质量管理基础培训

1、质量基础知识,目录,Quality,一、质量管理的基本概念,质量的定义,质量,满足要求的程度,一组固有的特性,也可以看作是产品和（或）服务满足顾客需求的能力。,质量具有经济性、广义性、时效性和相对性。,一、质量管理的基本概念,与质量相关的术语,过程：将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。 产品：过程的结果。 顾客：接受产品的组织和个人。 供方：提供产品的组织和个人。 顾客满意：顾客对其要求已被满足的程度的感受。 合格：指满足要求。 质量经济性：质量与组织经济效益的关系以及对组织积极效益的影响。,一、质量管理的基本概念,与质量相关的术语,三不：不接收不合格品、不制造不合格品、不转移不合

2、格品； 三按： 按图纸、（工艺规程）和（技术标准）； 三检：自检、互检、专检； 5M1E：操作者（人）、机器设备（机）、材料（料）、工艺方法（法）、环境条件（环）及测量（测）； 5W1H：Why、What、Where、Who、When、How； 朱兰三部曲：质量策划、质量控制、质量改进；,管理的概念,一、质量管理的基本概念,质量管理的概念,质量 改进,一、质量管理的基本概念,特点： 完整循环、大环套小环、不断上升循环,质量管理基本工作程序-PDCA,一、质量管理的基本概念,质量管理发展的三个阶段,一、质量管理的基本概念,二、全面质量管理基础工作,全面质量管理定义,全面质量管理（）,各部门各类人

3、员的质量责任制,全员培训教育,多形式群众性的质量活动,二、全面质量管理基础工作,质量管理七项原则,质量管理 八项原则,以顾客为关注焦点,与供方互利的关系,基于事实的决策,改进,过程方法,全员参与,领导作用,二、全面质量管理基础工作,二、全面质量管理基础工作,全面质量管理内涵,内涵,坚持不断地改进,向员工授权,强烈地关注顾客,精确地度量,二、全面质量管理基础工作,全面质量管理特点,二、全面质量管理基础工作,全面质量管理基础,全面质量管理核心,质量 改进,二、全面质量管理基础工作,二、全面质量管理基础工作,全面质量管理推行步骤,培训,标准,全员,计量,信息,责任,内部损失成本,外部损失成本,预防成

4、本,鉴定成本,质量成本,产品出厂前因不满足要求而支付的费用。,产品出厂后因不满足要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失而支付的费用。,用于预防不合格品与故障所需的各项费用。,用于评估产品是否满足规定要求所需各项费用,内部损失成本,预防成本,鉴定成本,外部损失成本,a) 实施各类策划所需的费用，包括体系策划、产品实现策划； b) 产品/工艺设计评审、验证、确认费用； c) 工序能力研究费用； d) 质量审核费用； e) 质量情报费用； f) 培训费用； g) 质量改进费用。,a) 检验费用； b) 监测装置的费用； c) 破坏性试验的工件成本、耗材及劳务费。,a) 废品损失； b) 返工损失； c

5、) 复检费用； d) 停工损失； e) 质量故障处理费； f) 质量降级损失。,a) 索赔费用； b) 退货损失； c) 保修费用； d) 降价损失； e) 处理质量异议的工资、交通费； f) 信誉损失。,定义：为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。,全面质量管理-质量成本,二、全面质量管理基础工作,三、方法工具运用,质量工具相关图,PLAN 1. 排列图法,直方图法,控制图法,工序能力分析,KJ法,矩阵图法 2. 因果分析图法,关联图法,矩阵数据分析法,散布图法 3. 排列图法,散布图法,关联图法,系统图法,矩阵图法,KJ法,实验设计法 4. 目标管理法,关

6、联图法,系统图法,矢线图法,过程决策程序图法,DO 5.系统图法,矢线图法,矩阵图法,过程决策程序图法,CHECK 6. 排列图法,控制图法,系统图法,过程决策程序图法, 检查表,抽样检验,ACT 7. 标准化,制度化,KJ法 8. 在下一个改进机会中重新使用PDCA循环,三、方法工具运用,PDCA和质量工具的关系,三、方法工具运用,方法工具用途,检查表：收集数据 分层法：数据项目的设立，不同角度发现问题 排列图：看问题的分布情况,找出主要因素。 因果图：理清思路，寻找原因。 散布图：两个因素之间的关系。 直方图：看问题的分别情况，发现异常情况存在。 控制图：稳定与否。,三、方法工具运用,调查

7、表,调查表是为了调查客观事物、产品和工作质量，或为了分层收集数据而设计的图表。即把产品可能出现的情况及分类预先列成调查表，则检查产品时只需在相应分类中进行统计。,三、方法工具运用,分层法,分层就是把所收集的数据进行合理的分类，把性质相同、在同一生产条件下收集的数据归在一起，把划分的组叫做“层”，通过数据分层把错综复杂的影响质量因素分析清楚。 通常，我们将分层与其他质量管理中统计方法一起联用，即将性质相同、在同一生产条件下得到的数据归在一起，然后再分别用其他方法制成分层排列图、分层直方图、分层散布图等,三、方法工具运用,排列图,排列图是通过找出影响产品质量的主要问题，以便确定质量改进关键项目的图

8、表。排列图最早由意大利经济学家巴累特（Pareto）用于统计社会财富分布状况的。后来，美国质量学家朱兰把这个原理应用到质量管理中来，成为解决产品质量的主要问题的一种图形化的有效方法。排列图的形式，一般如图所示。,三、方法工具运用,因果图,因果图是表示质量特性与原因的关系的图。主要用于寻找质量问题产生的原因，既分析原因与结果之间的关系。对于主要质量问题可以采取排列图法获得，然后根据分析问题的原因，采取适当的措施加以解决。在生产过程中，引起质量波动主要与人员、机器、材料、工艺方法和环境等因素有关，而一个问题的发生往往有多种因素交织在一起，从表面上难以迅速找出其中主要的因素。我们可以运用收集信息的各

9、种方法将影响质量的各种因素反映在一张图上，比较原因大小和主次，从而迅速找出产生问题的主要原因；也就是最终结果根据反映出来的主要问题。,三、方法工具运用,散布图,散布图是通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法。,三、方法工具运用,直方图,直方图法是适用于对大量计量什数据进行整理加工，找出其统计规律，即分析数据分布的形态，以便对其总体的分布特征进行推断，对工序或批量产品的质量水平及其均匀程度进行分析的方法。,三、方法工具运用,控制图,。,控制图是判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种有效方法。现有控制作为质量控制的有力武器已广泛应用于各行各业。 其

10、基本思想就是把要控制的质量特性值用点子描在图上，若点子全部落在上、下控制界限内，且没有什么异常状况时，就可判断生产过程是处于控制状态。否则，就应根据异常情况查明并设法排除。,FMEA 潜在失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis,四、FMEA简介,30,基本概念,失效：产品/过程失去本身功能。 失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。 失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。 潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。 失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发

11、生，称之为失效链。,31,什么是FMEA,定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统（分总成）以及对构成过程的各工序进行逐一的分析（1）找出潜在失效模式，（2）分析其后果，评估风险，（3）从而预先采取措施，（4）减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，（5）有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 从定义可知： FMEA进行的时机（产品、过程设计） FMEA的对象（零件、子系统、工序） FMEA的任务（）、（）,32,为什么进行FMEA,可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。 可以识别特殊特性。 为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据

12、。 FMEA输出给控制计划编织工艺、检验文件 是一种事前行为，体现预防为主的思想 分析方法：从局部入手，分析对总成的影响,33,FMEA分类,DFMEA设计FMEA PFMEA过程FMEA SFMEA系统FMEA,34,什么时候进行DFMEA,新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。 在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订DFMEA。 设计图纸完成前，全部结束。,35,什么时候进行PFMEA,过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。 所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品（的过程）用于新环境时，必须进行PFMEA。 新工艺或工艺更改时进行PFMEA 。,36,不仅

13、仅是“最终使用者”。 包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组。 负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。,FMEA中顾客定义,37,由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。 对车辆召回的研究结果表明，全面实施FMEA项目可能会防止很多召回事件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。,FMEA实施,38,事先花时间很好地完成FMEA分

14、析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 下表描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。,FMEA实施,39,子系统,功能要求,FMEA过程顺序,40,初始 FMEA,修正 FMEA1,DFMEA必须在计划的生产设计发布前 PFMEA必须在计划的试生产日期前,各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新,修正 FMEA2,时间,动态的FMEA文件,各项未考虑的失效

15、模式的发现、评审 和更新,FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。,设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）,分析,分析,都是DFMEA所要考虑的对象，但 最主要的是针对最终使用者。,建立DFMEA工作小组； 收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料 准备DFMEA表格,DFMEA准备,功能要求,潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）,FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： FMEA日期（编制） （修订）,系统 子系统,零部件 设计责任 年 车型年/车辆类型 关键日期 年 核心小组 等,设计FMEA的标准表,设计FMEA的严重度评价准则：,设计FMEA的频度评价准则：,设计FMEA的探测度评价准则：,制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,下工序,经销商,最终使用者,都是PFMEA所要考虑的对象， 但最主要的是针对最终使用者。,本过程可能 产生的失效 模式的影响,PFMEA准备,建立PFMEA工作小组； 收集必要的资料 过程流程图 特性矩阵图 类似PFMEA的资料 类似失效模式分析资料 特殊过程特性明细表 类似工序的工序能力指数Cpk 准备PFMEA表格,PFMEA的标准表,功能要求,