压力容器制造管理制度

1、 压力容器制造管理制度0、前言0.1 本标准规定了质量管理、设计图样管理、工艺管理、设备管理、焊接管理、材料管理、无损检测管理、理化管理、质量检验、计量管理、生产管理、档案管理、供销销售管理等七十多个管理制度，是我公司压力容器制造体系全体职工必须遵循的企业管理标准。0.2 标准所引用的法规与标准见压力容器质量手册。0.3 本标准所采用的名词、术语均同于压力容器质量手册。1、 质量管理1.1接受技术监督制度本制度规定了本企业接受技术监督部门监督方面的具体内容和程序。本制度适用于本企业质量管理实施过程。1.1. 1根据有关技术法规和文件规定，本公司必须接受国家安全技术监察机关和主管部门的资格审查，

2、取得制造许可证后方可制造压力容器，同时为了更好地配合国家授权驻公司的监督检验机关完成监督检验任务，并接受用户的检查，特制定本制度。1.1. 2资格审查和质量抽查1.1.2.1本公司严格按照国家安全技术监察机关及主管部门批准的容器类别、品种范围进行制造。1.1.2.2国家安全技术监察机关及主管部门有权随时对本公司组织抽查。1.1.2.3本公司各部门和车间对资格审查或质量抽查必须提供方便的条件和密切配合，并如实反映情况。1.1.2.4本公司对资格审查或质量抽查中提出的问题、意见和建议要认真研究，并落实到有关单位切实的整改，整改情况由质管办检查并向质保工程师汇报，必要时向总经理汇报。1.1. 3监督

3、检验1.1.3.1本公司根据监督检验程序，密切配合国家授权的安全技术监察机关进行监督检验，并按规定交纳检验费。1.1.3.2国家授权的安全技术监督检验人员，有权指定检查点及选择任何附加检查项目和复检，并有权审阅、检查与压力容器有关的任何文件资料和自由进出与压力容器有关的任何地方。1.1.3.3本公司应将图样、工艺流转检验卡交监检人员选择检查点，对监检人员指定的检查点，应提前通知检查日期，并做好准备。1.1.3.4产品试压完毕，核对检验报告后请监检人员签字认可，产品质量证明书应请监检人员终审签证，并盖监检印章，在产品铬牌上打监检钢印后方可出厂。1.1.3.5其它授权检验： A、公司修改质量手册和

4、监检报告，实施前应征得监检人员的审查并得到认可； B 、主要受压元件的不合格品（材料、制造和最终试验发现的包括受压件表面返修，受压件焊缝返修等）在处理之前应经监检人员的审查并得到认可； C、审查焊接工艺评定、产品焊接试板、无损检测、耐压试验、材料验收、热处理等结论性文件； D、核对材料、零部件、容器上的印章标记是否正确。1.1. 4其它1.1.4.1本公司质量保证体系的各专业责任人员的调整、任免质量手册的修改，均需上报安全监察机关和主管部门审查备案。安全监察机关和主管部门认为必要时，有权提出重新审查的要求。1.1.4.2本公司质量管理办公室负责与国家安全监察机关的工作联系，质检科负责与驻公司监

5、督检验人员的工作联系。1.1.4.3本公司建立有计划周期性复查的自检体系，通过内部审核判断质量保证体系的效果。全公司职工有权提出各种改进意见和措施，直至向上级反映情况1.1.4.4本公司接受用户直接对其产品进行监督和检验，对用户提出的问题、意见和建议进行认真的研究和处理。12质保体系例会制度1.2.1 质量保证体系是由质量保证工程师、各专业责任工程师和车间质控负责人组成，是企业质量管理中重大事项决策的参谋团。质保体系例会，由质保工程师主持，质管办负责人组织好一个季度的质量信息反馈情况，就生产全过程各个主要环节质量状况和受控情况进行汇报，使全体成员都能全面了解公司内质量动态，从而达到条条块块相互

6、配合，步调一致。1.2.2 质保体系例会根据公司内生产全过程的质控情况，研究进一步保证和提高质量的措施和规划，对涉及几个部门的质保措施能够步调统一，密切配合，确保实现。1.2.3 公司内临时性重大技术、质量等问题需要研究时，由质保工程师或技术副总经理决定召开临时会议，由质管办通知和组织好会议资料。1.2.4 会议由质管办做好记录，形成会议记要发给有关部门，由质管办负责检查执行情况，并在下一次例会上汇报。1.3 质量信息管理制度1.3.1 质管办是全公司的质量信息反馈管理中心，负责全公司的质量信息的汇总登记，分析处理以及组织、协调、监督和检查等质量信息反馈和处理。1.3.2 各部门、各控制系统和

7、各控制环节均为内部质量信息源；供应、销售和技术服务部门为外部质量信息来源，各系统责任人员和部门质控负责人既是质量信息提供者，又是信息指令的执行者。1.3.3 涉及技术或业务比较强的质量问题，质管办应负责组织、协调有关技术或业务部门分析产生原因，提出改进的措施，并负责组织实施。1.3.4 重大质量问题，应由质管办呈报质保工程师协同主管协调解决。1.3.5 凡已形成“处理决议”或制定改进措施的质量问题，各部门应密切配合，按措施的内容进度要求认真组织实施，质管办应督促检查并及时向主管领导报告实施情况。1.3.6 质量信息处理程序1.3.6.1 属部门或控制系统内处理的质量信息，由信息源所在部门的负责

8、人填写质量信息反馈单(一式三份)提出分析意见，责成部门或系统责任人处理，三天内处理结束，并反馈给质管办。1.3.6.2 须几个部门或系统内处理的质量信息，由信息源所在部门填写质量信息反馈单(一式四份)提出分析意见，质管办签署处理意见或措施后，报质保工程师审批后，传递(三份)至有关部门实施。1.3.6.3 有关部门接到信息后，应将实施情况填在“质量信息反馈单”上，退回二份给质管办，质管办验证并签署意见，将一份返回信息提出部门。1.3.6.4 重大信息，应由质保工程师召集专题会议，专题会议应对信息进行分析，作出处理措施计划，报请公司批准后实施。1.3.7 质量信息的传递与处理时限1.3.7.1 部

9、门内部处理的信息应在三天内处理完毕。1.3.7.2 质管办协调处理的信息，质管办从接到提出部门的质量信息反馈单到提出协调处理意见的时限为二天，责任部门处理时限为三天。1.3.7.3 对重大质量问题以及突发性质量事故，发生部门、发现单位或有关人员，要不拘任何方式立即报告公司有关领导，同时通知质管办。发生部门或发现单位应在24小时内补填质量信息反馈单报质管办。1.3.7.4 质管办负责质量信息资料的收集，分类整理、装订、归档工作。1.4 用户服务管理制度1.4.1 用户服务是联系用户的纽带，应本着为用户负责的原则，做好用户服务工作。1.4.2 用户服务工作由质管办归口管理，并组织有关部门进行。1.

10、4.2.1 涉及技术方面的服务，由质管办责成技术部门进行。1.4.2.2 涉及交货发运的工作由质管办责成销售部门进行。1.4.2.3 涉及产品质量问题，由质管办责成检验部门协同有关车间进行。1.4.3 质管办应对用户信息进行收集登记、整理、分析和处理，建立用户服务档案，作为提高产品质量和本公司信誉的依据。1.4.4 至少每年召开一次用户座谈会，或采取其他形式，广泛征集用户对本公司产品的意见。1.4.5 用户服务工作，还应遵守压力容器质量手册中关于用户服务的规定。1.5 教育培训考核制度1.5.1 培训1.5.1.1 人员素质是进一步提高工作质量和产品质量的基础，凡从事压力容器制造的技术人员、技

11、术工人和管理人员都必须学习压力容器方面的法规、标准和本公司质量手册。1.5.1.2 各责任人和各职能部门负责人都应根据本部门的人员素质、业务需要提出部门的技术和业务教育培训计划，送公司办公室，由办公室汇总后制定年度、季度培训计划，报公司批准后会同质管办组织实施。教育培训的主要内容为：A、质量法规教育：包括国家、各部委颁发的有关规程、规范、标准、企业标准、质量手册及有关规章制度等内容。B、岗位技术培训：包括技术基础理论、专业技术理论及操作技能训练等内容。C、新职工教育：包括生产基础知识、工种技术操作规程和安全技术等内容。D、质量管理教育：包括质量管理理论和基本方法等内容。E、文化素质培养：包括基

12、础文化及设计理论等内容。1.5.1.3 从事压力容器焊接的焊工，必须按锅炉压力容器焊工考试规则委请“温州市锅炉压力容器焊工考试委员会”进行培训考试，取得合格证书，方能承担相应的焊接工作。从事特种设备使用操作的人员须取得上级有关职能部门颁发的使用操作资格证书方可从事特种设备的使用操作。1.5.1.4 职称晋级培训考核按国家有关规定执行。1.5.2 培训的原则1.5.2.1坚持按需施教，学用一致；1.5.2.2坚持先培训后上岗；1.5.2.3坚持以岗位培训为重点；1.5.2.4坚持专业理论与本职工作相结合。1.5.3 培训的形式1.5.3.1鼓励员工自学；1.5.3.2选送有培养前途的人员进大专院

13、校和专业培训班代培或参加函授；1.5.3.3组织专题学习，请公司内外专家授课；1.5.3.4委托兄弟单位代培；1.5.3.5师傅带徒弟。1.5.4 各级负责人应大力支持教育培训计划的实施，并提供方便，不得以工作繁忙、人员紧张等理由障碍培训工作计划的进行。1.5.5 考核1.5.5.1 在主管领导、质保工程师主持下，由公司经理办公室会同质管办共同负责考核工作。1.5.5.2 考核的主要内容是国家法规、国家标准、行业标准、质量手册、管理制度等相应的企业标准。1.5.5.3 考核的主要内容是员工的工作质量和产品质量，重点考核其工作能力、技术水平、工作和产品质量以及质量管理的效果。1.5.5.4 各部

14、门、各控制系统的责任人员的考核，由主管领导会同质保工程师进行。1.5.5.5 各部门、各控制系统所属人员，由质管办会同部门负责人进行考核。1.5.5.6 生产工人由公司办公室会同车间负责人进行考核。1.5.5.7 考核记录和结论：管理人员、技术人员由质管办汇总登记，工人由公司办公室汇总登记，作为公司等级晋升、奖惩的依据。1.5.6 奖励与惩处1.5.6.1 凡员工有下列表现之一者，应予以奖励：A、积极进行质量管理，为提高压力容器产品质量贡献突出者；B、执行手册规定成绩突出者；C、革新工艺，有发明创造或合理化建议，对提高产品质量、降低制造成本有贡献者；D、采取有效措施为防止或避免重大质量事故，使

15、公司财产免受重大损失者。1.5.6.2 奖励的形式有通报表扬、加发奖金和等级加薪等。1.5.6.3 凡员工具有下列表现之一者应给予惩戒；A、严重违反国家政策、法规及手册的规定，造成重大质量事故者；B、违反工艺纪律、操作规程、致使产品报废、设备报废、设备损坏、伤害人身安全的事故责任者；C、损坏或遗失图纸资料、工艺文件和原始记录者；D、不服从生产调度或不接受有关责任人的业务指导而造成经济损失者。1.5.6.4 惩戒的形式有通报批评、扣发奖金、行政处分直至移送司法机关追究其法律责任。2、设计图样管理2.1 设计图样审核制度2.1.1 由设计责任人负责对外来的图样审核，图样审核的主要内容是：设计资格、

16、设计人员签字、容器类别、技术参数、技术条件、相关尺寸以及引用标准、方法，应符合固容规和相应的国家标准、行业标准的规定，并满足用户生产工艺对容器的要求。2.1.2 压力容器设计文件一般为设计图样，必要时还应提供设计、安装、使用说明书。2.1.3 压力容器的设计总图(蓝图)上，必须盖有压力容器设计资格印章。设计资格印章中应注明设计单位名称、技术负责人姓名、压力容器设计单位批准书编号及批准日期。设计图上应有设计、校核、审核人员的签字。2.1.4 压力容器的设计总图上注明的内容应符合固容规第3.4.2.2条的规定。2.1.5 审图时，应对压力容器的主要受压元件作出标记，同时还应提供有关标准件施工图。2

17、.1.6 审图中，发现涉及容器的结构、强度等不符合用户要求时，应及时由设计责任人与原设计单位联系解决。2.1.7 设计图样审核合格后，应在设计总图上作审核标记并签字确认，同时应作审图记录。2.1.8 若需使用以前的设计图样审核时，应按现行法规和标准重新审核。2.2 设计文件修改和发放制度2.2.1 永久性更改和临时性修改涉及产品结构和主要受压元件材料更改时，由设计责任人与原设计单位联系，取得修改的证明文件后，方可按文件内容进行修改。2.2.2 设计文件须永久性变更时，在征得原设计单位同意的前提下，设计责任人签发图样、技术文件更改通知单，设计人员凭通知单在蜡底图上进行划改并保留原设计蓝图，重新晒

18、发给有关部门。2.2.3 临时性更改设计文件是为了满足制造过程中某些临时性要求。设计责任人签发“图纸、技术文件更改通知单”，由设计人员按通知单的内容直接在蓝图上划改，发给有关车间和质检科(划改应满足生产、质检、归档需要)。完工产品，入库应及时收回(生产、质检用图)。2.2.4 更改后的设计文件应符合固容规和近期有关技术标准。在每个更改处应注明标记，在更改栏按标记填明更改处数、更改日期、文件号及更改人签名。2.2.5 产品设计图样由技术部按生产计划、质检、工艺、制造和归档的需要量向有关部门发送有关部门，并请有关部门负责人签收。2.2.6 图样更改后应按上述手续由技术部转发图样更改通知书。2.2.

19、7 产品竣工图的编制按竣工图编审制度的规定执行。2.2.8 其他须晒发的设计文件，应填写“图纸及技术文件晒发申请单”，由技术科负责人审批后，资料室晒发。2.3 文件和资料编码制度 为了使本公司文件和资料的管理符合和满足公司质量管理体系的要求,特制定本规定,以确保每个文件或资料的唯一性.它适用于公司质量体系各层次文件和资料的编号。2.3.1引用标准2.3.2文件和资料的编码方法2.3.3文件和资料的编码分为以下部分,分别用拼音或英文字母与阿拉伯数字来表示。 文件编码图： / 编制年号 （阿拉伯数字）文件顺序号（阿拉伯数字）文件类别号（层次代号）质量体系标准代号（字母）企业名称缩写 （字母）其中：

20、 企业代号 GY 企业标准代号 Q 文件层次代号：质量手册/第一层次代号 A程序文件/第二层次代号 B工艺文件、质量表、卡、单/第三层次代号 C 管理制度、岗位职责、操作规程/第四层次代号 D资料编码图：主要性能指标（阿拉伯数字）资 料 属 性 （字母）企业名称缩写 （字母）属性代号表：代号RESCG属性反应压力容器换热压力容器分离压力容在储存压力容器工装设备性能指标：罐类容器：容积（M3）2.3.4修改码:修改码: X / Y 表示修改次数,从数字0-9 表示版本次数,用字母A、B、C分别表示第一版，第二版3、 工艺管理3.1 工艺审查管理制度3.1.1 压力容器制造工艺是实施质量控制、执行

21、工艺纪律的基础，工艺文件是企业进行原材料、工装设备的准备，实施计划调度、质量检验的依据。3.1.2 工艺性审查3.1.2.1 编制工艺文件前，应由工艺责任人会同，焊接、材料、标准化等有关人员对产品设计图样进行工艺性审查、标准化审查和工艺性分析。3.1.2.2 审查内容A、设计审图图章及设计审核责任人的签字；B、技术特性、管口方位、结构特点及相关尺寸的正确性；C、制造标准及检验要求；D、容器的焊接节点图、焊接特点、工艺评定项目的覆盖率、提出应做的工艺评定项目；E、审查容器的制造工艺及本公司技术力量、工艺装备、外协条件的满足程度；F、其他特殊要求的审查。3.1.2.3 对审查中发现的问题应报设计责

22、任人，必要时与原设计单位联系处理(按设计文件修改程序)。3.1.2.4 审查的标记：工艺审查合格后在总图上盖上“生产用图”章。3.2 工艺文件编制管理制度3.2.1 编制准则A、工艺文件由工艺员根据工艺性审查的图样及我公司设备的能力和生产实际水平进行编制，工艺文件应能指导产品制造过程，并确保产品达到设计要求和力求加工方法先进，产品质量稳定，经济效益良好。B、工艺文件必须经工艺责任人审批，车间质控负责人会签，通用工艺守则(规程)还应报总工程师批准，要求文句通顺，术语统一，字迹清楚，签名齐全，审批手续不全的工艺文件，一律无效。3.2.2 文件种类3.2.2.1 流转卡是集工艺过程、检验、工序移交三

23、种功能于一卡。把关键件从领料开始到完工入库全过程工序都列明，此卡随工序流转和供每一工序的施工人员和专检人员鉴证，是供追踪的质量证明，此卡最后由总检验员归入产品质量档案。3.2.2.2 材料消耗定额表明确零件的材料、名称、规格、型号、消耗定额、毛坯尺寸，能给材料采购、领用作依据。一种产品编制一份，一般受压元件用材以()标记，主要受压元件用材以()标记。3.2.2.3 组装卡此卡集组装工艺过程卡、组装工艺卡、检查卡三卡为一体，是指导组装的技术文件。编卡的原则先下后上、先内后外、先难后易、先重要后次要。还应重视壳体内部清理、内外部表面检查，在工序内容及技术要求中注明所涉及的标准规范及设计图样的技术要

24、求。3.2.2.4 排版图其内容应包括构成容器的主要关键零件的展开图，并标出各零件的完整下料尺寸并确定筒节分布数量及相临不交叉焊缝间隔距离，同样将这些结构尺寸标在图样上，必要时排版图随流转卡一同发至准备车间，并随流转卡流转，当容器产品完工并经检验合格后，排版图与流转卡一同归档保管。3.2.2.5 外协、外购、配套件明细表列出单台产品的外购、外协、配套件明细表，对主要受压元件的外购或外协，除提出其名称、规格、材质、数量外，还必须明确要求材质标记、焊工钢印、探伤等技术要求，以便进行质量跟踪。3.2.2.6 通用工艺守则其内容一般包括适用范围，明确各工序的具体做法、程序、所需设备、工艺装备、必要的技

25、术参数和技术要求、检验标准等，作为工艺人员编制专用文件的参考依据。该守则应随技术的发展、标准的更改而及时修订。3.2.3 工艺文件会签及审核工艺文件由工艺员编制，按表21进行会签和审核。描校后由工艺员送有关人员会签，审核人签名，方能成为正式文件。焊接工艺卡还必须以工艺评定试验为基础进行编制。表21工艺文件名称编制会签审核批准制造卡工艺员工艺责任人材料消耗定额表工艺员工艺责任人组装卡工艺员车间质控负责人工艺责任人排版图工艺员车间质控负责人工艺责任人外协外购件配套件明细表工艺员工艺责任人通用工艺守则(规程)相应责任人工艺责任人技 术负责人焊接工艺卡焊接工艺员焊接责任人3.2.4 工艺文件蜡底图按档

26、案管理规定送资料室保管，以后如有修改按“工艺文件晒发及修改制度”进行。流转卡和工艺守则第一次使用有必要时应进行验证，第一次使用的工艺要向车间交底，技术交底由车间质控负责人组织，工艺责任人进行技术交底。3.2.5 必须按不同规格品种的产品建立工艺档案，其内容有原始文件，历次修改单及最新文件和有关总结验证记录等。3.3 工艺文件发放及修改制度3.3.1 发放3.3.1.1 工艺文件由技术资料室根据表22发放各有关部门。表22工 作 名 称质检部生产部供应部有关车间说 明流转卡11按生产计划每台1份材料消耗定额表1121按产品品种、规格、型号组装卡11按产品品种、规格、型号排版图(必要时)12按产品

27、品种、规格、型号外购外协配套件明细表1121按产品品种、规格、型号通用工艺守则(规程)12车间按需可增加焊接工艺卡12按产品品种、规格、型号3.3.1.2 其他部门需要工艺文件，可填“图样及技术文件发放申请单”经工艺责任人审核签署意见后，由资料室发放。3.3.2 更改3.3.2.1 经审核批准后的工艺文件是产品生产、检验的依据，任何人不得擅自修改。3.3.2.2 工艺人员在车间执行工艺过程中发现有问题时，由车间填写“质量信息反馈单”交工艺员研究修改。3.3.2.3 工艺人员在车间执行工艺、技术服务过程中，如发现工艺文件有错误或不切合实际时，应填写“图样技术文件更改通知单”，对不妥切的工艺文件按

28、制度进行更改。3.3.2.4 “图样技术文件更改通知单”应与该工艺文件会签相同范进行会签，并经工艺责任人批准。3.3.2.5工艺文件的更改为两种:A.由于材料代用、图样临时修改而引起的临时工艺更改，工艺员必须及时用“图样技术文件更改通知单”作临时修改，修改单一式四份，经工艺责任人批准后发车间、检验、质管办各一份、自存一份。临时修改，工艺员还必须在车间制造工艺文件上写明修改内容及签名。B.由于改进建议或由于本公司设备增添或由于推广已在本公司经过试验而成熟的新工艺、新技术、或由于设计蓝图修改等原因而必须修改工艺文件时，由工艺员填写“图样技术文件更改通知单”二份，按原编制会签审核程序办理后，再将文件

29、蜡底进行修改，并将已发放文件全部以旧换新，并将修改单送质管办一份。3.4 材料消耗定额管理制度3.4.1 材料消耗定额是在一定生产条件下，生产单位所需消耗材料的数量标准。材料消耗定额由产品零部件净重和制造过程中必须的工艺性损耗两部分构成，它是企业的一项重要经济指标，是材料供应计划编制的依据，为了方便成本核算及进行质量控制，特制定本制度。3.4.2 定额的编制要求3.4.2.1 编制定额时必须坚持先进合理的水平，要使定额建立在先进技术经验基础上，通过科学的计算和分析加以制定。3.4.2.2 在保证压力容器材料要求的前提下，结合企业生产条件和工艺过程，充分考虑最经济合理地使用材料，最大限度地降低材

30、料消耗，要求材料利用率达到先进水平。3.4.2.3 考虑材料的综合利用，采用套裁，充分利用边角余料，合理使用，尽量减少残料，提高材料利用率。3.4.3 材料消耗定额管理职责3.4.3.1 技术部在批量投产前，按生产工艺准备的要求安排，根据零部件的产品设计图样、工艺规程制定出各种零部件材料消耗工艺定额的明细表以便供应部门及时提供材料。3.4.3.2 下料车间或生产车间均应按工艺规程和材料消耗定额进行领料，如发现定额有问题应及时与工艺员取得联系，以便及时修改完善定额。3.5 工艺文件的验证制度3.5.1 为了验证工艺文件在生产中的合理性、适应性和有效性，为批量生产做好准备，必须对工艺文件进行现场验

31、证，特制定工艺文件验证制度。3.5.2 验证内容：工艺验证主要是验证文件的正确性、适用性及有效性，包括：3.5.2.1 工艺方案和工艺路线3.5.2.2 工艺规程3.5.2.3 重要工序质量控制文件(流转卡)3.5.2.4 工装验证(见工艺装备管理制度)3.5.3 验证方法3.5.3.1 工艺文件验证由工艺责任人会同有关工艺员、检验员及操作人员在生产过程中进行。3.5.3.2 在小批试制生产过程中，工艺员及检验员要经常深入现场进行跟踪考察，发现问题及时解决。3.5.3.3 工艺员会同检验人员和操作人员要对批量生产过程中发现的质量问题，找出原因，提出解决措施，并对工艺文件在批量生产前期的验证情况

32、和对下一步改进工艺的意见应填入工艺文件验证单。3.5.3.4 工艺验证工作总结由技术部门组织并会同生产、质检、和生产车间等有关部门进行，由工艺员负责编写验证报告，明确验证结论，修改有关工艺文件，进行工艺改进。3.6 工艺装备管理制度3.6.1 为了加强工艺装备的制造、验证使用、保管和复制工作，确保工艺装备经常保持完好状态，保证正常生产，稳定和提高产品质量，提高经济效益，特制订本管理制度。3.6.2 工装设计3.6.2.1 在设计图样进行工艺性审查时，确定增加工装项目，填“工艺装备设计任务书”一式二份，由工艺责任人提出，送交工装设计员设计。3.6.2.2 工装设计员根据设计任务进行设计，要做到结

33、构合理，使用安全，轻巧坚固，确保产品质量。3.6.2.3 草图完成后，工装设计员应会同工艺员、车间技术员和使用者进行会审，并送工艺责任人审核，修改后描校，送有关人员签名晒发。3.6.3 制造生产质控负责人根据设计图样安排车间按图制造，经检验合格后，金工车间计划员开“交接单”一式二份送工艺责任人签收。3.6.4 验证3.6.4.1 由工艺责任人组织设计员、工艺员、车间技术员、检验员、生产工人对工装进行验证，由检验员对加工出的工件进行检验合格后，工艺员填“工艺装备验证单”三份，经有关人员会签，工艺责任人审核后，一份随同工装交给工装库，作为入库质量凭证，一份交工装设计员，一份入工艺档案。3.6.4.

34、2 如果第一次验证不合格，由工装设计员修改图样后，按原程序安排改造直至验证合格为止。3.6.4.3 工装设计员，根据验证合格的结构，修改底图送资料室保管。3.6.5 入库3.6.5.1 工艺员将“工艺装备验证单”一份，随工装送设备管理员验收。3.6.5.2 设备管理员在明显处打上工装编号并按类进行妥善保管，并编制在用工装设备的总目录、总帐册。3.6.6 借用3.6.6.1 使用人凭流转卡至工装库办理借用手续，设备管理员必须核对全套附件是否齐全，然后借出。3.6.6.2 使用人擦去防锈油，进行工装完好检查，如发现问题，应立即向工装库反应处理，加工出的首件，应自检和送检验员检验合格后再继续加工，以

35、免造成大批不合格品。3.6.6.3 使用时要轻拿轻放，严禁敲打，妥善保管，擦清送还工装库。3.6.7 修理3.6.7.1 保管员对归还的工装，要进行完整性检查，并征询使用人有无磨损情况，如认为必须修理则开“加工委托单”一式三份（如需图样，则办理图样晒发申请），由工装保管员将工装连同加工委托单等文件送金工车间计划员安排修理。3.6.7.2 修理结束，经检验合格后，金工车间计划员填明耗用材料、工时等费用，三份委托单连同工装送设备管理员签收，一份交设备管理员，一份送财务科办理核算，一份金工车间留存。3.6.7.3 工装收回时必须检查，合格方能入库，要妥善保管，建立台帐及卡片。3.6.8 自制工艺装备

36、，若属设备范畴，则按设备管理规定执行。3.7 工艺纪律检查考核制度3.7.1 为了不断改善本企业的工艺管理，严格工艺纪律，提高管理水平，确保压力容器制造质量，保证安全生产，节约能源，降低消耗，提高经济效益，特制订本制度。3.7.2 凡从事压力容器设计、材料、工艺、焊接、探伤、理化试验、设备管理等责任人员以及各级领导、生产指挥人员和职工，必须严格遵守有关法规、国家标准、行业标准以及本公司的质量手册的规定，努力进行压力容器制造质量控制，保证压力容器制造质量。3.7.3 各系统质控负责人，各级生产指挥人员应熟知本岗位的工作任务、工作程序、工作依据、工作标准和工作见证，按手册的规定进行生产和质量管理活

37、动，保证本系统的工作质量和生产质量。3.7.4 各生产岗位的职工应熟知本岗位的专业知识、职责和权利，遵照有关工艺规程、设备安全技术操作规程，精心操作、文明生产、遵守制度，做好各项记录。3.7.5 严格执行工艺纪律的主要内容是：3.7.5.1 先标记移植后下料，先标记移植后加工，工序周转首先确认标记。3.7.5.2 上道工序对下道工序负责，不合格零件不周转，不合格的产品不出厂。3.7.5.3 认真做好主要受压元件和产品焊接试板流转的自检、互检、专检记录。记录包括：标记、焊工、探伤、检验印记和流转卡上签名、确认。3.7.5.4 坚持停止点必停、控制点必控，不见确认不进行工序周转。3.7.5.5 遵

38、守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、超差回用等审批程序。3.7.5.6 搞好文明生产，防止锈蚀、磕、碰、划伤，清除焊接飞溅物，保护密封面，严禁强行组装。3.7.6 违反工艺纪律或违反安全技术操作规程，造成质量事故或设备事故的责任部门和个人，应根据“三不放过”的原则，按情节轻重及损失大小进行批评教育、扣发奖金、赔偿经济损失、行政处分、直至追究法律责任。3.7.7 对于严格执行工艺纪律、遵守安全操作规程、实现优质、高产、低消耗的部门和个人，应给予通报表扬、嘉奖，授予荣誉称号，晋升工资等奖励。3.7.8 每月定期由质管办组织工艺、焊接、检验等责任人会同生产指挥人员进行工艺纪律检查，以奖优罚劣，促进

39、生产。3.7.9 对于违反工艺纪律的人和事，一经发现，应及时处理。3.7.10 各级领导、各质控负责人、检验员等都有权、有责任检查和监督执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象不闻不问，熟视无睹者，以玩忽职守论处。3.8 标准化管理制度3.8.1 产品设计标准化是国家的一项重要技术政策，在产品、工艺装备和非标产品设计中都必须充分考虑标准化的要求。3.8.2 国家标准、压力容器的规程、规范和规定、专业标准和企业标准都是重要的技术法规，在工作中必须认真贯彻执行。3.8.3 标准化员，负责对设计图样和技术文件的标准化审查，并负责企业标准的制订、修订和报批，企业标准必须贯彻国家关于标准化规定，且不得低于上级

40、标准。3.8.4 标准化员要及时收集最新标准，积极采用新标准。3.8.5 标准化审查的主要内容如下：3.8.5.1 贯彻各类标准、规程、规范、规定的正确性。3.8.5.2 图样和技术文件的完整性和统一性。3.8.5.3 零部件的标准化、通用化程度。3.8.5.4 标准的贯彻情况。3.8.6 经审定批准的标准，必须遵循。如有争议由标准化员提出仲裁意见，部门负责人裁决。3.9 竣工图编审制度3.9.1 压力容器产品的竣工图，必须反映产品制造的最终实际情况，竣工图上必须盖“竣工图”章。竣工图章上应有本公司名称、制造许可证编号和修改、审核人签字及日期。提供用户的竣工图在原设计图上修改而成。3.9.2

41、竣工图应由总检验员根据产品实际情况进行修改。竣工图应由设计责任人审核，并在图样上签字确认。3.9.3 压力容器的竣工图应为一式两份，正本随机发给用户，副本收归产品质量档案。4、 设备管理4.1 设备管理制度4.1.1 设备管理实行专群结合的原则，以维护保养为主、计划检修为辅的方针，教育职工管好、用好设备，做到正确使用，合理润滑，精心维护，不断提高维修质量，降低维修成本，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态，以较少的投入，取得良好的经济效益。4.1.2 对全公司所有设备实行公司、车间二级管理，生产部、车间有关设备管理人员组成设备管理网络机构。4.1.3 生产设备价值2000元以上且使用年限一年

42、以上的均列入企业固定资产，统一由生产部管理，自制设备经生产验证后稳定达到工艺要求和主要技术资料齐全的情况下，核价超过2000元也应列入固定资产。4.1.4 生产部对公司设备分类统一编号，分类管理，并会同财务部对固定资产增减及转移做好登记。每年盘点一次，做到帐物相符，使用部门对所有设备不得无故擅自移装和散失。4.1.5 生产部应参与公司的发展规划和新产品开发投资计划的讨论，设备选购由车间提出，生产部统筹考虑，报公司批准，由生产部负责采购。4.1.6 符合下列条件之一者，旧设备应予以更新：4.1.6.1 影响产品加工质量；4.1.6.2 故障多(维修后仍不能保证正常生产)；4.1.6.3 生产效益

43、低；4.1.6.4 能源消耗大；4.1.6.5 生产线上不适用；4.1.6.6 设备大修理费用加设备残值大于新设备购置费用。设备更新由生产部召集有关人员论证后，报公司批准，列入计划后实施。4.1.7 设备迁移：设备迁移由使用部门提出申请，经技术部、生产部会同车间研究统一意见后，报公司批准后执行。4.1.8 设备的停用和封存：4.1.8.1 连续停用三个月以上的设备，设备管理员应负责清点随机附件，填写封存申请单一式三份，报公司批准后，一份交生产部，一份通知财务部，一份退回申请部门执行。4.1.8.2 同意封存的设备，应由使用部门清洗、涂油，任何人不得拆设备的零件。4.1.8.3 所属部门若需启用

44、封存的设备时，必须填写启封申请单，一式三份，经批准后方可使用。4.1.8.4 封存半年以上的设备，生产部可以在公司内调动，但必须报公司批准。4.1.9 设备报废：见4.6设备报废制度。4.1.10 设备完好率4.1.10.1 关键设备必须完好，总完好率达80%以上。4.1.10.2 专管率达100%。4.2 设备“三级保养”制度4.2.1 设备日常保养：班前班后由操作者认真检责设备，擦试各个部件和加润滑油，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。班中设备发生故障、及时给予排除，发生重大问题应立即报告车间领导处理，两班制工人认真做好交接班记录。4.2.1.1 日常保养规定如下： 每班：一般设备15

45、分钟，重（大）型设备30分钟； 每周末：一般设备30分钟，重（大）型设备1小时。4.2.1.2 日常保养的具体内容如下：A、 检查设备的操作机构、变速手柄，各种挡铁、限位器、指示信号及安全防护、保险装置等是否灵活可靠。B、 查设备的润滑情况，并定时、定点、定质、定量地加入润滑油。C、 查设备易松动脱离的部位是否正常，附件、工具是否齐全。D、 检查设备有无腐蚀、碰、砸、拉伤和漏油漏水、漏电等情况，搞好清洁卫生工作。4.2.2 一级保养：设备累计使用500小时要进行一次一级保养，以操作工人为主，维修工人为辅，按规定内容进行，一级保养完工后，由车间组织验收评定，操作者应填写保养记录，并作为班级和车间

46、考核指标。一级保养具体内容如下：4.2.2.1 根据设备的使用情况，进行部分解体检查和清洗。4.2.2.2 除进行日常维护保养内容，对设备的各部位配合间隙进行的调整。4.2.2.3 适当各油毡、油线、滤油器及各种防护装置要进行清洗，要使管路保持畅通，无泄漏、防护装置安全可靠。4.2.3 二级保养：设备累计运转3000小时要进行一次二级保养，以维修工为主，操作工配合进行包含修理内容的保养。4.2.3.1 二级保养要制定保养计划，严格按计划进行，在保养周期内基本完成过去中修的工作量。工作完工后，在车间组织验收评定并填写保养记录。4.2.3.2 二级保养具体内容如下：A、全部完成一级保养所规定的内容

47、。B、根据设备的使用情况，进行全部或部分的解体、检查、保养。C、更换和修复磨损的零件，并给下一次“二保”或大修做好备件资料准备工作。D、所有油箱、水箱、齿轮箱进行彻底清洗、换油、换水，校正安装水平和检查测量主要精度项目。E、刮研修理部分小的滑动面和基准面。F、所有电机进行清扫、换油，全部检查配电线路，达到整齐、安全、可靠。G、除已列入大修计划的设备外经二级保养后的设备都要求达到完好设备要求。4.3 设备计划检修制度4.3.1 每年、每季度，生产部会同有关人员进行全公司设备技术普查，根据普查记录，参照修理周期、设备结构、大修费用等，由生产部汇编次年设备年、季度大中修计划，列入企业考核指标。4.3

48、.2 生产部必须编制具体的设备检修计划，与生产计划同时下达到各部门执行。4.3.3 设备大、中修之前由生产部做好修理部分的准备工作，包括预检、测试、工具和备件。4.3.4 设备大、中修理计划，必须按期执行，根据“先维修，后生产”的原则合理安排，操作工人应及时参与修理，特别是大修进入总装和试车阶段，操作者必须参加。4.3.5 设备修理要进行经济核算，合理制订各种维修定额，降低修理成本，提高质量和设备完好率。4.3.6 修理设备前，送修单位和承修单位应详细办理交接手续，大修结束后，由生产部组织有关人员和部门进行试车验收，性能、精度应达到标准，凡修理后降低精度、性能的主要设备，必须达到工艺要求，并有

49、有关责任人签字，且把大修理记录交给生产部存档后才能投入使用。4.3.7 设备修理质量验收按4.8条设备修理质量验收制度的规定执行。4.4 设备交付使用管理制度4.4.1 外购设备：凡外购设备进本公司后，由生产部会同设备使用部门、档案、检验部门联合开箱，填写开箱验收单，由生产部会同技术部制定安装工艺，设备修理工负责安装，安装结束后由生产部负责召集有关人员进行试车，验收合格后，办理安装验收手续记录，交使用部门使用，各类资料进入档案。4.4.2 自制设备：自制设备完成后，由生产部会同有关部门进行安装调试，调试验收合格后交用户单位使用，资料进入档案。4.43 大、中修理设备：修理完毕后，由生产部会同有

50、关部门根据修理项目、验收合格后，修理记录进档。4.44 凡新购、自制、大、中修理设备试车均要有操作者到场。4.5 设备事故分析与处理制度4.51 设备因非正常损坏而造成停产或降低使用效能的，均为设备事故。4.52 设备事故分一般和重大两类：4.52.1 一般事故：因设备损坏修理费用5000元以下者；4.52.2 重大事故：因设备损坏修理费用5000元以上者或无修理价值、报废者。4.53 事故发生后应保持现场，立即报告车间领导，车间领导应立即报告生产部及有关部门，生产部牵头负责进行处理，在三天内写出事故分析报告书，发生重大事故时，责任单位应立即报告生产部及分管人进行处理。4.54 设备发生事故后

51、，任何人不得隐瞒，设备使用单位和生产部应会同有关部门认真进行调查分析，坚持按“三不放过”的原则进行处理，即：4.54.1 事故原因分析不清不放过；4.54.2 事故责任未追究不放过；4.5.4.3 事故责任者与群众未受到教育不放过；4.5.4.4 没有防范措施不放过。4.5.5 对事故责任者，应根据情节轻重、损失大小和认识态度给予批评教育或纪律处分以及经济处罚，直至追究法律责任。对隐瞒不报或拖延上报者，应加重处罚。4.6 设备报废制度4.6.1 凡列入固定资产的设备，符合下列条件之一的，可按规定申请报废；4.6.1.1 超过使用年限，主要结构陈旧，精度低劣，生产效率低且不能改装利用者；4.6.

52、1.2 使用年限末到但不能迁移的设备，因建筑物改建或工艺布置改变必须拆除者；4.6.1.3 腐蚀过甚，无修复价值或继续使用易发生危险者；4.6.1.4 绝缘老化，磁路失效，性能低劣且无修复价值者；4.6.1.5 因事故或其它灾害，使设备遭受严重损害无修复价值者。4.6.2 设备的报废由使用部门提出申请，经生产部组织有关技术人员及使用部门的代表进行认真的技术鉴定，生产部审核，报请公司批准后方可报废。4.6.3 报废的设备由生产部会同财务部及相关部门进行处理，同时注销该设备的卡片和在设备台帐中的编号及其它有关资料。4.7 设备信息的反馈和处理制度4.7.1 信息反馈范围：4.7.1.1 大修理设备

53、在保修期内，发现修理质量问题而造成故障或不能满足工艺要求。4.7.1.2 新设备安装、调试因质量不良，不能满足工艺要求或发生故障(包括自制设备)。4.7.1.3 设备在正常运行中发生故障，影响产品质量或不能满足工艺要求。4.7.2 信息反馈的处理：4.7.2.1 生产部在接到使用单位报告后，必须立即赶到现场进行分析，判断故障的类别情况。4.7.2.2 生产部分析出原因后，确认是一般使用原因所致，立即通知修理部门进行修复。4.7.2.3 属制造厂质量问题，生产部立即与制造厂联系，共同处理。4.7.2.4 属设备事故，按本章4.5条处理。4.7.3 职责：4.7.3.1 使用单位未能即使进行信息反

54、馈，造成后果的由自己负责。4.7.3.2 生产部接到信息反馈未及时处理造成后果，由生产部承担。4.7.3.3 维修不及时或修理质量问题造成的后果，由修理单位承担。4.8 设备修理质量验收制度4.8.1 设备修理必须严格按修理标准规范进行，修理后质量必须达到原有工作能力或保证本公司生产的产品质量和生产工艺要求。4.8.2 设备修理后的检查验收，由生产部组织有关人员，根据修理项目进行外部检查、精度检查，按试车程序进行空转和带负荷运转，并填写验收记录。修理原始记录、验收记录等资料，并经有关人员签字存档。4.8.3 设备验收后，由操作者使用24小时进行验证，发现毛病，由维修者进行排除，合格后正式移交使用，保用三个月，未达到修理规定的标准或漏油