工业工程导论---袁启兴

Confidential 工业工程（ IE）导论 部门：工艺工部 讲师：袁启兴 时间： 2012-09 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 课程目录 一、 IE基本概念 二、 IE方法介绍 三、 IE改善手法介绍 四、 IE活动的推广 五、 IE改善例子 六、 IE发展史 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 一、 IE基本概念 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.1 IE的定义 n 著名 IE专家 P.希克斯 : n IE是建立一个生产系统 及系统控制方法 n 以最低成本满足顾客需求 n 并必须保证工人和用户的健康和安全 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.1 IE的定义 n 美国大百科全书 1982年 : n 由 IE工程师对组织中 4M分析研究 n 使组织提高生产力、利润率和效率 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.1 IE的定义 n 美国 IE学会 (AIIE)1995: n IE是对 4M、能源和信息组成的集成系统 , 进行设计、改善 和设置 n 运用数学、物理学和社会科学知识和技术 ; n 以工程分析对系统取得成果进行确定、预测和评价 . 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.1 IE的定义 n 日本 IE学会 (JIIE)1995: n IE是一种活动 n 他以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、 时间 等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商 品和服务 n 同事探求各种方法给从事这些工作的人们带来 满足 和 幸 福。 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.1 IE的定义 n 睿德工艺工程部 IE科 n IE通过 规划 /改善 /创新 /诊断 等手段 n 发展先进制造 生产力 n 整合企业之 工程技术 /管理技术 /制造系统 n 提升 系统效率和资源价值 n 实现 标准化、少人化、信息化、自动化 的 “四化 ”建设 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.2 IE的范畴 工厂 转化系统 资源 商品 资源价值 系统效率 生产力 Memo: 系统 =流程 +表单 系统效率提升：工作研究 转化的效率：速度、品质、服务、弹性和成本 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.2 IE的范畴 n 睿德的 IE的研究范围 （ 1）成本管理； （ 2）设施规划（含工厂设计、物料搬运等） （ 3）材料加工（含工具设计、工艺研究、自动化 等） （ 4）生产规划与控制 （ 5）方法研究与作业测定 （ 6）工资管理 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.3 IE研究的目的 n 目标是使生产系统投入要素得到更高效利用 n 低成本、保证质量和安全、提供生产效率、获得 最佳效率 n 追求的是系统整体的优化和提高 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.4 IE的方法体系 工作研究 方法研究 时间研究 方法有更好的效果 方法更经济 方法容易作业 定性分析 资源的投入标准 产品或服务的产出标准 建立标准 绩效管理 需求评估：结果 推导 投入 定量分析Memo:IE是基于工程分析数据的管理技术 工作研究提供一个系统的分析方法 标准量化是管理的进步 时间研究基于方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.4 IE方法体系 工作研究 方法研究 程序分析 操作分析 动作分析 工艺程序图 流程程序图 路线图 联合操作分析 双手操作分析 人机操作分析 动素 (影片 )分析 人因工效 时间研究 作业测定 预定标准时间 秒表测时 工作抽样 标准动作 标准时间 时间分析 损失分析 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 14 1指 2腕 3肘4肩 5腰 幅度 1.4 IE方法体系 -方法研究实例 (动作等级与幅度 ) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.4 IE方法体系 -方法研究实例 (动作等级 ) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.4 IE方法体系 -方法研究实例 (移动的浪费 ) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.4 IE方法体系 -方法研究实例 (动作分析 ) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1.4 IE方法体系 时间研究 (稼动率 ) 增值产出 无价值产出 切换损失 异常损失无计划 不平衡损失 不良品损失 速度变慢 工具故障 作业失误 其他延误 稼 动 无 稼 动 准稼 动 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 二、 IE方法介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 l 程序分析 程序是任何个人、机构完成任何 工作所需经过的路线和行为 ;分析是对路线和 行为的研究 . l 操作分析 分析以人为主体的工序 ,使操作者 、操作对象、工具三者间合理地布局和配合 . l 动作分析 研究人在进行各种操作时的身体 动作 ,以排除多余动作、减轻疲劳和提高效率 . 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.1.1程序分析使用的图表 工艺程序图 /流程程序图 /路线图 程序分析符号 -表示操作 -表示搬运 /运输 -表示检验 -表示暂存或等待 -表示受控的贮存 -派生符号 ,由上面的符号合成 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 程序分析工艺程序图 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 程序分析工艺程序图 放附件及干燥剂 装遥控器 装电视机 包装箱 1 箱子成型 2 检查箱子 3 检查电视机外观 4 贴出厂标 号标签 5 套塑胶袋 6 裝 视套 装箱放干 燥剂 7 检查遥控器外观 8 套塑胶袋 9 检查 附件 10 套塑胶袋 12 封装及贴 出厂标签 塑胶袋 x1 塑胶袋 x1 标签 x2 保视套 x2 塑胶袋 x1 标签 x1 11 人 10” 人 6” 人 6” 人 8” 人 12” 人 8” 人 12” 人 12” 人 12” 人 6” 人 18” 人 12” 封箱机 Memo: 图中时间是净加工时间 本图的人力为普通工种 ,如有不同技能工种需注明 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 程序分析流程程序图 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 程序分析流程程序图 电视机投入与检查1 2 取出厂编号标签并贴上 3 取胶袋把电视机套入 4 取视套将电视机装入 遥控器投入及外观检查 6 取胶袋将遥控器套入 5 附件 投入及外观检查7 8 取塑胶袋将附件套入 9 箱子成型 箱子投入及外 观检查10 11 将附件及遥控器放入电 视机视套 12 电视机视套装箱 ,取 干燥 剂放入箱内 13 封箱及贴出厂标签 搬运到暂存区 暫存 等待出货 12” 6” 6” 12” 6” 6” 6” 6” 18”/18 5” 18” 12” 6” 2” 电视机 x1 标签 x1 胶袋 x1 视套 x2 胶袋 x1 遥控器 x1 附件 x1 纸箱 x1 胶袋 x1 干燥剂 x1 标签 x1 封箱机 x1 2 1 1 2 1 1 1 1 0 1 3 2 1 3” 1 0 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 程序分析路线图 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.1.2程序分析技巧 通过 5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则 : n 取消 (Eliminate); “完成了什么 ?是否必要 ?为什 么 ?” 合并 (Combine); “谁完成 ?何时完成 ?哪里 ?如何 ?” 重排 (Rearrange); 取消 合并 重排 简化 (Simplify); 确认必要 简单方法 /设备 生 产 . 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.1.2程序分析技巧 五大内容 : 工艺流程分析 取消 /合并 /重排工序 ,减少浪费 搬运分析 考虑重量、距离、方法、工具、路线 检验分析 按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析 使物料及时供应 等待分析 减少和消除引起等待的因素 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.1.2程序分析技巧 六大步骤 : 选择 确定研究对象 记录 用工艺程序图 /流程程序图 /路线图记录工作 分析 用 5W1H、 ECRS分析改进 建立 建立新方法的模拟图 实施 按模拟图实施新方法 维持 将有效的方法标准化 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.1.3操作分析主要内容 人机操作分析 / 联合分析 / 双手操作分析 人机操作分析 目的 :以机器运作为主体 ,通过合理布局与安排使 机器与人的等待时间减至最少 . 人机匹配图 /闲余能量分析 机器 :装 /卸工件及等待的时间与净运作时间之比 工人 :等待机器运作及走动时间与净操作时间之比 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 联合操作分析 目的 :通过调配、布局和安排 ,使操作者 /助手 / 机器之间相互配合 ,消除等待时间缩短操作周 期 . 联合操作分析图 双手操作分析 目的 :通过布局、动作协调 ,使双手同时动作互相 配合 ,减少动作周期时间 . 双手操作分析图 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 操作分析之人机操作分析图 人 机 装夹工件 卸车刀并外出更换或磨削 开夹下工件 空闲 空 闲 继续车削 空闲 103“ 103“ 2806“ 8 135“ 停机 空 闲 装刀 41“ 8 54 22 空闲 210 2744 车削 210 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 操作分析之联合操作分析图 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.1.方法研究 操作分析之双手操作分析图 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 11.4操作分析原则 (黄金四法则 ) n 减少动作 n 动作应同时进行 n 缩短动作距离 n 使动作更加方便 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则一：减少动作 例 1 改善前 使用内 六角扳手 每锁 紧一圈需取出对 位后再锁 改善后 使用快 速扳手 可连续 锁紧 减少取出 动作 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则一：减少动作 例 2 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则一：减少动作 治具 加工 说明 : 在产线上完成一个动作 装入治具完成另一个动作 治具 加工 说明 : 在治具上完成两个动作 例 2治工具改善 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则二：动作应同时进行 A B C D E F G 三人 顺序作业 A D C F 三人 同步作业 B E G 节省时间 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则二：动作应同时进行 概念的延伸，同步的 4个含义 (一 )流程同步 (二 )作业同步 (三 )管理同步 (四 )技术同步 观念同步 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 同步在设计中的体现 同步工程的商品开发 壁垒分明的商品开发 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 同步设计的工具 DFX (Design for X) X： M、 A、 T、 R、 C M： Manufacturability A： Assembly T： Test R： Reliability C： Cost DFX Manufacturability Reliability Test Assembly 设计的对象包括 产品 流程 工艺 设备 治工具等 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则三：缩短动作距离 例 将品管固定的工作台改为流动工作台 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 法则四：使动作更加方便 l 辅助设备工具 协助对位 定位或导向 l 设计上考虑动作方便 l 信息技朮的应用 如 MIS E-mail l 技朮的进步 如交通工具 l 标准化或防呆 无须寻找或确认 l 。 2.1.方法研究 黄金四原则 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.1.5作分析主要内容 动素分析 / 动作经济原则 动素分析 17个基本动作 分析方法：目视动作分析 影片分析 ECRS 动作经济原则 (三大类 22条 ) 人体的运用 (8条 ) 工作地的布置 (8条 ) 工具与设备 (6条 ) 2.1.方法研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 17个基本动作 动 作 名称 缩 写 定 义 动 作 名称 缩 写 定 义 伸手 TE 空手移 动 ,伸 向目 标 选择 St 同 类 物品中 选 取 握取 G 用手指控制物 品 计 划 Pn 决 定下一步 操作 移物 TL 手持物 ,空 间 移 动 定位 P 置物 于正确 位置 裝配 A 组 合两个 以 上物品 预 定 位 PP 定位前 预 置 使用 U 用器具或裝置 之 动 作 持住 H 握 物保持 静 止 拆卸 DA 分解 合体 的物 品 休息 R 因 疲 劳 停止 动 作 放手 RL 手中放 开 物品 迟 延 U D 不可避免的 停 顿 检查 I 按 标 准比 较 故延 AD 可以避免的 停 顿 寻 找 Sh 確定目的物位 置 发现 F 已找到的 瞬 间 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 有效 动素 裝配 拆卸 使用 伸手 握取 移物 放手 无效动素 寻找 选择 检查 持住 定位 预 定位 休息 故延 迟 延 计划 辅助 性 消耗 性 17个基本动作的划分 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 1时间研究 国际劳工组织的工作研究专家为时间研究下 的定义是： “时间研究 ”是运用一些技术来确定 合格工人 ， 在 标准状态 下，对一种特定的工作，以 正常速 度 操作所需时间的一种方法。 ” 2.2.时间研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.2.时间研究 n “合格工人 ” 指具备必要的身体素质、智力水平和教育程 度，并具备必要的技能和知识，使他们所从事的工作在安 全、质量和数量方面都能达到令人满意水平的工人。 n “标准状态 ” 指标准工作方法、标准工作环境、标准设备 、标准程序、标准动作、标准工具、机器的标准转速等。 这些都是有方法研究确定的。故必须首先进行方法研究， 规定并达到标准状态，然后进行时间研究。 n “正常速度 ” 指平均动作速度，这个速度，每天没有过度 的肉体和精神疲劳，容易持续下去但须努力才能达到。一 般具体的测定方法是：把一付扑克牌放到边长为一英尺（ 30.5cm）见方的四个角，用 0.5min（ 30s）将牌分完时， 手的动作速度。 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.2.时间研究 标准时间的定义是： “在适宜的操作条件下，用最合适的 方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的 劳动时间 ”。 l “适宜的操作条件 ”、 “最合适的操作方法 ”：是指通过 方法研究后，所确定的操作条件与操作方法 l “普通熟练工人 ”、 “正常速度 ”：意味着标准时间是适 合大多数作业者的时间 l “标准作业 ”：是标准时间的依据，是时间研究的结果 。 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2.2.时间研究 标准工时的构成 观察时间 评比因素 正常时间 标准时间 私事 宽放 疲劳 宽放 延迟 宽放 政策 宽放 其他 宽放 图一 标准时间的构成 标准时间正常时间宽放时间 标准时间 正常时间 （ 1宽放率） 正常时间观测时间 评比系数 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.2.1作业测定 l 对象 : 机器运作时间 / 作业员操作时间 l 手法 : 秒表测时 / 工作抽查 l 动作分解要求 : n 容易辩认的开始和结束 n 动作时间尽量不少于 2.5秒 n 人手动作与机器动作分开 2.2.时间研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 12.2.2预定时间标准 l 对象 : 作业员操作时间 l 手法 : 标准时间制定 / 制程设计管控 l 工具： GMS/标准时间库 12.2.3时间分析 (损失分析 ) l 时间分析目的 :计算分析生产中的所发生的损失 ,并加 以停止 . 2.2.时间研究 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 三、 IE改善介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善手法介绍 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明确的工 作 2.Where 在什么地方 执 行 ? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么 时 候做 此事 ? 有无其它更合适的 时间 与 顺 序 4.Who 由 谁 来做 ? 有无其它更合适的人 5.What 做什么 ? 可否 简 化作 业 内容 6.How 如何做 ? 有无其它更好的方法 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善手法介绍 1 消除浪费 n 浪费的三种形态 : 浪费 / 勉强 / 不平衡 n 生产浪费的种类 : 不良品修正浪费 生产过多浪费 加工过剩浪费 动作浪费 库存浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. n 效率改善基本点： 治具 改进 减少作 业空间 直通 流程 在线 作业 多 技能 员工 生 产线 平衡 3.1.IE改善手法介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. Q 在线作业 3.1.IE改善手法介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. Q 多技能员工 3.1.IE改善手法介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. Q 交叉流程 VS直通流程 (交叉流程 ) (直通流程 1 ) (直通流程 2 ) 3.1.IE改善手法介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. Q 治具改进 治具 加工 说明 : 在产线上完成一个动作 装入治具完成另一个动作 治具 加工 说明 : 在治具上完成两个动作 3.1.IE改善手法介绍 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 流程程序 E-C-R-S 改 善 法 则分 析 项 目 操作组合 作业动作 黄金四法则 动作经济原则 3.1.IE改善 定性分析改善 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 定量分析改善 效 率 E = 实际 A 标准 S *100% = 方法一 方法二 方法三 方法四 方法五 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 生产线平衡改善 T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶颈时间 n 单件标准时间 l 一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间 . (单位 :小 时 人 ) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 生产线平衡改善 n 平衡率、均衡率 標準工時 平衡率 = -100% 瓶頸工時 人數 最小工時 均衡率 = -100% 瓶頸工時 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 生产线平衡改善 n 平衡损失 l 因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失 T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站S1 S2 S3 S4 S5 损失时间 单个产品平衡损失 =等待时间之和 平衡损失 =瓶颈时间 *工站数 -单件标准时间 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 生产线平衡改善 平均時間 :8S 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 工 厂 全面效率 良品产出工时 可用 工时 工时结构 良品产出工时 平衡损失 稼动损失 平衡损失 稼动损失 操作损失 操作损失 OPE = = 100% 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 快速切换 n 定义 快速完成装备切换 程序设置和现场交接 换线时间模型： T=TbTa A B Carton生產線 計時器 A B 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 快速切换 (区分内外时间 ) n 外部设定时间 可在机器运转时同时操作的时间 n 内部设定时间 只有机器停下来才能操作的时间 T 外部作业时间 内部作业时间 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 71 快速螺栓 辅助夹具 通用底座 3.1.IE改善 快速切换 (快速装夹 ) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 快速切换 (工具部件标准化 ) n 群组技朮设计 通用化 n 编号 定点 排序摆放 n 颜色及标记标示清楚 n 减少 (取消 )工具 需要时随身携带 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 快速切换 (防呆设计 ) n 目的 防止出错 第一次就做好 n 设备 工具 模具 部件防呆 n 流程防呆 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 防呆法 n 防呆的定义 l 设计一个方法 ,防止错误发生 . 或使错误发生的 机率降至最低 .使事情第一次就做好 . l 愚巧法 /防错法 , 起源于日本丰田公司 l (日本译音 POKA YOKE) 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 防呆法 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 防呆法要点 n 利用物品的形状、大小、颜色、感觉、声音等 ,使作业者 很容易就可以正确地辨认。 n 利用治具或辅助工具 ,使作业简化 ,并且不会做错。 n 利用物品的放置方式或作业顺序 ,来区分常易混淆的类似 作业。 n 作业顺序若错误时 ,使其不能进入下一作业程序。 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 防呆法要点 (有多少个 e) When you buy gas, you should tell the attendant whether you want unleaded, regular or premium gas. You can either ask for a special amount, such as ten dollars worth, or you can ask the attendant to “fill it up“. If the attendant fills it up, he or she will then tell you how much it comes to 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 防呆法要点 (有多少个 e) When you buy gas, you should tell the attendant whether you want unleaded, regular or premium gas. You can either ask for a special amount, such as ten dollars worth, or you can ask the attendant to “fill it up“. If the attendant fills it up, he or she will then tell you how much it comes to 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 价值工程 n 价值工程 (Value Engineering) 以最低 寿命周期成本 确实达成产品或服务的 必要功能 的有组织的 价值 研究 。 Value= Function Cost 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 价值工程改善手法 n 减废 n 减量 n 取消 n 替代 n 回收 n 作业成本法 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 价值工程改善手法 改善前明显胶水在浪费，通过设计回收容器既节约胶水成 本又做到环保清洁，年节约 98,782元 回收、成回收、成 本本 功能功能 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 3.1.IE改善 价值工程改善手法 背板线 D型插座导向针（含螺母 垫圈）（代码： 042031900003） 的来料包装改善，通过取消包装减少来料成本且方便加工使用 取消、成取消、成 本本 功能功能 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 四、 IE活动的推广 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 4.1睿德急需 IE应用领域 1，生产效率评价体系 2，整合后标准工时系统的建立和统一 3，生产效率提升 4，场地规划的系统化、专业化 5，物流器具、设施的研究和改善 6，产能规划的科学化 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 4.2IE导入的 10点精神 n 抛弃固有的制作方法及观念 n 积极找寻方法而非做不到的理由 n 不要辩解或找借口，实事求是否定现状 n 不求完美， 50分即可，马上行动 n 错了马上改正 n 改革不需要大量投资 n 不出问题，不出智慧 n 找到真正原因 n 10个人的智慧大于一个人的知识 n 革新永无止境 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 4.3IE导入的 10点障碍 n 那东西没有用 n 道理确实如此，但我们情况不同 n 方案不错，实际效果就难说 n 再降低成本已不可能 n 我们也一直是这样做的 n 不愿作别人劝告的事情 n 成本下降的话，品质也会跟着下降 n 现状也不错，为什么要改变 n 那种东西不灵的， 10年前我们就搞过了 n 我们对这个最了解 了。 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 五、 IE改善例子 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 六、 IE发展史 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. 工业工程的发展简史 年份 概念或方法 创 始者 (发 展者 ) 国 别 1914 工作 进 度 图 表 亨利 甘特 (Henry L.Gantt) 美国 1917 应 用 经济 批量方法控制存 贮 F.W.哈利斯 (F.W.Harris) 美国 1931 质 量控制的抽 样检查 和 统计 表 瓦脱 休哈脱等 (walter Shewhart etc.) 美国 1927-1933 霍桑研究 对 工人 积 极性的新 见 解 爱 尔 顿 梅耶 (Elton Mayo) 美国 1934年 工作活 动 的抽 样调查 L.H.C.铁 佩特 (Tippett) 英国 1940年 解决复 杂 系 统问题 用的 协 作方法 运筹学小 组 英国 1947年 线 性 规 划的 单纯 形法 G.B.但 泽 (Dantzig) 美国 1949年 人的因素的研究 人机工程学会 1950年后 模 拟 、决策理 论 数学 规 划、 计 算机技 术 的 应 用 和 发 展 美国和 西欧 70年代后 完善的工 业 工程理 论 和技 术 ，研制出 软 件包 2006, ZTE Corporation. All rights reserved. Frederic