2016热轧带钢工艺技术规程

热轧带钢工艺技术规程目录一带钢生产工艺简介34二原料与产品技术规程47三生产设备技术性能815四生产工艺操作原理及技术要求1628五生产工艺操作规程2937六生产过程中相关工艺制度3841七碳素结构钢和低合金钢热轧钢带产品检验标准4245八优质碳素结构钢热轧钢带产品检验标准45九碳素工具钢热轧钢带产品检验标准45一带钢生产工艺简介11概述热轧窄带钢生产线以连铸坯为原料,加热炉炉型特点为三段蓄热端进侧出连续推钢式加热炉,采用高压水除鳞装置,半连续式轧制工艺,过程PLC全自动控制,自动测宽厚，加热后轧制成窄带钢,产品以盘卷状态交货,年产钢90万吨12原料连铸坯121规格160X220X6500MM160X260X6500MM160X300X6500MM160X330X6500MM160X360X6500MM122钢种碳素结构钢低合金结构钢优质碳素结构钢123执行标准YB201283YB/T1541999及相关规定的要求13产品方案131规格厚度1860MM宽度160400MM带钢成品132钢种碳素结构钢低合金结构钢优质碳素结构钢133执行标准碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带执行GB/T3524碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带标准。优质碳素结构钢带执行GB/T8749优质碳素结构钢热轧钢带标准。碳素工具钢热轧钢带执行Q/320412ZTG307碳素结构钢和低合金钢热轧钢带企业标准。焊接钢管用热轧钢带执行GB/T8164焊接钢管用钢带标准。GB/T247134交货状态钢带以盘卷状态交货14生产工艺流程原料准备上料入炉辊道推钢加热顶杆机出钢出炉辊道高压水除鳞1机前辊道高压水除鳞2二辊可逆式粗轧机组机后辊二立九平中精轧机组扭转倒槽送料辊1、2夹送辊1、2分叉装置测厚仪1测宽仪2夹送辊3、4、5蛇形震荡器1、2链板运输机1、2检验夹送辊1、2液压剪1、2五辊矫直机1、2立式卷取机1、2拨料装置1、2慢速链打捆单卷喷字翻卷收集装置打捆多卷检验挂牌成品入库15轧制工艺流程CP二辊可逆式粗轧机组35道次L1立轧机JP1JP2二辊轧机L2立轧机JP3JP4二辊轧机JP5JP6JP7JP8JP9四辊轧机共轧制1416道次,JP4JP9各架次之间堆拉用电动活套调节,采用微张力轧制或无张力轧制终轧线速度6M/S12M/S二原料与产品技术要求21原料技术要求A连铸坯方坯矩形坯尺寸及允许偏差和连铸坯横截面的对角线长度之差应符合下表规定单位MM边长尺寸允许偏差横截面对角线长度之差100140_406140180_507180_609B连铸坯定尺长度允许偏差80MMC矩形坯的尺寸范围与方坯相同，其厚度与宽度允许偏差按其宽度相对应边长的方坯允许偏差决定。其园角半径R及对角线长度差均按其相当于宽度边长的方坯之相应值决定。D初轧坯、热轧坯及连铸坯的化学成份应符合GB/T700、GB/T699、GB/T1298等的规定。E连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、耳子、结疤、拉裂、夹杂、重接、翻皮、凸块凹坑深度或高度大于3MM的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹和深度大于2MM的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔，皮下气泡。F轧坯边长120毫米的坯料表面的个别划痕、压痕、凹坑和麻点的深度在2毫米以下者允许存在G表面缺陷允许用砂轮、风铲或火焰处理的方法沿纵向加以清除，清除处应圆滑无棱角清除宽度不得小于清除深度的五倍，长度不得小于深度的8倍。表面清除深度不得大于公称厚度的10。H连铸坯的每米弯曲度不得大于20MM,总弯曲度不得大于总长度的2。I连铸坯端部剪切变形而造成的局部宽度不得大于边长的10。J轧坯应切去头尾连铸坯不得有显著的扭转。K连铸坯允许有鼓肚,但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差L连铸坯端部的切斜不得大于20毫米。22产品技术要求A钢带厚度允许偏差应符合表1规定表1单位MM允许偏差钢带宽度1520204040505060100600018019020021注检测部位距离钢带两端不小于7000MMB钢带宽度允许偏差应符合表2的规定表2单位MM允许偏差切边厚度钢带宽度不切边32003002501003003503002003504504000708C钢带的厚度应均匀,同一截面的中间部分和两边部分测量三点厚度,其最大差值三点差应符合表3的规定表3单位MM钢带宽度三点差不大于100150012150200014200350015D供冷轧用的钢带,应在合同中注明。轧制方向的厚度,在同一直线上测定三点,其最大差值同条差应不大于017MME钢带长度不小于50M允许交付长度3050M的钢带,但其重量不得大于该交货总重量的3F钢带的镰刀弯要求4MM/MG钢带按照实际重量交货H钢带采用碳素结构钢或低合金结构钢轧制,其化学成份应符合内控标准ZT/NB03具体牌号及质量等级应在合同中注明,合同交货化学成份标准按照GB/T700或GB/T1591执行I钢带以盘卷状态交货J钢带的拉伸和冷弯试验应符合表4的规定表4下屈服强度RELN/MM2断后伸长率A牌号不小于抗拉强度RMN/MM2不小于180冷弯试验A试样厚度D弯心直径Q19519531543033D0Q21521533545031D05AQ23523537550026DAQ25525541055024Q27527549063020Q29529539057023D2AQ34534547063021D2A注Q195的屈服点仅作参考,不作交货条件K进行拉伸和弯曲试验时,钢带应取纵向试样L钢带采用碳素结构钢和低合金结构钢的A级钢轧制时,冷弯试验合格,抗拉强度上限可不作交货条件采用B级钢轧制的钢带抗拉强度可以超过表4规定的上限50MPAM钢带表面不得有气泡结疤裂纹折叠和夹杂钢带不得有分层其它表面缺陷允许存在,但深度和高度不得大于厚度公差之半轻微的红色氧化铁皮允许存在N表面缺陷允许清理，但清理后应保证钢带的最小厚度和宽度。清理处应平滑无棱角。O在钢带连续生产过程中,局部的表面缺陷不易发现并去除,因此允许带缺陷交货,但有缺陷的部分不得超过每卷钢带总长度的8P每批带钢的检验项目取样数量取样方法及试验方法应符合表5的规定表5序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成份熔炼分析1每炉号GB/T222GB/T43362拉伸1GB/T2975GB/T2283弯曲1GB/T2975GB/T2324尺寸逐卷通用量具5表面质量逐卷目视Q钢带拉伸弯曲试验的试样应在钢带宽度中间并从钢带卷的外圈距端部1M以上部位截取试样长度按照GB/T288规定执行R钢带厚度宽度和表面质量的检查部位距钢带两端的距离不小于7MS测量钢带厚度时,测量点距钢带侧边距离为,不切边钢带不小于10MM,切边钢带不小于5MMT钢带的检查验收采用带钢厂内部全检,质管处抽检的方式进行U钢带应成批验收,每批由同一牌号同一炉号同一尺寸的钢带组成V钢带复检应符合GB/T247的规定W钢带裸露捆扎,卷眼捆扎不少于2道X钢带组裸露捆扎,卷眼组合捆扎不少于2道,钢带组最大重量一般为9吨Y产品标志采用喷印的方式喷涂在每卷带钢的表面,每卷喷印一个标志,标志内容按照三排布置,第一排中天标志牌号,第二排组批号,第三排产品规格,数字前加字GZ已经通过检验合格可以销售出厂的每捆带钢必须挂置产品标牌两块,字迹要清晰工整标牌上注明,公司名称及地址厂标牌号组批号规格尺寸实际重量生产日期生产班组检验员号三主要生产设备技术性能31主要生产设备如下311加热炉A设备性能及参数加热炉型式三段蓄热连续推钢式加热炉（双排料）。加热钢种碳素结构刚低合金结构钢优质碳素结构钢燃料高炉煤气，热值750X418KJ/M3需要煤气量55470M3/H额定空气量41600M3/H额定烟气量88750M3/H空气预热温度9501050高炉煤气预热温度9501050单位热耗300418KJ/KG加热板坯规格厚度150MM200MM，宽度150MM400MM；定尺长度6500MM。标准坯160X300X6500MM单重2483KG最大板坯重量3013KG/支砌体总长39000MM加热炉内宽6900MM，砌体外宽7900MM上炉膛高度1450MM下炉膛高度1900入炉及出炉辊道上表面标高800MM炉底钢压强度564KG/M2H吨钢燃耗13376GJ/T氧化烧损系数10256出炉温度12001280度余热回收方式空、煤气双蓄热供热方式炉两侧交替供热烧嘴类型嵌入式蓄热式烧嘴蓄热室换向周期13MIN换向控制方式分两段集中控制换向煤气换向阀形式二台LSP44ADN800四阀板四通换向阀空气换向阀形式二台LSP24ADN800双阀板四通换向阀助燃风机型号928NO115助燃风机风量47000M3/H助燃风机风压7035PA助燃风机数量一台助燃风机配用电机Y315SLI4；160KW空气烟气引风机型号928NO162空气烟气引风机风量66344M3/H空气烟气引风机风压5045PA空气烟气引风机数量一台（最高使用温度250）空气烟气引风机配用电机Y355M16；160KW煤气烟气引风机型号928NO179煤气烟气引风机风量94800M3/H煤气烟气引风机风压5060PA煤气烟气引风机数量一台（最高使用温度250）煤气烟气引风机配用电机Y355L16；220KW额定小时产量120T/H（冷坯，按原料计）。加热炉巡检制度加热炉操作负责对加热炉设备及其周围环境巡检，巡检制度为两人以上，佩戴便携式煤气报警仪每两小时巡检一次，巡检内容包括对加热炉风机、水冷系统、煤气管网系统、及加热炉区域卫生并认真记录形成带钢厂产线加热炉岗位日常点检表JL/YZ359台账。B炉型结构采用三段蓄热连续推钢式加热炉,坯料端进侧出进料方式为推钢机推进,出料方式为顶钢机出钢,加热炉在预热段加热段及均热段均为炉底水管架空结构,坯料双面加热炉底水管采用错位梁布置技术,以均匀坯料断面温差,消除水管黑印加热炉分预热段加热段均热段炉顶为全平炉顶结构全部蓄热式烧嘴均安装在炉子两侧炉墙上加热炉燃烧控制分为均热段,第二加热段第一加热段共三个控制段,能灵活满足坯料加热温度,达到控制温差的要求加热炉设置纵水管4根,满足单双排料板坯的布料要求炉底水管采用净环水冷却排烟方式为机械排烟C加热供热方式加热炉分均热段第二加热段第一加热段三个燃烧控制段在保证加热工艺的同时,使出炉坯料达到轧制工艺对温度温差的要求全炉采用蓄热式烧咀侧部供热热负荷按满足加热炉130T/H产量120配备,额定煤气量为55470M3/H,配备煤气量为66560M3/H。热负荷分配为均热段第二加热段,第一加热段分别为204040，上下热负荷分配比例为4555加热炉炉热负荷分配表如下均热段第二加热段第一加热段合计上79925烧嘴个一侧下6992449总供热能力M3/H13312266242662466560供热能力比204040100D操作说明专用术语的定义1加热段、均热段加热炉整炉在炉长方向从中间分成两段，进钢口至炉中间称为“加热段”，炉中间至出钢口称为“均热段”。2炉A侧、炉B侧加热炉靠换向阀的一侧为“炉A侧”，另一侧为“炉B侧”。3空气引风机、煤气引风机出于安全考虑，空气蓄热箱与煤气蓄热箱后的排烟管道和引风机是各自分开的，为叙述方便，称与空气蓄热箱相连的引风机为“引风机”、与煤气蓄热箱相连的引风机为“煤气引风机”。4换向阀的原始态向阀的“入口”是助燃空气或煤气进入换向阀的接口，处于换向阀的上方；换向阀的“出口”是与引风机相连的排烟口，处于换向阀的下方；换向阀的“A口”是指与炉A侧蓄热箱相连的接口；换向阀的“B口”是指与炉B侧蓄热箱相连的接口。5换向阀的A状态、B状态换向阀的“A状态”是指换向阀在此状态下可将助燃空气或煤气送入炉A侧蓄热箱；换向阀的“B状态”是指换向阀在此状态下可将助燃空气或煤气送入炉B侧蓄热箱。6煤气换向阀的安全状态煤气换向阀“安全状态”是将煤气换向阀的四块阀板均设置在“上位”，即现场上阀板向上关闭煤气入口，两块下阀板同时向上打开，使A口、B口同时与烟气出口相通。此状态下若同时打开引风机，则即使煤气换向阀有一引泄漏，也可通过引风机将煤气抽出，不会造成煤气中毒事故。煤气换向阀安全状态的设置在计算机上无法直接进行，必须先将换向阀上气缸的上、下气管互换后才能完成设置。7空气换向阀的截止状态空气换向阀“截止状态”是将空气换向阀的两块阀板均设置在“上位”，即两块上阀板向上关闭空气入口，使A口、B口同时与烟气出口相通。空气换向阀的截止状态的设置在计算机上无法直接进行，必须先将换向阀上某一气缸的上、下气管互换后才能完成设置。8换向时间换向阀每换向一次的间隔时间。9换向动作时间换向阀换向开始至换向结束所需的时间。10定时换向模式换向阀根据工艺设定的时间间隔换向的工作模式。11定温换向模式排烟温度到达工艺设定的某一值时，换向阀即刻换向的工作模式。推钢蓄热式加热炉312粗轧除鳞箱喷咀压力不小于18MPA喷咀数量12个上下各一排313粗轧机组CP二辊可逆轧机轧辊直径650700MM。辊身长度550MM。主电机功率3200KW，一台，DC。轧机最大开口度200MM。辊缝调节电动，设APC（自动位置控制系统）功能。3131粗轧巡检维修制度机修工段粗轧组人员负责粗轧区域设备的巡检维修工作。粗轧组人员对粗轧设备进行巡检，巡检周期为每小时一次，并认真记录形成带钢产线初轧区维护人员日常点检表JL/YZ344，在巡检过程中发现设备异常，应及时通知调度长生产停机，并悬挂检修停机牌，在安全负责人的监督下对粗轧设备维修，维修完毕认真记录形成初轧维修工作任务单台账。初轧可逆式轧机组314精轧机组AJL1JL2立辊轧机型式上传动轧辊直径420480MM辊身长度220MM主电机功率150KW,数量一台DC,主电机冷却方式水冷却轧机开口度150500MMB平辊轧机轧辊主要参数表轧机名称JP1JP2JP3JP4JP5JP6JP7JP8JP9最小工作辊直径480480480480295295295295295最大工作辊直径520520520520315315315315315工作辊辊身长度500500500500500500500500500最小支撑辊直径480480480480480最大支撑辊直径520520520520520支撑辊辊身长度500500500500500注平辊轧机为电动压下C平辊轧机电机主要参数轧机名称JP1JP2JP3JP4JP5JP6JP7JP8JP9功率KW100010001250125010001000100010001000基速R/MIN210210210210337337337337337最高速R/MIN525525525525800800800800800减速比I注主传动电机冷却采用上背包空水冷却器D电动活套16号套型式电机制动传动方式低惯量直流电机通过减速机传动电机冷却上背包空水冷却钢带单位张力147550MPA活套辊规格直径130MM、长度500MM工作摆角4060度E精轧设备巡检维修制度机修工段精轧组人员负责精轧区域设备的巡检维修工作。巡检制度为每小时巡检一次，并认真记录形成带钢产线精轧区两辊维护人员日常点检表JL/YZ345、带钢产线精轧区四辊维护人员日常点检表JL/YZ346。精轧组人员巡检过程发现设备异常，应及时通知调度长生产停机，并悬挂检修停机牌，在安全负责人的监督下对精轧设备维修，维修完毕，取下停机检修牌，认真记录形成精轧维修工作任务单台账。精轧机组F精轧设备润滑制度机修工段精轧组人员负责对精轧区域设备的润滑工作。润滑设备包括夹送辊、电动活套、所有精轧机组以及蛇形振荡器。对设备润滑完毕认真记录形成带钢产线精轧设备月度给油脂计划、实施表JL/YZ377台账315扭转送料装置A扭转导槽B耐磨辊辊径400MM辊身长度500MM运行方式自由辊数量三颗一组C送料辊辊径400MM辊身长度500MM直流电机传动，功率185KW制动行程方式气动行程结构二颗一组数量共四组D分叉装置行程制动方式气动结构三叉导板E蛇形震荡器震荡频率0200次/分震辐30度电机功率185KW316平板运输机带钢尺寸186MMX160400MM带钢温度850950输送最大荷重6000KG链板有效宽度2000MM,两条链板的中心距4000MM平板运输机头尾轮间距55M平板运输机运行速度为0108M/S电机DC,共两台,75KW平板运输机数量两台平板运输机317卷取机组A夹送辊装置辊径400MM辊身长度500MM数量两颗一组，共2组B液压剪装置剪切带钢断面尺寸186MMX160400MM带钢温度400650钢种碳素结构钢优质碳素结构钢低合金钢最大剪切力500KN剪切次数5次/分剪切行程200MM数量两台C五辊矫直机装置行程制动方式液压行程辊径219MM辊身长度500MM矫直压力3KN数量5颗一组共2组D倒向压紧装置行程制动方式液压行程辊径200MM辊身长度300MM数量2组E立式卷取机型式立式张力卷取机；卷筒液压升降。卷筒500450MM。最大卷重2918KG。钢卷最大外径1350MM。卷取张力04000KN。卷取机速度为04793M/S（在此范围内任意设定）。数量二台。F拨料装置成品卷取机组318成品收集A快速链钢卷内径500MM钢卷最大外径1350MM带钢宽度160430MM运输最大负荷6000KG钢卷最高温度400650链板运输机头尾轮间距14000MM链板有效宽度1500MM链板速度03M/S电机AC,一台数量一台B慢速辊道钢卷内径500MM钢卷最大外径1350MM带钢宽度160400MM运输最大负荷15000KG辊道宽度1500MM辊面线速度01M/S辊道长度5000MM电机AC,两台数量两台C成品收紧装置钢卷内径500MM钢卷最大外径1350MM带钢宽度160400MM压紧辊直径120MM，四支压紧辊压力01000KN压紧辊速度015M/S电机AC，功率5KW，两台D液压翻卷装置钢卷内径500MM钢卷最大外径1350MM带钢宽度160430MM最小外径900MM最大卷重2918KG推卷行程450MM推卷重量最大10000KG数量一台E钢卷收集装置带卷宽度160400MM带卷内径500MM带卷最小外径900MM带卷最大外径1350MM鞍座集卷数量5卷MAX鞍座数量3个数量一套F成品巡检维修制度机修工段成品组人员负责成品区域设备的巡检维修工作。成品组人员负责对成品区域设备巡检，巡检周期为每小时1次，并认真记录巡检内容形成带钢产线成品区维护人员日常点检表JL/YZ349。在巡检过程发现设备异常，应及时通知调度长生产停机，并悬挂检修停机牌，在安全负责人的监督下对成品设备维修，维修完毕，取下停机检修牌，认真记录形成成品维修工作任务单台账。G成品组设备润滑记录机修工段成品组人员负责成品区域设备润滑工作，需润滑设备包括板链运输机、夹送辊、液压剪、五辊张力机、卷取机以及成品输送辊道。对成品设备的润滑要认真记录形成带钢产线成品月度给油脂计划实施表JL/YZ378成品收集装置319液压站、稀油站A液压站数量3个精轧液压站2个B机修工段液压组人员负责整个厂区域液压站巡检维修工作。巡检内容包括对炉区液压站、粗轧液压站、中轧液压站、精轧液压站、成品稀油站内设备是否正常供油，以及油量是否充足，设备异常要及时维修保证正常供油，液压站油量不足要及时加油保证正常供油量。液压站巡检周期为每小时1次，并认真做好带钢产线初轧液压站、精轧液压站、炉区液压站、成品液压站、初轧稀油站维护人员日常点检表JL/YZ350354。32公辅设施（1）电气、自动化A热带厂电气设备总装机容量约为23150KW。其中直流主电机装机容量为13468KW，直流辅电机装机容量约为996KW，水处理及高压水除鳞设施等电气设备的装机容量约3632KW。车间总的计算有功负荷为12560KW。补偿前功率因数为07，补偿后功率因数为092以上。自动化系统从功能上一般分为两级一级基础自动化级，由PLC控制器和传动装置组成，主要完成电气和仪表的自动化控制。二级过程控制级，由服务器或工作站组成，主要完成数据采集、参数设定、工艺参数计算、故障诊断、物料跟踪、产品质量记录、数据通讯、报表打印等功能。一级、二级之间的信号联系均采用网络通信方式。B电修工段巡检维修制度电修工段人员负责对厂区内电气及自动化设备巡检维修。巡检内容包括运转电机，PLC自动化控制系统，照明系统等，巡检过程中发现设备异常应立即组织人员抢修，需要停车维修的应通知调度长停车组织抢修工作，并在抢修区域拉警示线悬挂检修牌，在安全负责人的监督下完成维修工作。维修完毕认真记录并形成电修工段维修记录JL/YZ324（2）给排水A本工程生产总用水量2944M3/H，其中净循环水量1716M3/H；浊循环水量1218M3/H；生产新水补充水105M3/H；循环率961；生活水用量10M3/H。B水处理流程机修工段水泵工负责对一轧带钢厂水泵设备的正常运行进行维护，并对污水进行定期加药处理净化达到工业用水使用标准。在这个过程中认真记录设备运行情况形成一轧（带钢）水泵房交接班记录JL/YZ331，记录加药频率及加药量形成一轧（带钢）水处理加药记录JL/YZ334，并对一轧厂内水质进行跟踪并记录形成一轧（带钢）水处理巡检记录JL/YZ333（3）热力设施本工程的压缩空气由厂区管网统一供给，所需压缩空气量约为Q1752M3/MIN。压力P06MPA；压缩空气管道沿主厂房柱子架空敷设至各用户。（4）采暖通风与空气调节为了有效消除地下液压润滑站内余热及油蒸气，采用机械进风，机械排风装置。即由组合式空气处理机组将室外空气经过滤后由地下风道送入地下站内，再由混流式屋顶风机将热空气从地下风道排出。粗轧机组前后、钢卷收集区前后、精轧机组前后、炉尾上料区因劳动强度大，作业温度高，帮设置BDZ12型移动式轴流风机进行人体降温。各变流器室、PLC室、计算机室等地设置分体空调，室内温度要求不大于530，室内需保持微正压。为消除室内余热，满足室内温度的要求而设置分散空调加新风系统。空调采用水冷分体式空调机，新风系统采用水冷吊挂式新风机组。（5）燃气设施轧钢加热炉需用高炉煤气55470M3/H，14208管道架空跨过312国道，进入轧钢车间区域后接至加热炉，并在加热炉管道接口前设置DN14700电动蝶阀和DN1400电动插板阀各一个。停、开加热炉时需用氮气吹扫、置换转炉煤气管道。氮气沿转炉煤气管道敷设，管道尺寸为1335，由中钢公司送至轧钢主厂房外1M后接切断阀门，然后再送至加热炉的吹扫氮气接点。（6）轧辊间A选用轧辊磨床3台，其中1台为MK8463数控轧辊磨床，最大磨削直径长度为6303000；2台为MK8440轧辊磨床，最大磨削直径长度为4002000。另选用CA8480A轧辊车床1台，可加工工件最大直径长度为8004000。B轧辊管理制度新辊到厂后由轧辊检验员检验合格后方可入库并记录形成带钢厂新辊验收记录JL/YZ338台账；换下的轧辊经过磨床加工后对加工尺寸进行记录形成带钢厂磨辊记录JL/YZ340台账；对轧辊上线使用的周期进行跟踪并形成带钢厂轧辊流转卡JL/YZ339台账。轧辊工作间四生产工艺技术原理及要求41连铸坯的加热目的和要求411加热的目的提高金属的塑性,降低变形抗力,消除温差,改变钢材内部结晶组织,以较低的能耗将坯料轧制成材,达到具有良好的金相组织和机械物理性能412加热对象碳素结构刚低合金结构钢优质碳素结构钢413加热的要求A加热均匀,没有阴阳面,内外温差小于50度B按照工艺规定温度加热,不产生过热过烧粘钢C尽量减少钢加热时的氧化烧损来提高成材率,降低成本,保证表面质量D对含碳量高的钢,加热时要注意脱碳E根据不同的钢种制定合理的加热制度,并注意节能414加热手段在连续加热炉内,要保证实现高温优质低耗,必须依照合理的热工制度来实现上述目的和要求,根据不同的钢种和产量制定不同的加热温度制度和各段温度的控制方法及掌握燃料和风量配比,保证完全燃烧A加热制度包括加热时间正常生产时,坯料的加热时间不少于2小时加热温度即炉温根据加热时间和坯料钢种给定不同加热温度,均热段11001280加热段10001300,预热段不高于850,出炉温度11801280炉压制度降低炉压,可拉长火焰延长加热段范围,在炉门附近,控制在0133032PA微正压及炉子供热制度加热炉中钢的加热制度可分为,一段加热制度只有一个加热阶段,一般应用于加热薄的原料和钢材,二段加热制度由加热和均热或预热和加热两个阶段,一般情况低碳钢,低合金钢和规格单重较小的钢可采用和三段加热制度是由预热加热均热三阶段组成,合金钢单重较大的钢则采用根据钢表面与中心的温差,随时间的增加而降低在实际生产中,按最大生产节奏,根据钢种和规格来制定加热范围及加热温度B各段温度的控制方法根据产量和钢种的要求,控制加热段的长度和炉尾的温度一般在加热高碳钢和合金钢时,采用缩短加热段高温区和控制炉尾不太高的办法,可避免过烧,减少氧化和脱碳当加热普碳钢时,要求炉子高产,则应延长高温区提高炉尾温度415加热缺陷及形成原因由于加热不良可能使原料造成过热过烧脱碳氧化铁皮以及加热不均等缺陷,这样会使钢材报废,或使原料损失较大,也可能给轧制带来困难A氧化铁皮定义和结构金属表面层的氧化膜称为氧化铁皮。氧通过初生的氧化膜向纯铁层扩散，则在旧有的氧化层下形成新的氧化层，因此氧化铁皮逐渐增厚。氧化铁皮的层次有三层,最外层为三氧化二铁,约占整个氧化铁皮厚度的2,第二层是三氧化二铁与氧化铁的混合体,通常称为四氧化三铁,约占全部厚度的18,与金属本体相连的第三层是氧化铁,约占氧化铁皮厚度的80危害1原料在加热期间所形成的氧化铁皮会造成过多的金属损失2有时使原料的皮下气孔暴露和氧化,经轧制后形成发纹3由于有氧化铁皮,致使咬入困难以及咬入后产生打滑4氧化铁皮残存在成品表面上,使其表面质量恶化措施为了减少氧化铁皮的生成,应在加热条件允许的情况下,尽量采用快速加热,并减少炉内的过剩空气量,高温时间短停留B过热定义和形成原因由于加热温度过高,或在高温阶段时间太长,会使钢的晶粒过度长大,从而引起晶粒之间的结合力减弱,钢的机械性能变坏,这种缺陷称为过热过热大部分是由于待轧造成的,因此在待轧时应注意降低加热温度危害原料过热在轧制时会产生裂纹,使成品钢材的机械性能变坏,韧性降低措施过热的原料可以用退火的方法改善其组织,做一次到两次就可挽救这一缺陷为了防止过热,在加热原料时应适当控制炉温,减少炉内的过剩空气C过烧定义及形成原因加热温度过高,或在高温状态下原料在炉内停留时间过长则金属晶粒除增大外,还使偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化或熔化在轧制时金属经受不住变形,往往发生碎裂或蹦裂,有时甚至一受碰撞就会碎裂,这种缺陷称为过烧影响过烧的因素除加热温度和加热时间外,炉内的氧化气氛愈强,也就愈容易过烧危害原料的棱角部分由于受热面较大,受热较多,这些地方最容易发生过烧,再经轧制就会在角部形成类似结疤的缺陷产生过烧的原料,无法用热处理方法来补救,只能报废措施过烧实质上是过热的进一步发展,因此能防止过热即可防止过烧D脱碳定义及形成原因加热时原料表面层所含的碳被氧化而减少的现象称为脱碳造成原料表面脱碳的气体有氧气氢气二氧化碳和水,影响脱碳的因素有炉内气氛钢的成份加热温度和加热时间等加热温度越高时间愈长,脱碳层愈厚钢中含钨和硅也对脱碳起促进作用危害脱碳对普通碳钢的性能影响不显著,但对某些合金钢如滚珠轴承钢,则会因脱碳而使抗压与耐磨性能减低42轧钢目的方法和要求421轧钢的目的轧钢的目的和其它压力加工一样,一方面是为了得到需要的形状规格,另一方面是为了改善钢的内部质量,提高钢的力学性能422轧钢的方法我们采用的轧制方法,按轧制温度叫热轧,按轧件与轧辊的运动关系叫纵轧,按轧制时的成型特点为一般轧制方法423轧制产品热轧窄钢带433轧制要求A严格执行轧制温度制度,避免事故,并能提高产品力学性能B合理分配压下量,提高最大生产能力及产品性能,获得需要形状规格的合格品C合理使用导卫,保证产品板形,降低生产事故生产成本及非计划影响时间,提高产品成材率D合理使用安装轧辊,冷却到位,避免事故发生E严格执行换辊制度,保证产品质量,降低非计划影响时间轧废及生产成本,提高轧辊寿命F操作技能要精,避免人为事故及产品质量事故,降低轧废和非计划影响G责任心强,勤检点,勤卡量,调整及时控制生产事故434轧制工艺参数A轧制温度不同钢种,不同规格轧制温度各不相同单位摄氏度钢种类碳素结构钢粗轧开轧温度11001250精轧开轧温度10001100精轧终轧温度850950B粗轧可逆式轧机组压下分配参数单位MM粗轧12345轧制规格LPPLLPPLLP262X275123936640260X25121916538295X30122916539335X275132102755231368X25132102755231注以上为各道次的实料尺寸中间坯厚度为3140MM，三点差允许偏差为004轧辊加工后，辊身表面硬度HSD为5570，辊径表面硬度HSD为3555，同一轧辊辊身工作面上的硬度差5HSD，抗拉强度300N/MM2。B四辊支承辊采用表面层堆焊工艺而制成的轧辊，其轧辊中间部位材质用60铬锰钼钢，辊身表面层用一定厚度的堆焊层为工作辊面。堆焊材料为3CR13牌号。轧辊加工后，辊身表面硬度应为洛氏硬度4548左右。四轧工作辊轧辊采用标准为GB/T15041991，材质为中镍铬冷硬铸铁轧辊，其化学成份应符合表2的规定。表2单位CSIMNPSNICR290380025080020070JL/YZ3325开轧温度每小时两次测温仪6中间坯尺寸每两小时1次卡量轧工每两小时对中间坯尺寸及K11、K10进行测量并记录形成生产过程质量监测点尺寸记录JL/YZ328轧7换辊,换品种按制度检点,记录,五号台主操工对当班换辊情况及各规格中精轧调速数据等汇总记录形成热轧窄带钢生产原始记录JL/YZ3198终轧温度每小时两次测温仪9成品几何尺寸每小时两次卡量钢10成品表面质量每支目测11剪切卷取打包每小时两次目测精整12成品称重每包司称63红坯卡量制度631在正常情况下，每隔一小时抽样检查成品公差尺寸和表面质量一次。632在非正常生产情况下，必须勤卡、多卡。当精轧机急停或有冷条飞出时，必须卡量红坯尺寸，人微言轻调整辊缝、速度的依据。633中间辊道为轧制生产线测量点，每班至少卡量2次的中间坯红坯尺寸。634中间坯红坯尺寸控制范围（视成品尺寸规格而定）当成品厚度为2025毫米时，中间坯厚度应为1618毫米；成品厚度大于35毫米时，中间坯厚度应不大于20毫米。中间坯宽度控制范围比成品宽度大315毫米。64不合格品检验制度641红检工在检验过程中发现的不合格品直接挑出来，放在二级品库并做好标记并联系本厂质量总检对产品质量进行确认，认真记录形成不合格品报告签单JL/YZ32964产品打包制度641带钢须卷紧，保证内径400500毫米，不得有明显塔形，塔形高度不大于80毫米。642钢卷内径头子要平直，不得有坏头子和打折。643保证打包质量，扎铁丝须扎紧，打包带必须扎在钢带尾部，要扎齐扎紧。644打大包时打包带不少于2道，并打紧。打清标记，标记内容生产班组、轧号、钢号、规格。65成品过磅、入库、堆放制度651根据组批号标记，分清炉号、品种进行堆放，不得混淆。652成品、废品均须过磅，堆桩不得掉队，混炉号，废品应另行堆放，作好标记，不得混淆。653按照成品过磅人员指定的桩位堆放入库，堆桩应整齐，不倾斜、倒桩，堆入高度不超过五层。654随时注意成品质量，发现漏检、漏精整应及时通知检验及有关人员。655待整品必须当班整清。66辊径配置制度轧机压力制度压力值MM备注可逆轧机组立轧左右辊径差02可逆轧机组平轧下压力25L1L2左右辊径差01JP1JP2二辊上压力03JP3JP4二辊下压力03JP5JP9工作辊下压力2567换辊制度轧机支撑辊轧制吨位工作辊轧制吨位粗轧立轧轧辊6万吨粗轧平轧轧辊2万吨中轧JLI4万吨中轧JPI1万吨中轧JP22500吨中轧JL22万吨中轧JP32000吨中轧JP41600吨精轧JP52400吨1200吨精轧JP62000吨1000吨精轧JP71600吨800吨精轧JP81200吨600吨精轧JP91200吨400吨夹送辊2万吨注1窄品种换宽品种时需要更换全套平辊2轧制过程根据辊面及料形的实际变化情况采取换辊措施68导卫安装尺寸制度机架号JP1JP2JP3JP4JP5JP9入口导卫内宽BBX1给定公差15MMBBX1给定公差5MMBBX1给定公差3MM注1以上B指的是轧制品种的宽度2导卫内侧要求中线与轧制线水平平行成一直线,下卫板略低于轧制线35MM3导卫内几何尺寸面要求平滑,无凸凹4立轧进口高度要求略大于立辊槽宽3MM,安装要符合工艺要求,与轧槽一致七碳素结构钢和低合金结构热轧钢带产品质量检验标准71内容与范围本标准规定了我公司碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带的分类尺寸外形及技术要求试验方法检验规则包装标志和质量证明书等72规范性引用文件GB/T222钢的化学成份分析用取样法及成品化学成份允许偏差GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T232金属材料弯曲试验方法GB/T247钢板和钢带检验包装标志及质量证明书的一般规定GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度钢GB/T2975钢及钢产品力学性能试验检验取样位置及试样制备GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法GB/T3524碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带73分类及代号钢带按边缘状态分类,代号如下,应在合同中注明切边钢带EC不切边钢带EM74尺寸外形及允许偏差741钢带厚度允许偏差应符合表1规定表1MM允许偏差钢带宽度1520204040505060100600018019020021注检测部位距离钢带两端不小于7000MM742钢带宽度允许偏差应符合表2的规定表2MM允许偏差切边厚度钢带宽度不切边32003002501003003503002003504504000708743钢带的厚度应均匀,同一截面的中间部分和两边部分测量三点厚度其最大差值三点差应符合表3的规定表3MM钢带宽度三点差不大于100150012150200014200350015744供冷轧用的钢带,应在合同中注明。轧制方向的厚度,在同一直线上测定三点,其最大差值同条