质量改善活动案例多实例缺陷改善成果展示总结汇报课件

#公司公司 P-DOAZP-DOAZ活活动动成果成果报报告内容告内容 一、P-DOAZ推进进日程； 二、P-DOAZ目标标达成推移比较图较图； 三、P-DOAZ改善成果展示 ； 四、P-DOAZ活动动推行中的不足及今后课题课题展望。 市场 库存库存生产采购 规划 客户 供应商 需求 销售订单 计划计划 产品物料物料物料 需求订货 产品 产品与服务 技术要求 设计/ 工艺 设计文件 工艺文件 工艺文件 设计文件 工艺文件 设计文件 1.3公司业务流程简述 委 员 长 模具部 副 委 员 长 组 长 行政部 物料课 计划课品质部营业部 注塑课 P-DOAZ管理推行架构图 推行日程表 2005年度2006年度 10 月 11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月 推进进日程 提出相关推行方案（P） 依据本司实际状 况制定可行措施，设定公司目标 及部门目标，由部门实施（D） 公司每周例会依 社内实际达成数据向总经理汇报，开会检讨（C） 改善每月小组发现的问 题及社内未 达成目标的项目（A） 第一阶段（导入） 第二阶段（实施） 第三阶段（成果优化、稳定、维持） 1、选择课题 2、现状调查 P 3、设定目标 Plan （计划） 4、分析原因 5、确定主因 6、制定对策 D Do （执行） 7、对策实施 C Check（检查） 8、检查效果 目标达到 目标未达到 A 9、巩固措施 Action（处理） 10、总结和下一步打算 每月没有达成设定标值 的项目 去现场这些项目相关DATA 设定月度目标 用鱼骨图分析原因 利用FMEA分析得出主因 对主因对策 实施制定的对策 每日、每周、每月针对具体的项目去现场 验证 对改善有效果的措施横向展开推广 总结并研究新的课题 0缺陷 推行过程中使用PDCA循环的改善方法 改善案例一 目标设定管理 0缺陷改善成果展示 改善前状况： 0缺陷活动推行前无目标设定管理， 部门无具体可行之目标 目标设定 具体实施方法 设定公司年度目标5个，设定部门年度目标38个 品质部:6项 注塑课:7项 模具部：10项 物料课：4项 计划课：2项 行政部：2项 采购组：3项 营业部：2项 会计部：2项 合计：38项 1、没有达成的项目由部门负责人向副总经理检讨 对策，依此数据来衡量部门绩效； 2、已达成的项目每月依设定的目标值递增改善。 改善案例二 工程内漏不良改善 改 善 措 施 1、4M变更控制：4M生产部填写4M变更单，经品管IPQC确认合格后实施 ； 2、成型工艺管理：成型工艺卡由计划课保管受控发放，注塑更改DATA必须申请，日常实施点检； 3、每日漏不良控制：超标1%的部品必须由注塑课长分析原因后对策，第二日跟踪效果； 4、模具保养：制定模具每日、每周及每月保养计划，由维修技师亲自执行； 5、工装夹具：生技组对工装夹具进行编号及生产前校正处理并记录，制作电木及铝合金治具； 6、模具改善：每生产完一个制令单即落模保养修正，避免带病生产； 7、合理性提案改善：每月每部门必须提交2件合理且具操作性的改善方案。 改 善 成 果 A、工程内漏不良由 56000PPM降为06年 9月份月度平均值 8600PPM完成预期 年度目标值 B、漏不良超标对策后 验证有效率100% 改善前状况：A、工程内漏不良0缺陷导 入前05年56OOOPPM B、注塑部门对超出目标值 1.5%没有很好的分析对策 改善后趋势图 改善前趋势图 0缺陷改善成果展示 改善案例三 7S目视化管理 改 善 措 施 1、成立7S检查小组，小组成员由课长以上人员担当， 每周检查对没有成85分以上的部门，采取一定的处罚并全公司通报批评， 形成7S厂区板报专栏 2、用斑马线、不锈钢标识牌及外发用K纸加工制作仓库标识 3、用卡板定位放置来放置生产的半成品，这样部品不会再乱且也不会与地面 直接接触带来粉尘 4、WI、CI、样板在机台分区固定放置 5、制作更加符合作业要求的工作台，避免堆积。 改 善 成 果 A、从4月份起各部门7S 检查成绩都在85分以上 B、原材料、半成品、成品 生产车间及生活区物品依 规范放置，明窗净几， 花园厂区环境。 改善前状况：A、 0缺陷活动推行前7S管理没有形成目标管理， 每周检查成绩没有公开，没有达成目标的部门没有检讨 B、生活区域、车间、写字楼、仓库物品乱放置 四、0缺陷改善成果展示 改善案例四 测定管理 改 善 措 施 1、部品检测流程重新规范制定 2、检测员强化教育、书面考试、实际操作测评，每月终合考评， 分A/B/C级分类，连续3个月被评为C级的员工淘汰处理； 3、测量仪器的管理，取样测量方法及判定标准管理； 4、利用TS16949 MSA分析工具对人员及测量器进行重复性、稳定性及再现性分析； 5、制定变异尺或边缘尺寸部品清单，在CI中明显标注。 改 善 成 果 设定关键尺寸失误件数 为每月0件， 推行0缺陷活动实施后 由每月5件尺寸投诉 降为0件 改善前状况：A、检测员技术欠缺，对复杂部品的识图能力差； B、没有运用FMEA手法对变异尺或边缘前先期去管控，只能在客诉后纠正 C、测定失误率无目标设定 0缺陷改善成果展示 改善案例五 再检不良流出控制 改 善 措 施 1、调整工资福利，开展厂区文体活动，改善饭堂伙食，成产工会； 2、员工绩效考核，采取物质及精神奖励，优秀员工组织节假日旅游； 3、利用FMEA方法分步骤去分析再检不良流出的真正原因，依据分析结果专题对策； 4、简化工程规范文件（WI/CI) ，使员工容易理解，可操作性强 5、全员参与宣导50PPM的目标值，并在实际工作中落实每一规定的步骤，基层管理人员确认。 改 善 成 果 A、 0缺陷活动推行后人员离 职率降为5%的正常水平 B、华南地区再检不良改善为69PPM 华东地区降为166PPM 改善前状况：A、 0缺陷活动推行前人员离职率为10%左右 B、新员工多，没有培训就上岗，部份培训无计划 C、 0缺陷活动对策实施前度再检不良平均值华南为179PPM，华东为9729PPM 箭靶中心： 50PPM 0缺陷改善成果展示 改善案例六 环境ISO14000 及ROHS管理 改 善 措 施 1、 0缺陷活动推行后，建立并实施ISO14001:2000环境质理管理； 2、建立化学物质管理环境手册，实施ROHS管理 改 善 成 果 A、07年7月取得 UCS ISO14001：2000环境认证 B、建立化学物质管理中心,BROTHER及 KONICA MINOLTA等 客户监察评价B级以上。 改善前状况：A、没有实施环境认证管理，垃圾分类管理欠缺 B、对ROHS管理没有规范的文件执行 认证通过后公司高层与审核员合影 0缺陷改善成果展示 改善前：8月份再检不良数据改善后：9月份再检不良数据 缩水 破损 变形 缺胶 其它 不良现象统计表（改善前） 破损 断裂 变形 缺胶 其它 不良现象统计表（改善后） 8月份再检不良数据9月份再检不良数据 P-DOAZ活动动推行中的不足及今后课题课题展望 存在的不足 今后展望课题计课题计 划 今后开展课题课题内容 06年07年度 101112 1、全能工人员员欠缺, 待选选拔优优秀员员工强 化培训训后作为为基层层 管理人才储备储备. 2、工程内漏不良 8600PPM仍偏高 3、P-DOAZ实实施及成果 期间间再检检不良平均为为 69.5PPM 没有达成50PPM 完善QCC圈、三无活动实动实 施，已改善 课题课题 的优优化及稳稳定性，每月依P- DOAZ推行程序，公司内继续继续 开展并 检讨检讨 达成状况，依此来评评估部门绩门绩 效 1、工程内再检检不良07年度 设