（1）切削用量以下端面和孔80H9以及孔13粗铣孔43、孔21粗铣，半精铣孔38，粗铣及精铣孔25H7() 确定进给量 机床不变，采用直柄立铣刀d=21mm ，L=38，L=104mm， D1=20，齿数=6由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，直柄铣刀加工铸铁，由p198表5-145得，每齿进给量=0.20-0.12mm/z，取为0.20mm/z选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-148得，用直柄立铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径D=21mm，由p200表5-149得耐用度T=60min确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 vCv=21.5，qv=0.45，Xv=0.1，Yv=0.5，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.33，T=60min，ap=80，fz=0.20mm/z ，=21mm，D1=20mm，z=6，kv=1.0，代入求得v=13.1m/minn=208r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=210 r/min，则实际切削速度v=12.9mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*6*210=252mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=250 mm/min，则实际每齿进给量=0.2mm/z校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，FcCf=650，Xf=1.0，Yf=0.72，Uf=0.86，Wf=0，qf=0.86，ap=80，fz=0.2m/z ，=21mm，D=20mm，z=6，n=210 r/min，kfc=1，代入求得Fc=26800N，Pc=3.45kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.2mm/z，=250 mm/min，n=210 r/min，v=0.12.9mm/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t，l=38mm， D=20mm，l=9，l2=2，=250 mm/min，代入求得Tj=1.96min=118s同上查表读图，将数据代入相关公式得到粗铣孔43切削用量为=0.2mm/z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。Tj=1s粗铣孔38切削用量为=0.2mm/z=85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。Tj=43s半精铣孔38切削用量为=0.2mm/z=85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。Tj=43s粗铣孔25H7()切削用量为=0.2mm/z=105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。Tj=72s精铣孔25H7()切削用量为=0.2mm/z=105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。Tj=72s（3）总基本时间Tj=118+1+43*2+73*2=349s4.工序四切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量 本工序为钻孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径d=13;钻4个通孔. 确定进给量.由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给. 选择钻头磨钝标准及耐用度.根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm;耐用度T=60min.确定切削速度v.由表5-132,HT200的硬度得其加工性属6类.根据5-127,暂定进给量f=0.36mm./r.由表5-132,可查表得v=14m/min,n=242r/min.根据Z525立式钻床选择主轴实际转速为250r/min(2)基本时间 钻4个13mm深20mm的通孔,基本时间约为35s切削用量 本工序为钻孔,刀具选用带导柱直柄平底锪孔,直径dd1=2011;钻4个20mm孔. 确定进给量.由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给. 选择钻头磨钝标准及耐用度.根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.9mm;耐用度T=60min.确定切削速度v.根据5-140,暂定进给量f=0.36mm./r.由表v=12m/min,n=191r/min.根据Z525立式钻床选择主轴实际转速为185r/min（2） 基本时间 钻4个20mm深13mm的通孔,基本时间约为130s5.工序五切削用量及基本时间的确定（1）切削用量以下端面和孔80H9粗铣垂直缝槽5 、水平缝槽5 、内孔80H9边缘2*45倒角 确定进给量 机床不变，采用锯片铣刀d=160mm ，L=6， D=32，齿数=32由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，锯齿铣刀加工铸铁，由p198表5-145得，每齿进给量=0.03-0.02mm/z，取为0.03mm/z选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-148得，用锯齿铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=150min确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 vCv=24.4，qv=0.25，Xv=0.2，Yv=0.2，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=160min，ap=55.5，fz=0.03mm/z ，=70mm，D=160mm，z=32，kv=1.0，代入求得v=2.37mm/minn=4.7r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.54mm/s，工作台每分钟进给量为=0.03*32*65=62.4mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=65 mm/min，则实际每齿进给量=0.03mm/z校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，FcCf=30，Xf=1.0，Yf=0.65，Uf=0.83，Wf=0，qf=0.83，ap=55.5，fz=0.03m/z ，=70mm，D=160mm，z=32，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=1278.2N，Pc=0.69kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.03mm/z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.54mm/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t，l=70mm， D=160mm，l=10，l2=2，=65 mm/min，代入求得Tj=1.26min=76s同上查表读图，将数据代入相关公式得到 粗铣水平缝槽5 切削用量为=0.03mm/z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。Tj=1.37min=82s6.工序六切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为钻孔，刀具选用莫氏锥柄麻花钻，直径d=10，钻2个孔，使用切削液，机床选Z525型立式钻床 确定进给量由于孔径和深度均很少，宜采用手动进给 选择钻头磨顿标准及耐用度由p190表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为T=35min 确定切削速度v由p191表5-133暂定f=0.95mm/r，v=6.5mm/min确定切削速度和工作台每分钟的进给量主轴转速：n207 rmin由P148表5-65得与207rmin相近的转速有195rmin和272rmin，取195 rmin。则实际切削速度：v=6.123mmin（2）基本时间t，；l=20mm，mm；。代入求得l1=4.5mm，t0.156 min钻两个10mm深16.5mm的孔，T=2 t=19s（3）钻螺纹M10-7H深18孔基本时间本工序钻内螺纹M10-7H孔深18，所用钻头直径8.5mm，同上得n=243rmin，取272 rmin则实际切削速度：v=7.26mmint，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3.5mm，t0.106 min（4）钻螺纹M8-7H孔基本时间本工序钻内螺纹M8-7H孔，所用钻头直径6.7mm，同上得n=309rmin，取272 rmin则实际切削速度：v=5.72mmint，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3mm，t0.104 min（5）本工序总基本时间t=0.156+0.106+0.104=0.366 min=22s7.工序七切削用量及基本时间的确定使用钳工台，利用磨具制造工经验估计所需时间为t30 min8.工序八终检基本时间的确定经验估计所需时间为t30 min1.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣前后端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序9：粗镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序14：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于在加工过程中装卸短暂，取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序15：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序17：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。第2章 铣上端面夹具设计2.1设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣床夹具(铣上端面)的专用夹具，本夹具将用于X52K铣床。本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。2.2夹具设计2.2.1 定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知：在对铣上端面进行加工前，左端面平面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。因此，定位、夹紧方案有：选底平面、和左端面定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的V型块来夹紧。为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。2.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：面铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。(1) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理= (FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJFJ需。夹具的夹紧装置和定位装置1 2夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。查参考文献51226可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构， 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。2.3定位误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得：定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.4夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用V块定位最后一个转动自由度。总 结本课题是左支座的加工工艺及夹具设计，主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确合理的，定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的，可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中，假设出现不合理工艺路线，甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中，由于定位基准的选择不合理，出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择，如不合理，但没有达到夹紧的目的，也可能是由于位置的夹紧