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长度 尺寸 测量 装置 设计 CAD

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毕业设计任务书题目： 长度尺寸测量装置设计基本任务及要求：简易测量装置是计算机数空（CNC）机床系统的配套设备。主要用于测量零件的外长度尺寸和内长度尺寸。 测量范围0mm 。 测量误差不大于0.01mm 。 测量装置带数字显示。基本任务： 1 总体方案设计：明确设计任务，确定总体结构方案。画出系统框图。2 伺服系统设计：驱动电路设计计算，电机选择。3 机械传动部分设计：绘制总装图，零件校核计算及主要零件图4 控制系统硬件系统：硬件电路原理图（带数显）5 控制系统软件设计：主要软件设计。机电传动系统可靠性分析 XXXX毕业设计(论文)开题报告题 目： 长度尺寸测量装置设计 学 院： 专 业： 学生姓名： 学 号： 指导老师： 20XX年 03 月 14 日 XX设 计（XX）开 题 报 告1文献综述：结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2500字以上的文献综述，文后应列出所查阅的文献资料。 1 机电一体化 现代科学技术的不断发展，极大地推动了不同学科的交叉和渗透，导致了工程领域的技术革命与改造。在机械工程领域，由于微电子技术和计算机技术的发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化使机械工业的技术改造，产品机构，功能与构成，生产方式及管理体系发生了巨大变化。使工业生产有“机械电气化”迈入“机电一体化”为特征的发展阶段。1.1机电一体化的发展史20世纪60年代以来，人们自觉不自觉地利用电子技术的初步成果，来完善机械产品的性能后，刺激了机械产品与电子技术的结合，再后来计算机技术，控制技术，通信技术的发展，为机电一体化的发展更进一步奠定了技术基础，大约到20世纪80年代末期世界范围内得到比较广泛的承认：机电一体化技术和产品得到了极大发展，各国均开始对机电一体化技术和产品给予很大的关注和支持，20世纪90年代后期开始了机电一体化技术向智能化方向迈向的新阶段机电一体化进入深入发展时期。一方面，光学通信技术等进入了机电一体化，微细加工技术也在机电一体化中崭露头脚，出现了光机电一体化和微机电一体化等新分支，另一方面对机电一体化系统的建模设计，分析和集成方法，机电一体化的科学体系和发展趋势都进行深入研究。我国是从20世纪80年代初才开始在这方面研究和应用。许多大专院校，研究机构及一些大中形企业对这一技术的发展及应用做了大量的工作，取得了一定成果，但与欧美，日本等先进国家相比仍有相当大差距。机电一体化是集机械，电子，光学，控制，计算机，信息等多学科的交叉综合。它的发展和进步依赖并促进相关技术的发展和进步。机电一体化发展至今也成为一门有着自身体系的新型学科，随着科学技术的不断发展，还将被赋予新的内容。1.2 机电一体化的内容1） 机电一体化技术是从系统工程观点出发，应用机械，电子等有关技术，使机械，电子有机结合，实现系统或产品整体最优的综合性技术。机电一体化技术主要包括技术原理和使用机电一体化产品（或系统）得以实现使用和发展的技术。机电一体化技术是一个技术群的总称。2） 机电一体化系统（或产品）由若干具有特定功能的机械和电子要素组成的有机整体，具有满足人的使用功能，机电一体化系统（或产品）主要是指机械系统（或部件）与微电子系统（或部件）相互置换和有机结合，从而赋予新的功能和性能的新一代产品，有良好的人机协作关系。一个机电一体化的系统主要有机械装置，执行装置，动力源，传感器，计算机5个要素构成。3） 机电一体化工程是机械工程和电子工程的综合集成，即给定机电一体化系统（或产品）“目的功能”与“规格”后，机电一体化技术人员利用机电一体化技术进行设计，制造的过程体系。机电一体化工程是系统工程在机电一体化系统（或产品）中的具体应用。4） 机电一体化思想体现了“系统设计原理”和“综合集成技巧”。系统工程，控制论和信息论是机电一体化技术的方法论。从某种意义上讲，机电一体化思想相当于“一体化”思想。它带来了诸如光电机一体化，机电液一体化，科工贸一体化，人机一体化等技术及其产品。1.3 机电一体化的优点机电一体化是指机构的主要功能，动力功能，信息处理功能和控制功能上引进电子技术，将机械装置与电子化设计及软件结合起来所构成的系统的总称，其涵盖“技术”和“产品”两个方面，是基于上述群体技术有机融合的一种综合技术，而不是机械技术，微电子技术以及其它新技术的简单组合，拼凑，这是机电一体化与机械+电气形成的机械电气化在概念上的根本区别，机械工程技术由纯机械发展到机械电气化，仍属传统机械，其主要功能依然是代替和放大的能力，但是发展到机电一体化后，其中的微电子装置除可取代某些机械部件的原有功能外，还能赋予许多新的功能，如自动检测，自动处理信息，自动显示记录，自动调节与控制，自动诊断与保护等，即机电一体化产品不仅是人的手与肢体的延伸，还是人的感官与头脑的延伸。机电一体化与机械电气化在功能上的本质区别是智能化，机电一体化产品的典型例子有，数控加工中心，机器人以及具有检测控制性能的数码相机等。总之，一个机电一体化的系统主要由机械装置，执行装置，动力源，传感器，计算机这五个要素构成。归纳如下：1） 具有记忆，运筹，控制，信息处理等功能，从而达到产品的高性能，多功能和智能化；2） 结构简化。使产品向着轻 薄 细 巧的方向迅速发展，易采用标准化，模块化的方法进行设计，制造；3） 可以根据负荷及运行情况进行调整与控制，具有节能的特点；4） 具有自动监视，诊断功能及其某些智能使安全可靠性大幅度提高。 2 数控机床数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。数控机床的控制单元：数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。2.1 与普通机床相比，数控机床有如下特点：加工精度高，具有稳定的加工质量；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高 （一般为普通机床的35倍）；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。2.2 数控机床一般由下列几个部分组成：主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。 自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。 3 伺服控制系统3.1 概述 用来精确地跟随或复现某个过程的反馈控制系统。又称随动系统。在很多情况下，伺服系统专指被控制量（系统的输出量）是机械位移或位移速度、加速度的反馈控制系统，其作用是使输出的机械位移（或转角）准确地跟踪输入的位移（或转角）。伺服系统的结构组成和其他形式的反馈控制系统没有原则上的区别。伺服控制系统最初用于船舶的自动驾驶、火炮控制和指挥仪中，后来逐渐推广到很多领域，特别是自动车床、天线位置控制、导弹和飞船的制导等。采用伺服系统主要是为了达到下面几个目的：以小功率指令信号去控制大功率负载。火炮控制和船舵控制就是典型的例子。在没有机械连接的情况下，由输入轴控制位于远处的输出轴，实现远距同步传动。使输出机械位移精确地跟踪电信号，如记录和指示仪表等。衡量伺服控制系统性能的主要指标有频带宽度和精度。频带宽度简称带宽，由系统频率响应特性来规定，反映伺服系统的跟踪的快速性。带宽越大，快速性越好。伺服系统的带宽主要受控制对象和执行机构的惯性的限制。惯性越大，带宽越窄。一般伺服系统的带宽小于15赫，大型设备伺服系统的带宽则在12赫以下。自20世纪70年代以来，由于发展了力矩电机及高灵敏度测速机，使伺服系统实现了直接驱动，革除或减小了齿隙和弹性变形等非线性因素，使带宽达到50赫，并成功应用在远程导弹、人造卫星、精密指挥仪等场所。伺服系统的精度主要决定于所用的测量元件的精度。因此，在伺服系统中必须采用高精度的测量元件，如精密电位器、自整角机和旋转变压器等。此外，也可采取附加措施来提高系统的精度，例如将测量元件（如自整角机）的测量轴通过减速器与转轴相连，使转轴的转角得到放大，来提高相对测量精度。采用这种方案的伺服系统称为精测粗测系统或双通道系统。通过减速器与转轴啮合的测角线路称精读数通道，直接取自转轴的测角线路称粗读数通道。伺服控制系统按所用驱动元件的类型可分为机电伺服系统、液压伺服系统和气动伺服系统。3.2 伺服控制系统的结构组成 机电一体化的伺服控制系统的结构,类型繁多,但从自动控制理论的角度来分析,伺服控制系统一般包括控制器,被控对象,执行环节,检测环节,比较环节等五部分 1）比较环节;比较环节是将输入的指令信号与系统的反馈信号进行比较,以获得输出与输入间的偏差信号的环节,通常由专门的电路或计算机来实现. 2）控制器;控制器通常是计算机或PID控制电路,其主要任务是对比较元件输出的偏差信号进行变换处理,以控制执行元件按要求动作. 3）执行环节;执行环节的作用是按控制信号的要求,将输入的各种形式的能量转化成机械能,驱动被控对象工作.机电一体化系统中的执行元件一般指各种电机或液压,气动伺服机构等. 4）被控对象;机械参数量包括位移，速度，加速度，力，和力矩为被控对象。 5）检测环节;检测环节是指能够对输出进行测量并转换成比较环节所需要的量纲的装置,一般包括传感器和转换电路. 3.3 伺服控制系统的分伺服系统的分类方法很多,常见的分类方法有以下三种. 1)按被控量参数特性分类. 2)按驱动元件的类型分类. 3)按控制原理分类. 参考文献 1 石美峰. 机电一体化技术的发展与思考J. 山西焦煤科技, 2007,(03) .2 李军. 机电一体化的发展及趋势J. 科技信息(科学教研), 2007,(15) . 3 杨荣. 我国机电一体化发展趋势研究J. 科技咨询导报, 2007,(05) . 4 唐伟利. 机电一体化技术及其应用J. 安徽电子信息职业技术学院学报, 2007,(02) . 5 王铁. 机电一体化技术及其应用研究J. 科技信息, 2007,(07) . 6 杨春光. 我国机电一体化技术的现状和发展趋势J. 科技促进发展, 2007,(03) . 7 徐科力. 浅谈机电一体化技术的应用和发展趋势J. 中国高新技术企业, 2007,(03) . 8 李卫民. 谈谈机电一体化技术J. 职业, 2007,(02) . 9 田永成,刘广昱. 论机电一体化的发展及现状J. 科技信息(科学教研), 2007,(17) . 10 黄静,齐建林,毕延刚,王秀岭. 机电一体化技术的发展趋势J. 煤矿现代化, 2007,(01)11 孙亦诠. 机电一体化促进了微特电机的发展J. 电工电能新技术, 1988,(01)12 成宇. 数控机床的创新J. 百科知识, 2006,(23) 13 董怡. 论当前数控机床的发展趋向J. 机械设计, 1995,(08) 14 张国勇. 重视数控机床的有效使用J. 大众标准化, 2001,(03) 15 胡亚波, 吴玉文. 我国数控机床的状况与发展J. 机床与液压, 2004,(07) 16 杨绍奎. 数控机床进口、使用与管理中存在的问题J. 制造技术与机床, 1996,(11) 17 乌国卿. 数控机床的故障诊断和维修J. 机电一体化, 1996,(03) 18 陈光明, 吴洪彬. 如何科学使用数控机床J. 机床与液压, 2000,(06) 19 王金平. 影响数控机床有效使用的因素与对策(续)J. 设备管理与维修, 2000,(12) XX 设 计（XX）开 题 报 告开题报告：一、课题的目的与意义；二、课题发展现状和前景展望；三、课题主要内容和要求；四、研究方法、步骤和措施 开 题 报 告一、课题发展现状和前景展望 机电一体化的概念机电一体化是指在机构的主功能、动力功能、信息处理功能和控制功能上引进电子技术,将机械装置与电子化设计及软件结合起来所构成的系统的总和。它涵盖了“技术”“产品”两个方面。只是机电一体化技术是基于机械技术、微电子技术、自动控制技术、计算机技术、信息技术、传感测控技术、电子电力技术、接口技术、信息变换技术等有机融合的一种综合技术,而不是机械技术、微电子技术以及其它新技术的简单组合、拼凑,这是机电一体化与机械、电气形成的机械电气化在概念上的根本区别。二、课题主要内容和要求 1、主要内容： 1）总体方案设计：明确设计任务，确定总体结构方案。画出系统框图。 2）伺服系统设计：驱动电路设计计算，电机选择。 3）机械传动部分设计：绘制总装图。零件校核计算及主要零件图。 4）控制系统硬件设计：硬件电路原理图（带数显）。 5）控制系统软件设计：主要软件设计。机电传动系统可靠性分析。 6）编写设计说明书。 2、要求：简易测量装置是计算机数控（CNC）机床系统的配套设备。主要用于测量零件的外长度尺寸和内长度尺寸。1）测量范围0100mm。 2）测量误差不大于0.01mm。3）测量装置带数字显示。XX设计（XX）开 题 报 告 （20XX 届）题 目 指导教师 院 系 班 级 学 号 姓 名 二XX 年 月 日一、 选题的意义在科学技术飞速发展的今天，任何一项新技术的产生都是各种技术互相渗透的结果。机电一体化是一种复合化技术，它是机械技术和微电子技术、信息技术相互渗透的产物，是机电工业发展的必然趋势。机电一体化的实体部分是机械技术及电子技术，又通过信息技术把两者有机的结合在一起，从而构成功能更为先进的产品，按照系统分析的观点，机电一体化就是把机械部分和电子部分各作为一个环节统一在一个“系统”之中。为了使系统运行达最优化，应该是构成系统的所有硬件采取最佳组合方式，为了强化机电一体化产品的功能从系统观点出发把机械部分和电子部分融合在一起进行通盘考虑，决定那些采用机械技术，那些采用电子技术，并通过信息传输与处理把两者有机组合。因此，从某种意义上来说，机电一体化技术是系统工程学在机械、电子领域的应用，而机电一体化则显示出它的应用效果。数控机床长度尺寸测量装置是数控机床比较常用的一种装置，因此要求其具有较高的测量精度。目前我国检测常采用两种方法，一种是采用国产气动测量仪检测两段尺寸，另一种采用进口气动量仪直接检测56个参数。要求其简单轻便，结构简单，测量精度高，且测量过程要求自动化，是机电一体化方面上的设计题目。二、基本任务及要求：简易测量装置是计算机数空（CNC）机床系统的配套设备。主要用于测量零件的外长度尺寸和内长度尺寸。 测量范围0mm 。 测量误差不大于0.01mm 。 测量装置带数字显示。三、毕业论文基本任务1 总体方案设计：明确设计任务，确定总体结构方案。画出系统框图。2 伺服系统设计：驱动电路设计计算，电机选择。3 机械传动部分设计：绘制总装图，零件校核计算及主要零件图4 控制系统硬件系统：硬件电路原理图（带数显）5 控制系统软件设计：主要软件设计。机电传动系统可靠性分析四、主要参考文献1、吴祖育，秦鹏飞.数控机床.上海:上海科学技术出版社.1994:242-2452、朱大先.金属切削手册.上海:上海科学技术出版社.20013、李洪.实用机床设计手册.辽宁:辽宁科学技术出版社.19994、龚仲华.数控技术.北京:机械工业出版社.2003:32-475、成大先.机械设计手册第四版.北京:化学工业出版社.20026、张永康.金属切削原理与刀具.北京:机械工业出版社.2001:25-447、严爱珍.机床数控原理与系统.北京:机械工业出版社.1999:48-958、王勇章.机床的数字控制技术.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社.1995:92-1039、何德原.机床故障与维修.北京:机械工业出版社.1996:102-11910、上海交通大学.金属断口分析.国防出版社，197911、刘宝深.实验断裂和损伤力学测试技术.机械工业出版社，199412、刘鸿文.材料力学.高等教育出版社，199013、 宋正元.康明斯B系列连杆工艺设计的研究与实践.组合机床与自动化加工技术，1999 (7)14、王先透.机械制造工艺学.机械工业出版社，1999.1015、贵州工学院.机床夹具结构图册.贵州人民出版社，1983指导教师意见：签名： 年 月 日系毕业设计（论文）工作指导小组意见： 签名：年 月 日学院(直属系)毕业设计（论文）工作领导小组意见：签名：年 月 日5目录第1章 绪论11.1数控机床的产生与发展过程.11.1.1计算机促进了数控机床的发展11.1.2数控机床的产生与发展过程11.2数控机床的工作原理21.3 数控机床的组成21.4 经济数控机床的特点及主要功能3第2章 开放式数控系统42.1 开放式数控系统概述42.2 开放式数控系统的特征42.3我国开放式数控系统的发展概括6第3章 伺服系统设计133.1长度尺寸测量装置的伺服系统133.2 确定伺服进给系统的数字模型133.3 步进电机的选择143.3.1 步进电机概述163.3.2 步进电机的选择18第4章 机械传动部分设计194.1 纵向进给系统的设计计算194.1.1 切削力的计算194.1.2 滚珠丝杠设计计算204.1.3 确定齿轮传动比224.1.4 电液脉冲液压马达的选择234.2 横向进给系统的设计计算254.2.1 切削力的计算254.2.2 滚珠丝杠设计计算264.2.3 确定齿轮传动比284.2.4 电液脉冲液压马达的选择29第5章 控制系统硬件设计325.1 硬件控制电路硬件组成325.1.1 硬件电路组成325.1.2 电路图信号流程分析325.2 主要芯片功能介绍335.2.1 单片机简介335.2.2 管脚功能及适用特征34第6章 控制系统软件设计406.1软件整体结构406.1.1 子程序结构406.1.2 中断软件结构406.2控制系统软件插补原理416.2.1 直线插补原理416.2.2 圆弧插补原理43结论34致谢35参考文献36 长度尺寸测量装置毕业设计(XX) 第51页目录第1章 绪论11.1数控机床的产生与发展过程.11.1.1计算机促进了数控机床的发展11.1.2数控机床的产生与发展过程11.2数控机床的工作原理21.3 数控机床的组成21.4 经济数控机床的特点及主要功能3第2章 开放式数控系统42.1 开放式数控系统概述42.2 开放式数控系统的特征42.3我国开放式数控系统的发展概括6第3章 伺服系统设计133.1长度尺寸测量装置的伺服系统133.2 确定伺服进给系统的数字模型133.3 步进电机的选择143.3.1 步进电机概述163.3.2 步进电机的选择18第4章 机械传动部分设计194.1 纵向进给系统的设计计算194.1.1 切削力的计算194.1.2 滚珠丝杠设计计算204.1.3 确定齿轮传动比224.1.4 电液脉冲液压马达的选择234.2 横向进给系统的设计计算254.2.1 切削力的计算254.2.2 滚珠丝杠设计计算264.2.3 确定齿轮传动比284.2.4 电液脉冲液压马达的选择29第5章 控制系统硬件设计325.1 硬件控制电路硬件组成325.1.1 硬件电路组成325.1.2 电路图信号流程分析325.2 主要芯片功能介绍335.2.1 单片机简介335.2.2 管脚功能及适用特征34第6章 控制系统软件设计406.1软件整体结构406.1.1 子程序结构406.1.2 中断软件结构406.2控制系统软件插补原理416.2.1 直线插补原理416.2.2 圆弧插补原理43结论34致谢35参考文献36第1章 绪论11 数控机床的产生与发展过程111 计算机促进了数控机床的发展20世纪最伟大的发明之一计算机的出现和应用，为人类提供了实现机械加工工艺过程自动化的理想手段。当科技人员首次把计算机作为一种控制装置移植到古老机床中时，一种新的产品数控机床诞生了。随着计算机的发展，数控机床也得到迅速的发展和广泛的应用，同时使人们对传统的机床传动及结构的概念发生了根本的变化。今天，数控机床综合应用了微电子技术、计算机、自动控制、自动检测以及精密机械等技术的最新成果而迅速发展，这种发展不仅表现为数量的迅速增长，而且在质量上与性能上也有显著提高。112 数控机床的产生与发展过程第一台数控机床是为了适应航空工业制造复杂工件的需要产生的。1952年美国麻省理工学院和帕森斯公司合作研制成功了世界上第一台具有信息存储和处理功能的新型机床，既数控机床。之后，随着电子技术，特别是计算机技术的发展，数控机床不断更新换代。第一代数控机床：从1952年至1959年，采用电子管元件。第二代数控机床：从1959年开始，采用晶体管元件。第三代数控机床：从1965年开始，采用集成电路。第四代数控机床：从1970年开始，采用大规模集成电路及小型通用计算机。第五代数控机床：从1974年开始，采用微处理器或微型计算机。我国从1958年开始研制数控机床，1975年又研制出第一台加工中心。改革开放以来，由于引进国外的数控系统与伺服系统，使我国的数控机床在品种，数量和质量方面都得到迅速发展。从1986年开始，我国数控机床开始进入国际市场。目前我国有几十家机床厂能够生产数控机床和加工中心。我国经济型数控机床的研究、生产和推广工作取得了很大进展，对机床技术改造起到了积极推动作用。12 数控机床的工作原理用数控机床加工工件时，首先应编制零件加工程序。这是数控机床的工作指令。将加工程序输入数控装置，在由数控装置控制机床主运动的变速、启动、停止、进给运动的方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件装夹和冷却润滑的开关动作，使刀具与被加工零件以及其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序、运行轨迹和运行参数进行工作，从而达到加工出符合要求的零件的目的。数控程序数控系统机床本体伺服系统图1.1 数控机床的组成13 数控机床的组成 根据数控机床的工作原理，数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体和测量装置等无部分组成。其组成框图如图1.2所示。控制介质机床伺服系统 数控装置 测量装置 图1.2 数控机床的组成（1）控制介质 它是用于记载各种加工信息的载体，以控制机床的运动，实现零件的加工。（2）数控装置 数控装置是数控机床的核心。它由输入装置、存储器、控制器、运算器和输出装置组成，它的功能是接受输入装置输入的加工信息，经过数控装置的系统软件对代码进行处理后，输出相应的指令脉冲，驱动伺服系统，来控制机床的各个运动部件按规定的要求实现各个动作。（3）伺服系统 伺服系统由伺服驱动电机和伺服驱动装置组成，它是数控系统的执行部分。其作用是把来自数控装置的各种指令，转换成机床移动部件的运动速度、运动方向和位移量。机床中每个运动的执行部件，都有各自的伺服系统。数控机床的伺服系统中，常用的伺服驱动系统有开环系统、闭环系统和半闭环系统之分。其驱动元件主要有功率步进电动机，电液脉冲马达和大惯量直流电动机等。（4）机床本体 与普通机床相比，数控机床应具有更好的刚性和抗振性，尤其是相对运动表面的摩擦系数要小、传动件之间的间隙要小外，还要具有自动变速、自动换刀和自动诊断故障的功能，以便于实现自动加工的需要。（5）测量装置 测量装置的作用是将机床的实际位置、速度等参数，转换成电信号，反馈回数控装置，以校核执行部件实际运动的速度、方向和位移量，并使之与加工指令相一致。开环数控系统无测量装置。14 经济型数控机床的特点以及主要功能经济型数控机床就是指价格低廉，操作使用方便，比较适合我国国情的，在普通机床上加装数控系统的高级自动化机床。141经济型数控机床的特点（1）价格便宜，仅数控系统与国外同类型系统相比，前者只需1-2万元，而国外系统则需十几至几十万元。应此，它特别适合对国内企业现有普通机床进行改造。（2）解决复杂零件的加工精度控制，提高生产率。对经济型数控车床，一般可提高工效37倍。对复杂零件而言，难度越高，提高的工效则越多。（3）适合于多品种、中小批量产品的自动化加工，对产品的适应性强。对于不同零件的加工，可以通过变换不同的加工程序和更换不同的刀具来实现。（4）提高产品质量，降低废品率。尤其是加工的产品尺寸一致性好，合格率高。（5） 节约工装费用，降低成本。经济型数控机床可以不用工装或少用工装，尤其对于复杂零件、不用靠模或成型刀具。不仅节约了费用，而且还可缩短生产准备周期。（6）减轻工人的劳动强度。（7）提高工人素质，促进技术进步和科技成果的普及应用。为由“体力型”向“智能型”转变创造条件。142经济型数控车床的主要功能（1）能控制刀具的位移方向、位移长度及走刀速度。加工程序的位移长度以十进制数输入。（2）可控制车削端面、内外圆柱面、任意锥面、球面及用圆弧逼近的任意曲面。（3）可控制加工右旋或左旋的各种内、外圆柱、圆锥螺纹及多头螺纹。（4）程序中可给出一定延时。在加工中执行到延时程序时，刀具在相应时间内停止运动。（5）有程序暂停功能。当程序执行到暂停时，刀具停止运动，再按下启动键，可继续执行程序。（6）接口可发出和接收多种信号，作为机械手动作，刀架转位、主轴变速等装置的控制信号，它与程序的自动循环功能相结合，可实现加工的全自动化。（7）为方便调试和校对原点，设有点动功能。（8）具有自诊断功能。当加工程序编制或操作有误时，程序停止运行，并显示相应的出错信息，以便修改。（9）加工过程中，为应付特殊情况，设有开关暂停、键急停和键回零功能。（10）具有自动循环加工功能，并可进行计数。（11）为简化加工程序，设有局部循环功能。（12）为提高加工精度，设有间隙补偿功能。第2章 开放式数控系统21 开放式数控系统概述从1952年世界上第一台数控机床诞生以来，数控技术经过几十年的发展已日趋完善，已由最初的硬件数控（NC），经过计算机数控（CNC），发展到今天以微型计算机为基础的数控（MNC）、直接数控（DNC）和柔性制造系统（FMS）等，现在正朝着更高的水平发展。但随着市场全球化的发展，市场竞争空前激烈，对制造商所生产的产品不但要求价格低，质量好，而且要求交货时间短，售后服务好，还要满足用户特殊的需要，即要求产品具有个性化。而传统的数控系统是一种专用封闭式系统，它越来越不能满足市场发展的需要。传统数控系统的缺点如下：（1）与通用计算机不兼容，不同厂家的数控系统不兼容，甚至同一个厂家的不同系列的数控系统也不兼容；（2）各种数控系统的内部结构复杂，一旦数控系统发生故障，往往要找生产厂家来维修，很不方便，而且大大提高了维修费用；（3）难进行升级和进一步开发；（4）专用封闭式数控系统的发展一般滞后5年左右，在计算机技术迅猛发展的今天，这是一个相当长的时间。传统数控系统的上述特点严重制约着数控技术的发展，不能满足市场对数控技术新的要求。针对这种情况，人们在80年代就提出了开放式控制系统的概念。22 开放式数控系统的特征什么是开放式数控系统？目前尚为形成统一的定义，但一般认为开放式数控系统应具有下列特征：（1）采用分布式控制原则，采用系统、子系统和模块分级式的控制结构，其构造是可移植和透明的；（2）根据需要可方便的实现重构、编辑，以便实现一个系统多种用途；（3）开放式体系结构中各模块相互独立，系统厂、机床厂及最终用户都可以很容易的把一些专用功能和其它有个性的模块进行独立开发，为此要有方便的支撑工具，控制程序设计按系统子系统模块三级进行，各模块接口协议要明确；（4）要具有一种较好的通信和接口协议，以便各相对独立的功能模块通过通信实现信息交换满足实时控制要求。总之，所谓开放式数控系统应是一个模块化、可重构、可扩充的软硬件控制系统。23 我国开放式数控系统的发展概况我国在“八五”期间数控科技联合攻关，开发具有我国自主产权的数控系统，特别是提出开发中华I型和航天I型两个基本系统（平台）及系列产品，并利用基本系统发挥我国的软件优势，实施平台战略，发展我国的数控软件的指导思想。在此思想指导下，珠峰公司和华中理工大学，利用IPC+数控卡构成硬件平台，开发了中华I型、华中I型数控系统；与此同时，航天数控集团公司（简称“航天数控”）利用通用PC机的体系结构设计了与通用PC机兼容的微机加上数控通用/专用模板构成了单机数控系统，作为普及型推向市场，并以此为基础与通用PC机相互联合构成了典型前/后台结构的多机系统，完成了“八五”数控攻关任务 ，并为今后的发展奠定了基础；蓝天是在原7500系列的基础上，通过二次集成缩小化设计后与通用PC互联构成8500系列多机系统。下面分别介绍五种开放式数控系统：中华I型、华中I型、航天I型、蓝天I型、10T CNC系统的软硬件结构及性能特点。231 中华I型数控系统 中华I型数控系统是中国珠峰数控公司与北京航空航天大学等单位共同承担的国家攻关成果，中华I型采用工业PC，达到了国外高档系统水平。它采用32位机多轴控制和多通道技术，可用于14通道，每个通道可控制18轴。可用于24轴车床、车削中心、双轴双刀架车床等；38轴加工中心（包括五面加工中心）；镗铣床等；多轴组合机床、 FMC、FMS等；线切割机、冲床及其它专用机床。2311主要技术特点 （1）32位CPU可实现高速、高精度加工。这使得机床设计简化，刚性和传动效率大为提高；（2）355.6mm彩色高分辨率显示器，显示中文和图形；（3）菜单和软件操作，简化了机床操作面板；（4）DOS系统可进行各类文档、表格的管理，由于有技术平台的开放性，用户可以根据自己的需求设计、修改操作界面，使之更完美，更友好；（5）大容量电子盘提供了高速大容量的数据存储，使多工序加工、大程序量复杂加工得以实现；（6）会话型自动编程与扩展数控语言编程，能完成复杂型面的零件加工，编程的过程更直接、更简单；（7）多用户操作可同时控制14台机床，可以实现制造技术的自动化；（8）内装式PLC简化了机床强电控制；（9）可与国内外AC、DC伺服及主轴连接，实现多种精度等级的驱动能力；（10）开放式的总线、模块化结构、向上可扩展、向下可剪裁，横向可派生新的NC机种；MSDCRTVGAHDDDD MT DI/DOMMMSDSDSDPOSSPMSPSDMFUNFDDCPU PS 图1-2 中华I型数控系统结构框图232 华中I型数控系统华中理工大学开发和生产的华中I型数控系统采用工业PC机配上控制卡（I/O板、位置板等）组成开放式结构的系统。这种系统模块化、层次化较好。其扩展性、伸缩性（可根据需要升级和简化）好。系统品种可减少，便于批量生产，提高可靠性，降低成本。 233 航天数控系统平台航天数控系统平台是具有我国自主版权的开放式数控系统。它是以PC机的体系结构为基础构成的开放式数控系统的平台，如图1-3所示。既可以依据此系统平台直接构成单机数控系统，如CASNUC900系列，也可以利用此系统平台为基础，与通用PC机互联构成多机（或分布式）数控系统，如CASNUC910系列，如图1-4所示。航天数控系统平台的研制成功，为我国发挥软件优势，实施平台战略发展数控技术奠定了基础。航天数控系统平台的基本特征是：（1）系统平台所用微机是：286以上的通用PC AT机或与其兼容的微机；（2）系统平台所使用的总线：ISA I/O总线，或ISA和PCI总线；（3）系统平台最大的存储器容量：1MB32MB；（4）系统平台可配置的通用外设：可配置不同规格的软/硬件磁盘；（5）系统平台可支持通用串/并行接口；（6）系统平台可用flash电子盘（DOC）代替硬磁盘；（7）系统平台以高速通信支持系统进线、联网功能。I/O控制模块多功能控制板位置控制模板FLASHRAMMM串/并口软/硬盘CRTCPU模板键盘 网卡 PCI PCI PCI 图1-3 单机数控系统平台串/并口软/硬盘CRT键盘CPU模板高速通信板网卡FLASHRAMCPU 模板 PCI PCI PCII/O控制模块多功能控制板位置控制模块 ISAMAB 图1-4 多机数控系统平台系统平台能支持的数控专用I/O模板数最大为7块：可依据具体系统要求灵活配置。最大的控制轴数为16根轴（共4块位置控制模板，每块模板可控制4根轴）；最大的I/O点数为240入/136出，共376个点（包括1块多功能板，80入/16出，5块通用I/O板，每块I/O板32入/24出）。当用于加工中心，需要定位控制器模板（内含1根主轴），最多的I/O点数为208入/112出，共320个点，此时可以控制17根轴（外加了1根主轴）。系统平台的可靠性指标：系统平台中的数控通用模板是在CASNUC901的基础上，经过27次集成缩小化设计后，严格按照ISO9001的设计程序设计生产制造出来的，有极高的可靠性，完全可以与国外进口的同类模板媲美，依据不同的配置和所选通用PC主板的不同（指MTBF指标），系统平台的MTBF值在1000030000之间。系统平台电磁兼容性（EMC）指标：抗快速瞬变脉冲群串荛能力：大于4000V；抗静电放电扰度能力：大于15000V；抗电源电压暂降能力：大于1个周期。234 蓝天系列CNC系统1990年9月，中国科学院沈阳计算技术研究所自行研制成功我国第一台高档数控系统LT-7501，填补了国内高档数控系统的空白，达到国际80年代中后期先进水平，开始了我国自行研究、设计、生产高档数控系统的新阶段。2341 蓝天系列高档CNC硬件系统硬件系统（见图1-5）采用面向总线的多CPU结构，系统和模板设计采用缩小化技术，面向驱动和机床采用国际标准或工业标准接口，面向系统外面采用国际标准的通信和网络。网络适配器80186硬盘FD64K HD512KEPROM+SRAM轴CPUX86 X87DSYS CPUX86 X87 LT-Bus操作员面板6848，9749，8031模拟I/O接口开关I/O接口反馈接口8088 键盘CRT旋变/同步感应器4编码器 图1-5 基于LT总线的蓝天CNC多CPU系统结构多种CPU模板：SYS CPU模板X86/X87处理器；NC CPU模板X86/X87或RISCR3000/R3031处理器；PMC模板X86/X87处理器；COM模板80186处理器缩小化设计：所有模板采用多种、多片大规模集成电路ASIC（FPGA、EPLD）芯片，并采用插件式高密度硅盘。标准接口：多路多种位置反馈模板（编码器反馈模板、分解器模板、同步感应器模板），多路多种A/D、D/A模板，多路多种I/O模板等。通信和网络接口：MINI DNC、RS232/RS422、ETHERNET网卡。蓝天系列高档CNC还有基于开放式体系结构的硬件系统结构（见图1-6），这种开放式结构既保留了长期积累的对轴运动、伺服和机床的可靠性，又采用了基于PC的基本硬软件开放性结构。国内外的实践证明这种结构对于复杂的高档CNC系统而言是一种较成功的机构形式。 NC/CPURISC3000/3031或 386DX 1总线数据通信SYS CPU80-486 DX 2/664MB 3 2 A/DD/A同步感应器旋变编码器开关I/O操作员面板RS-232RS-422CRTVGA网卡 ISA总线 LT总线 图1-6 蓝天高档CNC开放式系统结构2342 蓝天系列高档CNC软件系统自行研制的蓝天系列高档CNC软件系统取得了我国第一个高档数控软件（MC/TCV2.0）自主版权。它严格按软件工程思想和方法，由60人设计的该软件系统，具有如下基本体系结构内容：实时多任务操作系统和生成系统：控制系统的功能设计：分布式多机控制（SYS、NC、PMC、COM）；虚拟机械功能（多过程多插补器/多轴联动/多轴）；分层控制（3层控制：任务、控制和物理执行）；模快化结构（3层结构：系统、子系统/设施、模块）；物理层标准操作（传感器等执行部件）；多种工艺及其集成化；多过程、多轴联动、多轴控制、基本的和专用的插补算法；内装全可编程机床逻辑和刀具库自动控制和托盘库自动控制软件；蓝天系列高档CNC软件系统体系结构关键特点是基于功能分布的多处理器机制和基于虚拟机械功能的多过程多插补器（多轴联动）多轴控制机制。这一特点使蓝天系列高档CNC进入了国际高档CNC的先进技术行列。图1-8中过程 i(i=1,2,6)第i个过程；插补器j(j=1,2,9),第j个插补器；伺服驱动k(k=1, ),第k个驱动；SYS+MMC为系统+人机界面控制；NC为轴运动控制；PMC为可编程机床逻辑控制；COM为通信网络。操作员面板CRT键盘软件 LAN以太网板 标准I/O 单元 I/OPML可编程机床逻伺服驱动k伺服驱动1插补器j插补器1机床控制刀具管理过程i过程1PMC数据多过程管理NC数据基数据I/O 监控 文件管理 诊断 实用程序显示/程序编辑会话式软件生成CGSSYS+MMC COM T S，M， H P-P轴 NC PMC 图1-8 蓝天系列高档CNC软件系统功能结构第3章 伺服系统设计本课题的设计参数：简易测量装置是计算机数空（CNC）机床系统的配套设备。主要用于测量零件的外长度尺寸和内长度尺寸。 测量范围0mm 。 测量误差不大于0.01mm 。测量装置带数字显示。31 长度尺寸测量装置的伺服系统根据设计要求和控制方案分类结合开环控制的特点本设计选择开环伺服系统。开环伺服系统即没有位置反馈的系统。数控系统发出的指令脉冲信号驱动电路控制和功率放大后，使步进电机转动，通过变速齿轮和滚珠丝杠螺母驱动执行件（工作台）移动。其开环伺服系统简图如图：本系统的驱动元件是电液脉冲马达。该系统的特点是：只按照数控系统的指令脉冲进行工作，而对执行的结果，即移动部件的实际位移，不进行检测和反馈。3.2 确定伺服进给系统的数学模型输入为马达的转角M，输出为工作台的位移XL GL(s)= 有频率；,为机械系统的阻尼比S-丝杠导程，cmKL-折算到丝杠轴上的传动装置的总刚度，Ncm/radfL-折算到丝杠轴上的导轨粘性阻尼系数 JL-折算到丝杠轴上的总转动惯量，ncms2-数控机床的机械进给传动装置是个振荡环节在建立整个伺服进给系统的数学模型时，一定还要考虑到各元件或环节之间的相互影响。例如负载对马达输出特性的影响。3.3 步进电机的选择一、步进电动机及其发展 步进电动机又称脉冲电动机或者称为阶跃电动机，目前，随着电子技术、控制技术以及电动机本体的发展和变化，传统的电机分类的间界面越来越糊：步进电动机的传统定义为，根据输入的脉冲信号，每改变一次励磁状态就前进一定角度，若不改变励磁状态则保持一定的状态而静止：广义的定义为步进电动机是一种受电脉冲信号控制的无刷式直流电动机，也可看作是在一定频率范围内转速与控制脉冲频率同步的电动机。 步进电动机的机理是基于最基本的电磁铁作用，其源始模型起源于1830年至l860年间。在20世纪60年代后期，随着永磁材料的发展，各种实用型的步进电动机应运而生，半导体的发展使得步进电机得_至rJT广泛的应用。我国的步进电机开始于21世纪50年代后期，其发展过程大致经历了四个阶段：第一阶段，从50年代后期到60年代后期主要是高等院校和科研机构开发并使用少量的步进电机，以多段结构三相反应式步进电动机为主：第二阶段，70年代初期反映在步进电机的生产和研究发展到了一个较水平：第三阶段，70年代中期至80年代中后期新品种高性能电动机层出不穷，各种混合式步进电动机及驱动器作为产品得到广泛应用。二、步进电动机的特点 步进电机有三大部分组成：步进电动机本体、步进电动机控制器及步进电动机驱动器。其特点如下： 1)用数字信号直接进行开环控制，整个系统简单廉价。 2)位移与输入脉冲数相对应，步距误差不长期积累，可以组成结构简单又具有一定精度的开环控制系统，也可在要求更高时组成闭环控制系统。 3)无刷，电动机本体部件少，可靠性高。 4)抑郁起动正反传和变速停止，响应性好。 5)平滑性好，步距角选择范围大，停止时可有自锁能力三、步进电动机的类型 从广义上讲步进电机的类型可分为：机械式、电磁式和组合式三大类型。从结构特点可分为：旋转电动机包括反应式步进电动机(VR型)、永磁式步进电动机(PM型)、混合式步进电动机(HB型)：直线电动机包括VR型、PM型及HB型：下面分别介绍几种典型性的步进电机的结构： 1HB型步进电动机的结构 HB型步进电机有四部分组成：定子部件、转子部件、机壳和端盖。定子部件由铁心、绕组和绝缘体组成，一般的铁心由无方向性的硅钢片叠加而成定子铁心上开了许多大齿， 大齿上开许多小齿以增加电磁力和控制的准确性转子部件由转子铁心、永磁材料和轴组成。转子铁心通常也由硅钢片组成，采用冷冲压后叠压成型。转子铁心必须选用耐磨材料而且磁损耗较小：机盖的作用有三个：l)加强电机刚度2)保护电机3)构成定子铁心的部分电路，机盖一般为圆筒形，表面一般作防秀处理。端盖起支撑转子保证气隙和通风散热的作用，对机械加工的同轴度、圆柱度要求较高。 2vR型步进电机的结构 vR型步进电机的结构与HB型的结构相似，其不同之处在于转子铁心为一个铁心，同时转子上不使用永磁材料。 3PM型步进电动机 其转子由永磁材料和轴组成，转子上没有齿：永磁材料圆周方向充磁，材料一般使用氧化铁和铝镍钴居多。 4PM型直线步进电动机 PM型直线步进电动机由固定定子和可动转子两部分组成。其定子铁心形成主磁路，相当于旋转型的电动机的定子铁心在一维空间展开。3.3.1 步进电机概述一、步进电机的工作原理 ， 步进电动机是一种将电的脉冲信号转换成交位移活现位移的机电元件。通俗的讲，就是外加一个脉冲信号于这种电动机时，它就运行这一步。步进电动机大致可以分为：反应式、永磁式、混合式和直线式四大类a下面以三相反应式步进电机为例，简要说明步进电机的基本工作原理a 三相反应式步进电机由定子和转子组成。它的定子上有三对磁极，每一对磁极上绕有一相绕组，绕组通电时这两个磁极的极性相反：三相绕组接成星形。转子铁心和定子极靴上有小齿，定子和转子的齿距相等。 当某一向绕组通电时电动机内部建立以该绕组为轴线的磁场。由于定子和转子上有齿和槽，所以当定子和转子齿的相对位置不同时，磁路的磁导也不同，定转子齿对齿处的极磁导为最大，定转子齿对槽处的每个极磁导为最小。转子的稳定平衡位置是使通电相磁路的磁导为最大的位置，所以通电时，齿对齿的位置为平衡位置。 三相反应式步进电动机有A，B，C三相绕组，各相绕组的轴线夹角为120。：当A相极下定转子齿对齿时：B相磁极上定子齿的轴线，沿ABC方向超前转子齿的轴线l3齿距：C相极下定子齿的轴线，沿ABC方向超前转子齿的轴线23齿距。 在A相断电的同时，给B相通电，则磁场空间转过了l20。，转子齿的轴线将力求与B相上的定子齿的轴线对齐以达到稳定平衡位置。由于B相轴线还没有与转子齿的轴线对齐所以将对转子产生一个逆时针方向的电磁力迫使转子转动以达到平衡位置：从而使电动机开始转动起来。如果对A、B、C三相绕组按照一定的规律分时的通电则转子可以连续的转动起来，从而实现电信号转化为机械信号即旋转运动。改变通电的顺序可以改变转子的转向，三相反应式步进电动机可以按照三相单三拍方式运行(ABCA)，每改变一次通电状态电动机内磁场轴线转过l20。，转子转过l3齿距；也可以以三相双三拍方式(ABBccAAB)运行，每改变一次通电状态电动机内磁场轴线转过l20。，转子转过l6齿距：也可采用三相六拍方式(AABBBCCCAA)运行，每改变一次通电状态电动机内磁场轴线转过60。，转子转过l6齿距。 从上面的分析可知：同一台电机可以有不同的通电方式和不同的运行拍数。若用m表示运行拍数，z表示转子齿数，则每改变一次通电状态时转子转过角度的平均值称为步距角，用表示，则：=360mzK 通电方式，相同时为1，不同时为2 从上是可以看出：转子齿数，运行拍数不同时其步距角也是不同的。设步进电机的转速为n(rrain)，f表示控制脉冲的频率，0表示步距角则步进电机转速计算公式为 n=f6 由上式可以看出：当转子的步距角一定时，步进电动机的转速与输入脉冲频率成正比。二、步进电机的常用术语 1步距角 指每给一个电脉冲信号电动机转子所应转过的角度的理论值。步距角 0b=360mzk 2齿距角s 相邻两齿中心线的夹角，通常转子和定子具有相同的齿距角。齿距角 0s=360Zr 3距角特性 指不改变各相绕组通电状态，即一相或者几相绕组同时直流电时电磁转距与失调角的关系：即： T=f() 5失调角 指转子偏离零位时的角度。 6零位或初始稳定平衡位置 指不改变绕组的通电状态，转子在理想空载下的平衡位置 7最大静转距 距角特性上转距最大值3.3.2 步进电机的选择一、步进电机的主要特性参数 1)步距角每输入一个电脉冲信号，转子所转过的角度称为步距角。步进电动机的步距角可按下式计算：=360mkz 式中 m-步进电机的相数： k-与通电方式有关的系数。当通电方式为单拍时，k=1：双拍时，k=2。 z-步进电动机转子的齿数： 2)静态步距角误差空载时，以单脉冲输入，步进电动机的实际步距角与理论步距角的差值称为静态步距角误差。它与步进电动机的制造精度有关，精度越高，误差值越小。 3)最大静转距Tmax 当步进电动机不改变通电状态，转子不动时，在轴上加一负载转距定子与转子就有一个角位移，该角位移称为失调角。转子刚刚离开平衡位置的极限转距值称为最大静转距。静转距越大，步进电机承受的外加转距也越大，一般产品中给出的最大静转距是指在额定电流即规定的通电方式下的静转距。 4)空载起动频率fq 电动机在空载情况下，不失步所能允许的最高频率称为空载起动频率。在有负载的情况下，不失步所允许的最高频率将大大降低。为了缩短起动时间，可使加到电动机的电脉冲频率按一定频率逐渐增加。 二、步进电动机的选择 1)必须保证步进电动机的输出转距大于负载转距，使电动机的距频特性有一定裕量，以保证可靠运行，即在实际工作时，各种频率下的负载转距必须在距频特性曲线范围之内： 2)要求计算的机械系统负载转动惯量与步进电动机转子的转动惯量相匹配，并有一定的裕量： 3)是最高频率能满足产品快速移动的要求： 4)使步进电动机的步距角与机械系统相匹配，区得到击穿的脉冲当量第4章 机械传动部分设计机械部分设计内容包括：传动元件的设计计算及选用，运动部件的惯性计算，步进电机的选择等。41 纵向进给系统的设计计算已知条件: 作台重量： W=80kgf=800N时间常数： T=25ms滚珠丝杠基本导程： L0=8mm快速进给速度： Vmax=6m/min脉冲当量 =0.01mm/脉冲41 1 切削力计算 查机床设计手册 可知,切削功率： PC=PK式中 P电机功率,C620型车床P=7.5KW； 主传动系统总效率,一般为0.75-0.85,取=0.8； K进给系统功率系数,取K=0.96。 则 PC=7.50.80.96=5.76kw切削功率应按在各种加工情况下经常遇到的最大切削力（或扭矩）和最大切削速度（或转速）来计算，即：PC= kw或 PC= kw 式中 FZ主切削力(N)； 切削速度(m/min) T切削转矩(N.min) n主轴转速(r/m)设按最大切削速度来计算，取v=100m/min则 FZ= =3456N查机床设计手册，在一般外圆车削时： Fx=(0.1-0.55)Fz Fy=(0.15-0.65)Fz取 Fx=0.5Fz=0.5*3456N=1728N Fy=0.6Fz=0.6*3456.4N=2073.6N 41 2 滚珠丝杠设计计算 滚珠丝杠副已经标准化，因此，滚珠丝杠副的设计归结为滚珠丝杠副型号的选择。 （1）计算载荷F F=KKKF式中 K载荷系数,查表取K=1.3； K硬度系数,查表取K=1.0； K精度系数,查表取K=1.0； F平均工作载荷； F= KKKF=1.3*1.0*1.0*3456=4493N（2）计算额定动载荷计算值C（3）根据选择滚珠丝杆副 假设选用FC1D型号，按滚珠丝杠副的额定动载荷C等于或稍大于的原则，查表选以下型号规格： FYC1D-4005-5 C=21183N FYC1D-5006-3 C=21379N考虑各种因素选用FYC1D-4005-5，由表的丝杠副数据：公称直径 D=40mm导程 p=5mm螺旋角 =216滚珠直径 d=3.175mm按表中尺寸公式计算： 滚道半径 R=0.52 d=0.52=1.651mm 偏心距 e=0.07(R-)=0.07(1.651-)=4.4mm 丝杠内径 d= D+2e-2R=40+2-2=36.71mm（4）稳定性验算 由于滚珠丝杠副支承形式为两端固定，丝杠一般不会受压，无压杆稳定问题。 （5）刚度验算 滚珠丝杠在工作负载F（N）和转矩T（Nm）共同作用下引起每个导程的变形量(m)为： = A丝杠截面积 J-丝杠的极惯性矩 G丝杠切变模量，对G=83.3GP T转矩 T=Ftan() -摩擦角，其正切函数值为摩擦系数 F-平均工作载荷本题取摩擦系数为tan=0.0025,则得=840 T=3456(216+840)=2.9Nm按最不利的情况取（其中F=F） = =+则丝杠在工作长度上的弹性变形所引起的导程误差为 通常要求丝杠的导程误差应小于其传动精度的0.5，即 该丝杠的满足上式，所以刚度可满足要求。（6）效率