阳极焊片模具级进模具设计.doc

1.2冲压加工的特点和分类1.2.1特点生产效率高 因为冲压是依靠冲模和冲压设备来进行加工，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力机可达到更高，而且每次冲压行程都可能得到一个冲压零件，且操作方便，易于实现机械化与自动化。冲压件质量稳定，互换性好 冲压加工中由模具保证冲压件的尺寸和形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而且模具的寿命一般较长。加工范围广 冲压可加工出尺寸范围较大，形状较复杂的零件。节省材料 冲压时一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少。1.2.2 分类 按工序性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模 a.冲裁模:冲裁是利用安装在压力机上的模具使材料产生相互分离的冲压工序。包括落料、冲孔、切边、切口、剖切、切断等。冲裁是冲压工艺中最基本的工序之一。 b.弯曲模:将板料、型材、管材或棒料等按设计要求完成一定的角度和一定的曲率，行程所需形状零件的冲压工序称为弯曲。 c.拉深模:利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序制成开口空心零件的加工方法，又称为拉延。分为不变薄拉深和变薄拉深，通常所说的拉深主要是指不变薄拉深。 d.成型模:利用成型模在压力机的作用下,将坯料在不破坏的条件下发生塑性变形,获得所需的形状、尺寸的加工方法。包括翻边、翻孔、扩口、缩口、起伏、卷缘、整形等。按工序组合方式分类：单工序模、复合模、级进模 (1)单工序模就是只有一个工序,只能对零件进行一种加工。 (2)复合模是一种多工序模，在模具的同一个工位上完成数道工序。复合模的突出特征是一个具有兼作冲孔凹模和落料凸模的凸凹模。复合模分正装和倒装式两种，正装式是凸凹模装在上模，倒装式是凸凹模装在下模。 (3)级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。表1-1单工序模、复合模和级进模的比较tab1-1 single-mode processes, compound die and the relatively progressive die比较项目冲压精度冲压生产率实现操作机械化、自动化可能性生产通用性冲模制造的复杂性和价格单工序模较低低，压力机一次行程内只能完成一个工序较易，尤其适合于在多工位压力机上实现自动化通用性好，适合于中小批量生产结构简单、制造周期短、价格低复合模较高较高，压力机一次行程内可完成两个以上工序难，制件和废料排除较复杂，可实现部分机械化通用性较差，仅适用于大批量生产复杂性和价格较高级进模一般高，压力机一次行程内能完成多个工序容易，尤其适应于单机上实现自动化通用性较差，仅适用于中小型零件的大批量生产低于复合模1.3 冲压加工的基本工序 分离工序：冲压时工件与板料沿要求的轮廓线相互分离的加工方法。 成型工序：坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，获得所需要形状、尺寸和精度的加工方法。1.4冲模零部件结构 冲压模具零件的分类可按照它们在模具中的作用，分为工艺构件和辅助零件两大类。1.4.1工艺构件 工作零件：凸模、凹模、凸凹模结构 定位零件： 挡料销（固定、活动、自动、使用档料销）、定位板、定位钉、导正销、侧刃、侧压机构 压料卸料及出料零部件： 卸料板、压边圈（拉深模）、顶件板、推件板1.4.2辅助构件 导向零件：导板、导柱、导套等 固定零件：模座、模柄、凸凹模固定板、垫板等 紧固零件：螺钉、销钉、其他等2 系统分析名 称：阳极焊片材 料：h62材料厚度: 0.5mm制作精度: it14生产批量：50件零件图2-1如图所示： 图2-1冲件工作图 fig2-1 chong pieces of work plans2.1冲裁工艺分析零件的工艺性分析：零件尺寸及结构如图所示，零件结构较为简单，且精度要求不高，主要工序有冲孔，翻孔，落料。2.1.1材料分析h62黄铜，材料有相当的抗拉强度和延展性，并具有一定的可冲击性能，因此材料适合冲裁。08f是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08f，国际称cr1，日本称spcc，德国用st12，前苏联用br） 08f中f指的是沸腾钢； 08指的是含碳量万分之八； 特性： 强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途： 钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。 圆钢用作心部强度要求 不高的渗碳或氰化零件。1 编辑本段化学成分化学成分： 碳(c)0.05-0.11, 铬(cr)=0.10, 锰(mn)0.25-0.50, 镍(ni)=0.30, 硅(si)=0.03, 磷(p)=0.035, 硫(s)=0.035, 铜(cu)0.10.50.040.070.0650.080.52.50.0250.060.050.062.56.50.020.050.0450.056.50.0150.040.0250.03铝、铝合金0.030.0800.0250.08纯铜、黄铜0.020.060.030.09根据模具若凸模和凹模间具有合理的间隙，则卸料力可按下列公式计算，即 （3-3）式中 为冲裁力，n；卸料力系数，查表，取0.06。卸料力，n3.3.2推料力计算推件力可按下列公式计算，即 (3-4) 式中 冲裁力，n；推料力系数，查表，取0.05； 推料力，n；推料力因为落料时采用的是裁切的形式，故凹模中积存的工件数量少，故n=3，n=12227n3.4冲模刃口尺寸及公差的计算3.4.1冲裁间隙冲裁间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度有非常大的影响。除此之外，在实际生产中发现，间隙对模具寿命和冲压力大小也有很大的影响。所以确定合理的间隙有着很大的意义。图3-1所示的冲裁模间隙是指凸、凹模工作部分尺寸之差（称双面间隙）。 （3-5）式中z 为双面间隙；为凹模刃口尺寸；为凸模刃口尺寸。冲裁模间隙除了可以用双边间隙表示，还可以用单边间隙(c)表示，它们之间的关系为c=z/2。在设计中，结构对称，简单的冲裁轮廓，用双边间隙来表示；形状复杂的，为方便cad设计，常用单边间隙表示。3.4.2冲裁间隙的影响1）对断面质量的影响 2）间隙对尺寸精度的影响 3）间隙对冲裁力的影响 4）间隙对模具寿命的影响 5）合理间隙值的确定： 确定合理间隙的方法：计算法、经验法、查表法.3.4.3冲模刃口尺寸的计算凸模与凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸模和凹模刃口尺寸和公差对尺寸精度和模具寿命相当重要。在设计时，计算模具刃口尺寸包括刃口基本尺寸的计算和刃口尺寸偏差的计算。（1）刃口尺寸计算应遵循的原则1）落料尺寸决定于凹模尺寸，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来取得；2）冲孔尺寸决定于凸模尺寸，设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。3）在确定模具的刃口制造公差时要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙取值。一般模具的制造精度比工件高34级。查表3-2，磨损系数x=0.5，查表3-3，zmax=0.06mm，zmin=0.04mm表3-2 系数tab. 3-2 coefficient x材料厚度t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm40.300.310.590.600.300.30表3-3落料冲孔模刃口始用间隙tab.3-3 table of punching die blanking gap edge厚度t45,t7,t8,65mn10,15,20,30#q235,h62,h68zminzmaxzminzmaxzminzmax0.10.0150.0350.010.030.20.0250.0450.0150.0350.010.030.30.040.060.030.050.020.040.50.080.100.060.080.040.06凸模和凹模采用配合加工对于形状比较复杂或料薄的工件，为保证为保证凸凹模之间的间隙值，必须采用配合加工。所谓配合加工就是先做好其中的一件作为标准件，然后以此标准间来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。因此只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件仅标注基本尺寸并注明配合的间隙值。模具的制造公差不受间隙的限制，一般可取制造工差的。这种加工方法不仅容易保证凸凹模间隙很小，还可以放大基准件的制造公差，使制造容易故目前一般工厂都采用这种加工方法。对落料来讲，应该选凹模为基准件；对冲孔来讲，则应选取凸模为基准件。 模具在工作过程中会发生磨损，对于一个形状复杂的工件来说，模具工作部分在工作过程中的磨损情况不同，标准件的刃口尺寸要根据磨损趋势来进行考虑。根据模具磨损后尺寸变化趋势，可以把尺寸分为3类： a类：磨损后尺寸增加；b类：磨损后尺寸减小；c类：磨损后尺寸不变。 a=（-x） (3-6) b=（+x） (3-7) c=（+x） (3-8)以冲1.88的孔为例，查表3-2，x=0.5，,冲口以凸模为基准，刃口尺寸经磨损后变小，属于b类尺寸，凸模 d=( +x) （3-9） =(1.88+0.50.25) =2.01mm =0.25 （3-10） =0.250.25 =0.06凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.040.06mm。冲模刃口尺寸及公差计算的演算过程不再鳌述，仅把计算结果列于表3-4中。表3-4模刃口尺寸tab 3-4 edge size冲裁性质工作尺寸计算公式实际尺寸备注落料1560-0.304r2r3d=( -x)=0.2514.795.783.78r1.89r2.88凸模尺寸按凹模实际尺寸配置保证双边0.040.06mm冲孔2.61.6r0.81 r1.88d=( +x)=0.252.791.79r0.8951.19r2.01凹模尺寸按凸模实际尺寸配置保证双边0.040.06mm 中心线尺寸 80.045在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.040.06mm。在计算落料模刃口尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.040.06mm。为保证落料时r2与尺寸线为4的轮廓线相切，r2的凹模尺寸，取4的凹模尺寸的一半，公差也取一半。为保证冲孔r0.8与尺寸为1.6的轮廓线相切，r0.8的凸模尺寸，取1.6的凸模尺寸的一半，公差也取一半。3.5确定各主要零件结构尺寸3.5.1凹模外形尺寸的确定表3-4 系数k的取值表tab.3-2 table of coefficient k value table厚度t/mm0.51233501000.200.220.280.350.421002000.150.180.200.240.302000.100.120.150.180.22凹模厚度： h=kb() （3-11）其中。b为零件最大的长度尺寸，取15mm，k为系数，查表k取0.3 预取表3-5 凹模壁厚表tab.3-5 table of die wall thickness table材料厚度tc hc hch冲裁尺寸0.81.51.53507526203022342575100100150322236254028t=0.5mm，冲件b=15mm，查表h=20mm，凹模边壁厚c=26mm凹模长度l的确定 （3-12）故 mm考虑到翻孔工艺过程故，凹模宽 mm按上式计算的凹模外形尺寸,可以保证凹模有足够的强度和刚度,一般可不再进行强度校核经查gb-2822-81故确定凹模板外形长宽高为：。图3-2凹模fig 3-2concave mold3.5.2凸模外形尺寸的确定凸模的长度由模具结构确定。 (3-13)式中： 凸模固定板厚度，mm卸料板厚度，mm导料板厚度，mm表3-5导料版厚度tab.3-5 table of derivative version of the thickness of material材料厚度挡料销高度h 导料版厚度h固定挡料销自动挡料销或侧刃0.32.0368482.03.04810683.04.041012684.06.0512158106.010.0815251015取35mm ，为h1+(35)mm ，经查表=6mm故 mm3.5.3凸模强度的校核 在一般情况下,凸模的强度是足够的,所以不用进行强度计算. 但是对于特别细长的凸模或板料厚度较厚的情况下,应进行压应力和弯曲应力的校核,检查其危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求.3.5.4弹簧的选取根据总卸料力以及模具结构拟用弹簧个数，计算每个弹簧所承受的压力。初步取 (3-14)式中： 弹簧的预压力，n 卸料力，n n 弹簧根数= 592.3n n=4 故 n选用圆钢丝螺旋压缩弹簧，查阅实用模具设计手册根据gb/t2089-1994标准。选取材料直径d=2.0mm，弹簧中径d=12mm，节距p=4mm,工作极限负荷184.3n的弹簧。4翻孔工艺分析4.1预冲孔尺寸的确定图4-1翻孔fig 4-1 hole flanging （4-1）式中： d翻孔后孔的中径d 翻孔前预冲孔直径b 翻孔时凸缘的宽度h 翻孔后零件高度h 翻孔后的直边高度r 圆角半径t 材料厚度满足条件 翻孔高度 h1.5t 凸缘宽度 bhb=1.4mm d=2.7mm h=1.2mm r=1mm t=0.5mm 代入公式d=1.88mm5压力中心的计算5.1冲孔压力中心如图5-1所示，由于零件上下对称故冲孔压力中心在ab的连线上a为冲孔压力中心即几何中心，b为用冲孔压力中心即圆心，设冲孔压力中心c距a点的距离为xmm。图5-1冲孔压力中心fig5-1 punching pressure center根据力矩平衡原理 (5-1)式中 冲孔力 预冲孔力= 1368.9n = 1151.1n 代入公式求的x距离为4.4mm5.2翻孔压力中心如图5-2所示，翻孔压力中心即在圆心d点图5-2 翻孔压力中心fig 5-2 pressure center over hole5.3落料压力中心由于零件上下对称，故压力中心必在x轴上即y=0。图5-3 落料压力中心 fig 5-3 blanking pressure center （5-2） 式中 已知图形的压力中心的和坐标相应图形的刃口周边长 x落料压力中心横坐标=1，=4，=7.7，=12，=3.14mm，=4mm，=4.2mm， =14.9mmx=9.1故落料压力中心 x=9.1 y=05.4总压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。图5-4压力中心fig5-4 center of pressure根据复杂件的压力中心计算公式： =8.36 mm同理， =6.85 mm 故压力中心 =8.36 mm =6.85 mm6模具整体设计6.1模架形式的选择 如采用纵向送料方式，适宜采用中间导柱导套模架(对角导柱导套模架也可)；横向送料适宜采用对角导柱导套模架：而后侧导柱导套模架有利于送料(纵横向均可且送料较顺畅)，但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差一些；四角导柱导套模架则常用于大型模具；而精密模具还须采用滚珠导柱导套。本模具采用对角导柱导套模架，一是对送料较为方便，二是对角导柱导套架工作时受力比较均衡、对称。6.2模架尺寸的选择根据凹模外型尺寸80mm80mm20mm选择100100的模架 上模座 下模座 模座材料：上模座为ht200；下模座为ht200。取模具闭合高度128 mm6.3模柄模柄选用压入式模柄，如图5-14所示。与上模座孔采用h7/m6过渡配合，并加销钉以防止转动。6.4 其他零件的结构设计6.4.1螺钉所选联结螺钉均为gb/t70.1-2000内六角圆柱头螺钉。固定凸凹模螺钉尺寸为 ，联结下模座和凸凹模固定板的螺钉尺寸为 ，联结上模座和凹模板的螺钉尺寸为 。6.4.2圆柱销和防转销圆柱销和防转销均为gb/t119.1-2000圆柱销6.5模具的总体结构根据以上凸、凹模的设计，结合制件及加工设备的分析，对模具整体结构布局设计如图6-1所示：图6-1 模具结构示意图fig 6-1 schematic diagram of die structure1.下模座 2.凹模 3.导料版 4.弹性卸料版 5.弹簧 6、导柱7.导套8.凸模固定板 9.凸模固定板 10.上模座 11.内六角圆柱头卸料螺钉 12. 模柄13.防转销 14.圆柱销 15.落料凸模 16.翻孔凸模 17.冲孔凸模18.承料版 7压力机的选择在选用冲压压力机时，主要从两方面进行。一是根据冲压工序及冲模类型进行冲压设备类型的选择，即选用什么样的压力机比较合适；二是冲压设备规格的选择。其选择原则可按下述方法进行。冲压设备规格的确定: 1)、 选择的压力设备的类型：根据要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求。 a 中小型部裁件变曲件拉涤件生产,采用开式机械压力机。 b 在中型冲压件生产采用闭式结构形式的机械压力机。 c 小批量生产，大型厚板冲压件的生产采用液压机。 d 大批量生产或开头复杂零件的大量生产中，选用高速压力机械多工位自动压力机。 2)、 规格的确定、根据冲压设备部压件的尺寸模具的尺寸和冲压力来确定。 a.所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力p压机p总 的1.21.3倍。b.压力机的行程要适当：行程直接影响模具的主要高度引程过大，凸模与导板分离导板模或导柱导套分离。 c.压力机闭合高度应与冲模的闭合高度相适应,即冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间. d.压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸,并留有安装固定的余地,但工作台也不应太大,以免工作台受力不好.总压力n根据总冲压力n，模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用j23-10开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力： 100kn 滑块行程：45mm 行程次数：145次分最大闭合高度： 180mm 连杆调节长度： 35mm 8 经济技术分析连续模是在单工序冲模基础上发展起来的一种多工序、高效率冲模。在压力机的一次行程中，连续模在依次分布于条料送进方向的几个工序上分别完成一系列冲压工序，条料从第一工位到最后工位相继成形，因此压力机每动作一次即获得一个完整的工件或工序件。本文介绍的这套簧片级进模可以同时完成冲裁、翻孔等工序。压力机每次冲程可冲制一个工件或工序件，还可以用于高速压力机，因此具有比复合模更高的劳动生产率。使用连续模冲压可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的运转和存储。连续模的各工序分散在各个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长。但是连续模结构复杂、制造精度高，周期长，成本高，维护困难。各个工序是在不同工位上完成的，定位累计误差会影响工件的精度，所以连续模的生产的工件精度不高。综合来看，根据工件的生产要求为大批量、精度要求不高，所以这套级进模具实用价值很高，对操作人员的熟练度要求较低，不但提高了生产效率，还节约大量的人力物力，因此，值得广泛推广和使用。9 结论在此次毕业设计当中，首先，通过查阅资料对级进模具的总体结构做了大概的了解。接着根据计算冲压工序中的冲压力和翻孔工序中的与冲孔过程做了合理的安排。在考虑到零件的定位、尺寸之后，结合工件的形状，以及其它要求的前提下，对每个零件也作出了合理的设计。本文通过对冲压模具与级进模的特点的进行了解，熟悉冲压模具的工作过程，对阳极焊片模具进行了详细的设计设计。此次设计实现了工件成形和完成卸料，主要借助于弹性元件与卸料板完成冲裁与卸料，通过小导柱的导向作用，保证凸模准确的进入凹模中，冲压成形。在设计过程当中，首先对模具中主要的部件，例如：凸模、凹模、固定板等等作了比较合理的设计。其次，在冲裁过程中，凸模与凹模的间隙是冲裁是否成功和冲裁件质量的关键所在，本文也做了详细的计算和说明。定位装置的放置以及定位装置与凹模固定板的连接在装配图上做了详细的标注。在各个零件被确定以后，将这些零件按照一定的装配关系、合理的结构将零件装配。本套级进模具的设计与计算，涉及了模具的设计流程，包括冲压翻孔的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总体装配图及零件图的绘制等等。致谢历时三个月的毕业设计已渐渐接近尾声，通过这段时间的毕业设计，我得到了不少收获，也学到了不少东西。通过这次毕业设计，我不但对大学四年中所学过的知识，加以比较系统的综合，巩固和吸收；而且，对知识比以前有了更深入的了解，学到了很多先进的专业技能。同时也深深认识到自己知识的贫乏和不足，以及对实际运用能力的缺乏，真正认识到知识的博大精深，意识到知识的学习，积累永远没有止境的。所以，我对自己的潜力更加增强了信心，同时，更坚定了自己不断进取的念头。本次设计通过查阅国内外有关的资料，以及各种专利文献；经过多次实习，观察，借鉴前人的设计成果。使自己对于模具，尤其是级进式冲压模具等设备有了更深刻的了解和认识，并且，在原有设计的基础上，把自己的一些想法，思路应用于设计中，如：液压缸的结构设计，支架的结构设计等等在本论文完成之际，谨向给予我指导、关心和帮助的各位老师、同学致以由衷的感谢。特别要感谢我的指导老师晁彩霞老师以及魏永乐老师从各个方面所给予我的帮助和支持，从课题选择、工艺方案到具体零部件设计和装配图的绘制，无不凝聚着晁彩霞的心血和汗水，而这些都与他们严谨的治学态度、广博的知识和丰富的实际经验是分不开的，在四年的本科学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，受益匪浅。在此向晁彩霞与魏永乐表示深深的感谢和崇高的敬意。 最后，再一次致以深深的谢意！参考文献1 陈锡栋 周小玉.实用模具技术手册m. 北京：机械工业出版社 20012 高淑苓 陈志刚.模具工程技术基础m. 北京：电子工业出版社 20043 王力华 刘旭华.模具制作实训m. 北京：清华大学出版社 20064 刘京华.模具识图与制图m. 北京：化学工业出版社 20075 李学锋 窦君英.模具设计与制造实训教程m. 北京：化学工业出版社 20046 中国机械工程学会.中国模具设计大典m. 南昌：江西科学技术出版社 2003 7 陈剑鹤.模具设计基础机械m. 工业出版社 2003 8 甘永立.几何量公差与检测m. 上海：上海科学技术出版社 20059 全国标准化技术委员会.中国机械工业标准汇编m.中国标准出版社 1999.10 周大隽.冲模结构设计要领与范例m.北京:机械工业出版社,2005.11 欧阳波仪.现代冷冲模设计基础实例m.北京:化学工业出版社,2006.12 陈炎嗣，郭景仪.冲压模具技术手册m.北京:北京出版社,1999.13 成百辆.冲压工艺与模具结构m.北京:电子工业出版社,2006.14 彭建声.秦晓. 模具技术问答m. 北京:机械出版社,2003.15zhengzhongji stamping die design machinery industry press 2008.附录a 模具设计与制造模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：（1）总量供不应求 国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。 （2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.7:1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。 （3）模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平 产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。（4）开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因： （1）国家对模具工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 （2）人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 （3）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 （4）专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。（5）模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。 模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。我国模具行业今后仍需提高的共性技术有： (1)建立在cad/cae平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化、信息化、智能化、标准化水平。 (2)建立在cam/capp基础上的先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平与生产效率。 (3)模具生产企业的信息化管理技术。例如pdm（产品数据管理）、erp（企业资源管理）、mis（模具制造管理信息系统）及intermet平台等信息网络技术的应用、推广及发展。 (4)高速、高精、复合模具加工技术的研究与应用。例如超精冲压模具制造技术、精密塑料和压铸模具制造技术等。 (5)提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。 (6)先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具研究、开发、加工过程中的应用。 (7)原材料在模具中成形的仿真技术。 (8)先进的模具加工和专有设备的研究与开发。 (9)模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。 (10)模具及其制品的检测技术。 (11)优质、新型模具材料的研究与开发及其正确应用。 (12)模具生产企业的现代化管理技术。 模具行业在“十一五”期间需要解决的重点关键技术应是模具信息化、数字化技术和精密、超精、高速、高效制造技术方面的突破。 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上