填料箱盖加工工艺及镗φ60H8孔夹具设计【带图纸】
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带图纸
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目 录1 零件的分析12 工艺设计 12.1 毛坯的制造形式 12.2 基准面的选择 12.2.1 粗基准的选择 12.2.2 精基准的选择 12.3 制订工艺路线 22.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 22.5 确定切削用量 33专用夹具设计133.1 夹具设计 133.2.1 定位基准的选择133.2.2 切削力及夹紧力的计算 133.3 定位误差的分析 133.4 夹具设计及操作的简要说明13参考资料141 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖（附图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。1.2 零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：1 以65H5（）轴为中心的加工表面。包括：尺寸为65H5（）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为80的与65H5（）相接的肩面, 尺寸为100f8()与65H5（）同轴度为0.025的面. 尺寸为60h5()与65H5（）同轴度为0.025的孔.2.以60h5()孔为中心的加工表面.尺寸为78与60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3. 以60H8()孔为中心均匀分布的12孔,6-13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求.2 工艺设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。2.2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）2.2.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。2.3 制订工艺路线通过比较和讨论，最终确定工艺路线：工序101 车削左端面及155外圆。工序020 粗车右端面工序030 粗车80，100.3，65.3,75外圆工序040 切槽工序050 钻30孔、扩32孔，扩47孔。工序060 钻6-13.5孔工序070 钻2-M10-6H,4-M10-6H深20孔工序080 攻2-M10-6H,4-M10-6H深20孔螺纹工序090 粗镗59.5孔工序100 精镗60H8（孔工序110 精车65外圆80相接的端面.工序120 磨端面工序130 铣60孔底面工序140 镗60孔底面沟槽。工序150 研磨60孔底面。工序 终检以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面(65、80、75、100、91、155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为84、104、160的阶梯轴式结构，除65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R6.3um,只要粗车就可满足加工要求。（2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm,故长度方向偏差为 mm.长度方向的余量查表2.2-4,其余量值规定为3.03.5 mm.现取3.0 mm。（3）内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R 为6.3,钻扩即可满足要求。（4）内孔60H8()。要求以外圆面65H5（）定位，铸出毛坯孔30。查表2.3-9,粗镗59.5 2Z=4.5精镗 59.9 2Z=0.4细镗60H8() 2Z=0.1(5) 60H8()孔底面加工.按照表2.3-21及2.3-231. 研磨余量 Z=0.0100.014 取Z=0.0102. 磨削余量 Z=0.20.3 取Z=0.33. 铣削余量 Z=3.00.30.01=2.69(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度. Z=0.5(7) 6孔及2M106H孔、4M106H深20孔。均为自由尺寸精度要求。16孔可一次性直接钻出。2查工艺手册表2.320得攻螺纹前用麻花钻直径为8.5的孔。钻孔 8.5 攻螺纹 M102.5 确定切削用量2.5.1 车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗车65、155端面及65、80、75、100，155外圆，表面粗糙度值R 为6.3。机床：C6201卧式车床。刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm,k=90,r=15=12 r=0.5mm。计算切削用量（1） 粗车65、155两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,a=2mm计。长度加工方向取IT12级，取mm。确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4,当刀杆16mmX25mm, a=2mm时,以及工件直径为160时。f=0.50.7mm/r按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取f=0.5 mm/r计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97所以V= =66.7(m/min)确定机床主轴转速 n=253(r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与253r/min相近的机床转速选取305r/min。实际切削速度 V=80m/min （2） 粗车160端面确定机床主轴转速:n=133(r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与133r/min相近的机床转速选取150r/min。实际切削速度 V=75.4m/min 2.5.2 粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角切削深度:先84车至80以及104车至100。进给量: 见切削手册表1.4 V=(m/min) = =66.7(m/min)确定机床主轴转速:n=204(r/min)按机床选取n=230 r/min。所以实际切削速度V=75.1 m/min检验机床功率: 主切削力F=CFafvkCF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15k=(k=0.73所以 F=900切削时消耗功率P=由切削手册表1.30中C630-1机床说明书可知, C630-1主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时,主轴传递的最大功率为2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。 （2） 粗车65外圆 实际切削速度 V=（3) 车75外圆 取 n=305r/min 实际切削速度 V=（4） 粗车100外圆取 n=305r/min实际切削速度 V=（5）车槽7.5 采用切槽刀，r=0.2mm 根据机械加工工艺师手册表27-8取 f=0.25mm/r n=305r/min2.5.3 钻扩mm、及孔。Z3025摇臂钻床（1） 钻孔选择进给量 f=0.41mm/r 选择切削速度（见切削手册表2.7）V=12.25m/min（见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）按机床选取：=136r/min（按工艺手册表4.2-2）则实际切削速度（2） 钻孔mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为f=（1.21.3）v=（）公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得 =0.56mm/r（表2.7）=19.25m/min（表2.13）并令： f=1.35 =0.76mm/r按机床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照机床选取所以实际切削速度：（3） 钻孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为f=（1.21.3）v=（）公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得 =0.56mm/r（表2.7）=19.25m/min（表2.13）并令： f=1.35 =0.76mm/r按机床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照机床选取所以实际切削速度：2.5.4 钻613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24（1） 钻6-13.5f=0.35mm/r V=17mm/min所以 n=401(r/min)按机床选取： 所以实际切削速度为：（2） 钻2底孔8.5f=0.35mm/r v=13m/min所以n=487r/min按机床选取 实际切削速度（3） 4深20，孔深24，底孔8.5f=0.35mm/r v=13m/min所以 n=487r/min按机床选取 实际切削速度（4） 攻螺纹孔2r=0.2m/s=12m/min所以 按机床选取则实际切削速度（5） 攻螺纹4-M10r=0.2m/s=12m/min所以 按机床选取则实际切削速度2.5.5 精车65mm的外圆及与80mm相接的端面车床：C620-1（1） 精车端面Z=0.4mm计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=90min）式中， ， 修正系数见切削手册表1.28所以按机床说明书（见工艺手册表4.2-8）选择1200r/min所以实际切削速度 （2） 精车65外圆2Z=0.3f=0.1mm/r式中， ， 修正系数见切削手册表1.28所以所以实际切削速度（3） 精车外圆100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r取 实际切削速度2.5.6精、粗、细镗mm孔（1） 粗镗孔至59.5mm2Z=4.5mm则Z=2.25mm查有关资料，确定镗床的切削速度为v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740镗床主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。（2） 精镗孔至59.9mm2Z=0.4mm， Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min（3） 细镗孔至mm由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min2.5.7 铣60孔底面铣床：X63系列铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4切削速度：参照有关手册，确定v=15m/min=477.7r/min采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表4.2-39）取 =475r/min故实际切削速度为：当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有故直接选用该值。2.5.8 镗60mm孔底沟槽内孔车刀 保证t=0.5mm，d=2mm2.5.9 研磨60mm孔底面采用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm选择磨床：选用M7232B型立轴矩台磨床。选择砂轮：查工艺手册第三章中磨料选择各表，选用I-30x10x10-A60P6V切削用量的选择：砂轮转速 n砂=970r/min， 轴向进给量 fr=0.017mm/r径向进给量 切削工时基本时间计算： 当加工一个表面时Tj=(2*b*L*k)/(1000r*fa*fr)（见工艺手册表6.2-8）式中 L：加工长度 L=30mm b：加工宽度 b=30mm ：单面加工余量 =0.5mm K： 系数 K=1.1 r： 工作台移动速度（m/min）：工作台往返一次砂轮轴向进给量： 工作台往返一次砂轮径向进给量则： Tj= (2*30*30*0.5*1.1)/(1000*10*3*0.017)=1.94min辅助时间的计算：辅助时间tf与基本时间tj之间的关系为tf=（0.150.2）tj，取tf=0.15tj,则辅助时间为： tf=0.15*1.94=17.46s其他时间的计算:其他时间可按关系式tb+tx=6%*(tj+tf)计算则tb+tx=6%*（116.4+17.46）=8s单间时间 tdj=116.4+17.46+8=141.86s3专用夹具设计为了提高劳动生产力，保证加工质量，降低劳动强度。需设计专用夹具。这里，我设计的是镗孔夹具，这个夹具用于立式镗床，刀具为硬质合金，完成对工件的镗削加工。3.1镗60mm孔3.1.1 定位基准的选择由零件图可知，这里采用V型块定位，采用压紧手柄进行手动加紧，以此来限制工件的五个自由度，外加一个端面限制一个自由度，属于完全定位。3.1.2 切削力及夹紧力的计算 式中 d=60.0mm f=0.2mm/r =650Mpa 代入得：F=9613.63N 夹紧力的计算：Q=160N L=200mm D=23mm a=2.850代入公式得：=1
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