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文档简介

1、*2013精益管理工作总结12月13日,精益管理总结,一、工作回顾,二、精益管理工作完成情况,四、2014精益工作计划,三、精益改善成果展示,1、2013年开展精益管理工作以来，在公司管理高层、中层领导及员工积极参与配合。精益生产管理得到了良好的运行。 2、取得的成效：我司生产效率及质量控制得到了质的飞跃。班产定额目标提升。过程运用防差错设备及工装，减少产品报废及客户退货投拆。质量成本降低。 3、存在的不足：精益生产缺少经验总结及持续改进。,一、工作回顾,1、精益组织、团队,二、精益管理工作完成情况,成员名单 组长：*董事长 常务副组长：*生产部部长 副组长：*质量部副部长 组员： *产品部部

2、长、*购销部部长、*人力资源部部长、 *生产部电镀主管、*生产部电镀主管、*财务部部长、 *生产部设备主管,2、2013年开展了如下方面的改善工作，以及所取得的成效； 2.1 生产设备工装改进，制约生产效率的“瓶颈”消除，生产效率提高。 2.2 防差错在检测过程得到实施，报废率降低，质量成本得到控制。,二、精益管理工作完成情况,3、各项指标的完成情况,二、精益管理工作完成情况,三、精益改善成果展示,改善前,改善后,问题点： 电动起子锁螺丝，效率低。螺丝掉在灯内，客户投拆频繁。,改善对策： 采用自动锁螺丝设备，效率提高。无螺丝掉在灯内异常 效果：班产效率每天提高600台,。,改善前,三、精益改善

3、成果展示,改善后,问题点： 目测点亮电流，此”瓶颈“工序产品堆积电流低漏检流出。,改善对策： 自制电流报警提示电源运用于点流测试 效果：跟上流水线速度，无电流漏检流出。,改善前,三、精益改善成果展示,改善后,问题点： 手紧压接插头测试，目测气压及显示按钮。产品堆积，检测误断流出。,改善对策： 运用自动打点气密测试工装，气密不合格件放入固定封锁不合格箱内。才能进入下道检测。 效果：无产品堆积，班产定额提高每日500只，无误判漏检流出。,改善前,三、精益改善成果展示,改善后,问题点： 手工装配，生产效率低，电镀件与胶错位溢胶报废率高。,改善对策： 采用背胶固定工装，装配顺畅，无溢胶不良。 效果：每日班产定额提高800只，报废率降低至0.4%。,2014年将从以下3方面做工作，持续开展该项工作 1：跟进剩余红牌作战完成情况； 2：继续找出制约生

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