危害因素识别与评价管理办法.ppt

危害识别与风险评价管理办法,范围,为了有效开展危害因素识别及其风险评价工作，控制、削减、规避生产经营活动中的各类风险，制定本办法。 本办法规定了工业生产安全、职业卫生两个方面的危险及有害因素分类、识别、评价及管理的具体内容和要求。 本办法适用于公司及所属各单位。,术语和简略语,1、危险、有害因素：危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。有害因素是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，危险、有害因素主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过一定限值的设备、设施和场所等。 2、危险、有害因素识别:是指分辨、识别、分析系统中存在的危险，预测安全状态和事故发生途径的一种手段。,3、危险、有害因素评价:是指运用安全系统工程的原理和方法，对危险、有害因素导致事故发生的可能性和严重程度进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的职业安全卫生对策措施，使危险程度降低到可承受水平的过程。 4、“工业生产安全、职业卫生”简称“安全职业卫生”。 5、“危险、有害因素”简称“危害因素”。,职责划分,1、质量安全环保部是本办法的归口管理部门，负责制定危害因素识别的准则和方法，组织开展危害因素识别和评价，对安全职业卫生涉及的危害因素所采取的控制、削减、规避措施进行监控管理。 2、设备管理部负责组织对设备、设施存在的危害因素进行识别和评价。 3、技术发展部负责组织按照工艺流程进行危害因素识别和评价。,4、机关其他各部门负责本部门所涉及区域和活动的危害因素识别和评价。 5、各单位、各项目部负责组织对本单位管理区域、活动和施工现场进行危害因素识别和评价，对安全职业卫生涉及的危害因素所采取的控制、削减、规避措施进行监控管理。,管理内容,1、识别和评价的组织 1）培训 A、各单位、各项目部应择优选派人员参加上级组织的QHSE企业内审员专业培训，并取得主管部门颁发的资格证书。 B、各单位、各项目部应组织开展全员性危害因素识别与评价知识培训。 2）机构与人员,A、公司及各分公司、项目部均应指定专门机构与人员，开展危害因素识别和风险评价工作。 B、公司及各分公司、项目部应至少由以下人员组成危害因素识别和风险评价专项小组共同开展工作。即：HSE监督管理部门、与具体活动相关的业务部门管理人员及技术人员（特别是具有现场管理经验、熟悉工艺流程的管理干部、技术人员）、生产经营活动具体操作骨干人员（机组长、作业队长、班组长、技师、关键岗位人员等）。,C、必要时，可按照部门、机组（作业队）、班组等管理单元成立若干层级风险识别评价小组。 2、识别和评价的范围、考虑因素及依据： 1）危害因素识别及风险评价的范围： A、固定场所，包括办公区域、职工宿舍、食堂、车间、库房及固定作业场所； B、施工作业现场，包括现场办公区、生活区和生产区域； C、新、改、扩、迁建设项目； D、 其它活动。,2）危害因素识别及风险评价应考虑： A、常规和非常规的活动； B、所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者)的活动； C、作业场所内的设备、设施（包括外界提供的设备、设施）； D、以往活动的遗留问题; E、新开发(建设)项目以及在工艺技术、设备、人员、作业环境和条件等方面发生变更的情况。,3）识别和评价的依据 A、适用的健康、安全法律、法规及上级管理要求。 B、本部门、单位年度HSE工作指标和目标。 C、管道局及公司各项HSE管理制度、规范和要求。 D、生产经营设备、设施、工艺技术等供方所提供的使用要求。 E、各级监督检查、体系审核发布的结果及不符合记录。 F、历史上本单位事故、事件信息和其它可以借鉴的事故信息。 G、员工的意见和建议。 H、与相关方交流的信息。 I、其他信息。,3、本办法推荐的危害因素的分类及危害因素重点识别对象 详见 、 。 4、危害因素识别与风向评价的方法 1）危害因素识别方法 各单位可根据自身实际，采取以下方法对涉及到的全部危害因素进行识别。 A、现场观察：对作业活动、设备运转或系统活动进行现场观测，分析人员、工艺、设备运转存在的危害因素； B、查阅资料：通过查阅有关事件、事故、职业病记录和台帐以及相关监测数据等，从中发现存在的危害因素； C、安全检查表：系统剖析，确定检查项目，按顺序编制表格，以提问或现场观察等方式确定检查项目的状况，确定危害因素； D、座谈：召集HSE管理人员、专业人员和操作人员，集思广益、讨论分析作业活动或设备运转过程中存在的危害因素； E、工作危害分析:识别存在的作业活动，把一项作业活动分解为几个步骤，识别每一步骤中的危害因素及其危害程度。,附录A危害因素的分类,附录B 危害因素重点识别对象,2）危害因素的风险评价方法 公司采用定性与定量相结合的方法进行危害因素风险评价，根据评价结果将危害因素分为重要和一般两种。定量的具体评价方法见 。 5、危害因素识别和评价要求 1）每年年初，机关各部门、各单位、各项目部组织全体人员开展危害因素识别，填写 “（单位或部门）作业活动清单” （GJ/QHSE/JL7.9.2-01）、“（单位或部门）作业过程危害因素辨识及风险评价表”（GJ/QHSE/JL7.9.2-02），经本单位评价组汇总、评价，建立 “（单位或部门）危害因素识别清单”（ GJ/QHSE/JL7.9.2-03）和 “（单位或部门）重大危害因素清单”（ GJ/QHSE/JL7.9.2-04），并报公司质量安全环保部。,附录C,A、设备管理部组织对设备设施运转、维修、操作以及设备设施本身存在的危害因素进行识别和评价。参加人为各单位设备管理人员、维修人员、设备操作手。 B、技术发展部组织按照施工工艺流程对各工序存在的危害因素进行识别和评价，参加人为各单位技术人员、作业队长。 C、质量安全监督站组织根据事故类型进行危害因素识别和评价，参加人为各单位安全管理和监督人员以及作业队长。 D、各单位、各项目部按照公司要求组织各机组（作业队）、班组、岗位人员开展危害因素识别和评价。,2）项目开工前，各单位、各项目部针对施工工艺过程和所属区域及活动，组织项目部安全管理监督人员、技术人员、作业队长进行危害因素识别，经本单位评价组汇总、评价，建立本项目“（单位或部门）危害因素识别清单”和“（单位或部门）重要危害因素清单”，上报公司质量安全环保部。同时制定项目“HSE计划书”和“HSE作业指导书”，并根据项目危害因素分布状况制定“HSE现场检查表”，经项目经理审批后实施。 3）质量安全环保部组织对各部门、各单位、各项目部上报的“（单位或部门）危害因素识别清单”进行汇总，并及时组织相关部门成立专项评价组开展二次识别与评价，建立公司级“（单位或部门）危害因素识别清单”和“（单位或部门）重要危害因素清单”，并备案。,4）机关各部门、各单位、各项目部应保存 “危害因素风险评价记录” (GJ/QHSE/JL7.9.205），记录内容至少包括评价组织机构、评价方法、评价人员及经评价组汇总的（单位或部门）危害因素识别调查与评价表、（单位或部门）危害因素识别清单、（单位或部门）重要危害因素清单等内容。 5）当固定场所施工工艺、设备、设施、人员发生重大变更时，各部门、各单位应及时组织危险有害因素的重新识别及其风险评价，如有新增风险，应做好登记、逐级上报和备案工作。,6）对同地区，作业条件基本相同的施工项目可直接引用前期项目识别结果；对新地区、新环境条件下的施工项目应注重新增危害因素的识别和风险评价。 7）新、改、扩、迁建设项目应在项目可行性研究阶段进行危害识别及其风险预评价，由质量安全环保部负责组织，评价应委托具有资质的单位或机构进行。,8）技术发展部要针对公司立项的科研项目和新技术推广项目，组织相关部门和承办单位对项目进行危害因素识别及其风险评价。 9）公司其它部门在组织开展各类活动前，应及时组织进行危害因素识别，针对识别出的危害制定风险削减和控制措施，并组织实施，保留相应记录。,6、风险控制 1）危害因素识别与评价结果的输出 A、将结果与员工安全培训教育相结合。 B、将结果与建设项目安全与职业病预防“三同时”管理相结合。 C、将结果与建立和完善操作规程相结合。 D、将结果与建立和完善“两书一表”相结合。 E、将结果与隐患管理相结合。 F、将结果与特殊危险作业管理相结合。,2）对于确定的危害因素，应落实风险削减与控制措施，并应首先考虑执行以下管理制度： A、对建设项目各个阶段的危害识别与评价管理，执行（GJ/QHSE/F 7.9.21）建设项目安全“三同时”管理办法、（GJ/QHSE/F 7.13.1）建设项目职业病预防“三同时”管理办法和（GJ/QHSE/F7.12.3）消防安全重点防火部位管理办法。 B、对已经构成事故隐患的危害因素，执行GJ/QHSE/F7.9.4事故隐患管理管理办法。,C、对确定的生产岗位危害因素，列入各单位制定的“两书一表”并执行。 D、对特殊危险作业项目过程中存在的危害因素，执行GJ/QHSE/F7.9.7特殊危险作业安全许可管理办法。 E、对构成重大危险源的危害因素，执行GJ/QHSE/7.9.26重大危险源管理办法。,3）对已经构成事故隐患的危害因素必须得到消除或有效削减，当技术可行性或资源等不能及时消除或有效削减时，应制定并实施预防监控措施和应急措施，必要时应考虑中止生产经营活动。 4）机关各部门、各单位、各项目部应将危害因素识别与评价结果及风险削减措施及时告知员工。 5）公司各级质量安全监督部门应将各级重要危害因素纳入日常监督检查计划。具体执行GJ/QHSE/F8.4QHSE监督管理程序。,Thank You !,附录A 危害因素的分类 A.1 按照导致事故的直接原因分类 根据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-1992）的规定，将生产过程的危害因素分为六大类。 A.1.1 物理性危害因素： 1）设备设施缺陷； 2）防护缺陷； 3）电伤危害； 4）噪声危害； 5）振动危害；,下一页,返回,6）电磁辐射危害； 7）运动物危害； 8）明火； 9）能造成灼伤的高温物质； 10）能造成冻伤的低温物质； 11）粉尘与气溶胶； 12）作业环境不良； 13）信号缺陷； 14）标志缺陷； 15）其他伤害；,下一页,返回,上一页,A.1.2 化学性危害因素： 1）易燃易爆性物质； 2）自燃物质； 3）有毒物质； 4）腐蚀性物质； 5）其它化学性危险、有害物质。,下一页,返回,上一页,A.1.3 生物性危害因素（含致病微生物等5种） 1）致病微生物； 2）传染病媒介物； 3）致害动物； 4）致害植物； 5）其它生物性有害因素。,下一页,返回,上一页,A.1.4 心理、生理性危害因素： 1）负荷超限； 2）健康状况异常； 3）从事禁忌工作； 4）心理异常； 5）辨识功能缺陷； 6）其他生理心理危害因素。,下一页,返回,上一页,A.1.5 行为性危害因素： 1）指挥错误； 2）操作失误； 3）监护失误； 4）其它错误； 5）其它行为性有害因素。,下一页,返回,上一页,A.1.6 其它危害因素： 1）不可抗力带来的危害因素； 2）他人伤害； 3）多种因素综合作用。 A.2 按照事故类型分类 参照国家标准企业职工伤亡事故分类（GB 644186）将符合公司实际的事故分为十七类：,下一页,返回,上一页,1）物体打击； 2）车辆伤害； 3）机械伤害； 4）起重伤害； 5）触电； 6）淹溺； 7）灼烫； 8）火灾； 9）高处坠落；,下一页,返回,上一页,10）坍塌； 11）放炮； 12）火药爆炸； 13）锅炉爆炸； 14）容器爆炸； 15）其它爆炸； 16）中毒窒息； 17）其它伤害。,下一页,返回,上一页,A.3 有害因素分类： 参照国家颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，将有害因素分为七类： 1）生产性粉尘； 2）毒物； 3）噪声与振动； 4）高温； 5）低温； 6）辐射（电离辐射、非电离辐射）； 7）其它有害因素。,返回,上一页,附录B 危害因素重点识别对象,B.1 生产、生活设备设施使用过程危害因素识别。 B.1.1 电气设备、设施的危害因素识别； B.1.2 特种设备的危害因素识别； B.1.3 工艺管网的危害因素识别； B.1.4 生产系统专用设施的危害因素识别；,下一页,返回,B.2 作业环境危害因素的识别 B.2.1 危险、有害物质的识别，包括：易燃物质、易爆物质、刺激性物质、腐蚀性物质、有毒物质、致癌及致畸物质、造成缺氧的物质、麻醉物质、氧化剂、生产性粉尘； B.2.2 工业噪声与振动有害因素的识别； B.2.3 温度与湿度有害因素的识别； B.2.4 辐射有害因素的识别； B.2.5 特殊作业区域（有限空间、高处、易燃易爆区域等）危害因素的识别； B.2.6 特殊气候（雨天、雪天、大风、夜间）危害因素的识别。,下一页,返回,上一页,B.3 影响操作人员生理、心理的危害因素的识别 B.3.1 远离身体躯干的操作； B.3.2 超负荷的负重； B.3.3 不良的身体运动或工作姿势； B.3.4 负荷有突然运动的风险； B.3.5 手工操作时间及频率不合理； B.3.6 没有足够的休息及恢复体力的时间； B.3.7 工作节奏及速度安排不合理； B.3.8 情绪不稳定。,下一页,返回,上一页,B.4 车辆运输过程危害因素的识别 B.4.1 爆炸品贮运； B.4.2 易燃液体（气体）贮运； B.4.3 易燃物品贮运； B.4.4 有毒品的贮运； B.4.5 腐蚀品的贮运。,返回,上一页,附录C 危害因素评价方法,C.1 作业条件危险性评价法 C.1.1 使用范围 适用于在具有潜在危险作业环境中，作业人员所受的风险大小的评价，也可用于作业环境中设备设施所受的财产损失大小的评价。 C.1.2 评价的准备 a) 资料的准备 1）单位、场所管理情况及工作制度等； 2）工艺流程图和工艺装置说明；,下一页,返回,3）历史保留的系统安全分析和评价报告； 4）设备、工艺维修记录； 5）工艺物料理化性质； 6）国内外事故案例分析。 b) 人员的准备 1）包括职业安全卫生监督管理人员、工艺技术人员和操作人员； 2）涉及生产、工艺、电力、设备等管理部门的专家； 3）明确评价赋分标准； 4）组成评价小组。,下一页,返回,上一页,C.1.3 实施评价 a）发生事故或危险事件的可能性； b）暴露与危险环境的情况； c）事故一旦发生可能产生的后果。 C.1.4 评价结果与对策 a）计算公式 作业条件的危险性 事故或危险事件发生的可能性 人体暴露在危险环境中的频繁程度 发生事故或危险事件的可能后果 b）评价计算:,下一页,返回,上一页,作业条件的危险性（ D ）,事故或危险事件发生的可能性（L）,下一页,返回,上一页,人体暴露在潜在危险环境中的频繁程度（E）,返回,上一页,发生事故或危险事件的可能后果（C）,返回,返回,返回,返回,返回,危害因素风险评价记录 编码：GJ/QHSE/JL7.9.205 编号： 评价单位名称： 评价组织部门： 评价组长签字： 完成评价时间： 保存部门：安全管理部门 保存期：1年,评价记录内容目录 1、评价组织机构 2、评价方法 3、（每名评价人员的）危害因素识别调查与评价表 4、（经评价组汇总的）危害因素识别调查与评价表 5、（单位或部门）危害因素识别清单 6、（单位或部门）重要危害因素清单,石油化工危害识别 与风险评价,一. 石油化工企业的特点,工艺过程复杂，工艺条件要求十分严格； 介质具有易燃、易爆、有毒、腐蚀等特点； 生产过程高温、高压、连续性； 生产装置大型化； 承包商、供应商现场作业。,生产发生事故的可能性很大， 造成的后果极为严重,二. 事故事件发生根源,不安全设备、设施、设计； 人的不安全行为； 不安全作业环境； 安全管理缺陷。,物（设施）的不安全状态: 包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。 人的不安全行为: 包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件: 包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素,自然环境； 管理缺陷: 包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。,三. 对风险的意识,时间,意识随时间的淡化可能造成违反已设立的规则及安全防护措施,有HSE管理体系的公司,对风险的意识,3.3 危险源（危害因素）的概念,(1) 危险源（危害因素）的定义：,危险源,人身伤害或疾病 财产损失 工作环境破环 或以上之组合,危险因素,有害因素,可能导致,对危险源的辨识、控制和管理是安全控制的基本工作,(1) 危险源（危害因素）的定义：危险源是可能导致人身伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的危险因素和有害因素。,危险因素,有害因素,突发性和短时间作用的因素,在一定时间内的慢性损害和积累作用,多导致事故,多导致职业病,安全控制的主要对象,危险源,危险因素强调突发性和瞬间作用的因素，有害因素强调在一定时期内的慢性损害和累积作用。,(2) 危险源（危害因素）分类方法（一） 两类危险源,第一类危险源,危险物质（泄漏）,能量（意外释放）,能量载体,可能发生意外释放的能量的载体或危险物质称作第一类危险源。能量或危险物质的意外释放是事故发生的物理本质。通常把产生能量的能量源或拥有能量的能量载体作为第一类危险源来处理。,第二类危险源,正常状态,异常状态 失效 故障,能量按人们的意志控制（无事故）,发生事故,人的不安全行为 物的不安全状态 不良环境条件,约束限制能量的措施（设备、工 具）的失效或破坏,造成约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危险源。在生产、生活中，为了利用能量，人们制造了各种机器设备，让能量按照人们的意图在系统中流动、转换和做功为人类服务，而这些设备设施又可以看成是限制约束能量的工具。正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故。但是，一旦这些约束或限制能量或危险物质的措施受到破坏或失效（故障），则将发生事故。第二类危险源包括人的不安全行为、物的不安全状态和不良环境条件三个方面。,(3) 危险源与事故,第一类危险源,第二类危险源,事故发生的主体和前提,事故发生的 条件,事故出现的难易程度和可能性大小,事故的严重程度,事故发生,事故的发生是两类危险源共同作用的结果，第一类危险源是事故发生的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。在事故的发生和发展过程中，两类危险源相互依存，相辅相成。第一类危险源是事故的主体，决定事故的严重程度，第二类危险源出现的难易，决定事故发生的可能性大小。,其他危害因素的分类,按GB/T138161992 生产过程危险和危害因素分类和代码 六类（物理、化学、生物、生理、行为及其他） 按GB64411986企业伤亡事故分类16类 物体打击、车辆伤害、机械伤害、触电、淹溺、灼烫、等等 按职业病范围和职业病患者处理办法的规定七类 生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射、其他危害,按导致事故和职业危害的直接原因分类 1、生产过程危险和危害因素分类和代码 物理性危险、危害因素 行为性危险、危害因素 化学性危险、危害因素 生物性危险、危害因素 心理、生理性危险、危害因素 其他危险、危害因素,物理性危险、危害因素,设备、设施缺陷 防护缺陷 电危害 能造成灼伤的高温物质 噪声危害 能造成冻伤的低温物质 振动危害 粉尘与气溶胶 电磁辐射 作业环境不良 运动物危害 信号缺陷 明火 标志缺陷 其他物理性风险因素 易燃易爆性物质 自燃性物质 有毒物质 生物性危险、危害因素 腐蚀性物质 致病微生物 其他化学性风险、危害因素 传染病媒介物 致害动物 致害植物 其他生物性风险、危害因素,心理、生理性危害、危害因素,负荷超限 健康状况异常 行为性危险、危害因素 从事禁忌作业 指挥错误 心理异常 操作失误 辨识功能缺陷 监护失误 其他心理、生理性风险危害因素 其他失误 其他行为性风险 和有害因素 其他危险、危害因素,参照事故类别和职业病类别进行分类 参照GB6441-86企业伤亡事故分类，将危险、危害因素分为20类,物体打击 冒顶片帮 车辆伤害 透水 机械伤害 放炮 起重伤害 瓦斯爆炸 触电 火药爆炸 淹溺 锅炉爆炸 灼烫 容器爆炸 火灾 其它爆炸 高处坠落 中毒和窒息 坍塌 其他伤害,参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定 将危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声 与振动、高温、低温、辐射(电离辐射、非 电离辐射)、其他危害因素等七类。,3.4 危险识别的三种时态、三种状态和七种类型 (1)三种时态 三种时态分为过去、现在和将来。组织在对现有的环境污染及环境问题进行充分识别的同时，也要看到以往遗留的环境问题，这些因素可能仍在产生环境影响;此外，还须注意到计划中的活动在将来可能产生的环境因素，产品出厂以后可能带来的环境影响等。 (2)三种状态 正常状态:正常生产及动作的条件下产生的环境问题; 异常状态:设备开机、停机、检修、停电时的变化; 紧急状态:可合理预见的紧急情况，如意外泄漏、爆炸、坍塌、井喷、事故排放、雷击、火灾、环境设备的故障等。 正常、异常和紧急状态下的环境因素及其对环境的影响有较大差别，组织应分别加以识别和评价，特别注意不要遗漏紧急状态下的环境因素，组织的许多重大环境因素往往针对的就是紧急状态。,四. 危险源（危害）识别与风险评价方法 1）危险源辨识的方法 专家调查法 (定性的),头脑风暴法 安全检查表法 (SCL) 工作危害分析（JHA） 预危险性分析（PHA） 失效模式与影响分析（FMEA） 危险与可操作性分析（HAZOP）,危险源识别与风险评价 2) 风险评价方法(定量的),方法1 R = L * S 式中R 风险大小 L 事故发生的概率（频率） S事故后果的严重程度,极显著,显著,轻微,保护措施,预防措施,不显著,危害发生可能性,后果严重程度,评估危害及影响后果的严重性（S）危害发生的可能性(L)及频率,危害发生的可能性(L)及频率,风险等级及控制措施实施期限,2）风险评价的方法 方法2（作业条件危险性评价方法或 LEC方法）,公式：R L E C 式中：R 风险大小 L 事故发生的可能性，按表1Z205032-2所给的定义取值 E 人员暴露于危险环境中的频繁程度，按1Z205032-3所给的定义取值 C 事故后果的严重程度，按表1Z205032-4所给的定义取值,事故发生的可能性（L）,暴露于危险环境的频繁程度（E）,表1Z205032-4. 发生事故产生的后果（C）,危险源辨识与风险评价 2） 风险评价方法 方法2,风 险 分 级 表,按事故后果严重程度分类,105工作日以上（3个半月）,1个工作日以上，105个工作日以下,每个伤者损失工作日,人体在短时间内发生病变,一次死亡10人以上（含10人）,一次3 人以上(含3人),一次死亡12 人,引起人体长期存在功能障碍 或劳动能力有重大损失,劳动能力轻度或暂时丧失,对人的伤害特征,急性中毒事故,特大伤亡事故,重大伤亡事故,死亡事故,重伤事故,轻伤事故,事故程度,(3)危险源的控制方法（措施） 1 ) 第一类危险源控制方法（措施）,消除危险源，用安全品代替危险品（如：采用低压电等） 限制能量或危险物质 隔离,避免或减少事故损失的措施,隔离 个体防护用品 设置薄弱环节，使能量或危险物质释放，减小其破坏性和危害性 避难与援救措施,规定安全距离 隔离设施,防止事故发生技术措施,措施,(3) 危险源的控制方法（措施） 2) 第二类危险源控制方法（措施）,（4） 危险源控制的策划原则,尽可能完全消除有不可接受风险的危险源，如用安全品取代危险品； 如果是不可能消除有重大风险的危险源，应努力采取降低风险的措施，如使用低压电器等； 在条件允许时，应使工作适合于人，如考虑降低人的精神压力和体能消耗； 应尽可能利用技术进步来改善安全控制措施；,（3）危险源控制的策划原则 （续前）,应考虑保护每个工作人员的措施； 将技术管理与程序控制结合起来； 应考虑引入诸如机械安全防护装置的维护计划的要求； 在各种措施还不能绝对保证安全的情况下，作为最终手段，还应考虑使用个人防护用品； 应有可行、有效的应急方案； 预防性测定指标是否符合监视控制措施计划的要求。,危害识别方法,危害识别方法只是一种系统的方法。它不能代替技术，如果你对物料的危险性、物的不安全状态不了解，再先进的方法也是没有用的。,(5)工作危害分析JHA,选定作业活动,将作业活动分解为若 干个相连的工作步骤,对每个工作步骤， 识别危害因素,危害因素汇总,定期检查和回顾,分析步骤 1、 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等， 2、 用3 4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。 3、 分解时应： 观察工作 与操作者一起讨论研究 运用自己对这一项工作的知识 结合上述三条,安全检查分析记录表（SCL）,安全检查表分析（SCL）,是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。,安全检查表分析（SCL）,分析步骤： （1） 建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。 （2） 针对分析项目，查阅有关标准和规定。 （3） 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，分析系统的设计和操作等各个方面与可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。 （4） 识别现有的针对分析项目的控制措施。 （5） 进行风险评估。 （6） 提出建议/改进措施。,附录41 安全检查（SCL）分析记录表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施：白土塔 分析人员： 日期：,附录41 安全检查（SCL）分析记录表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： 中和池 分析人员： 日期：,失效模式和影响分析 (FMEA),失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果 先列出制定过程设备清单, 识别每一设备的失效方式、是如何发生的（如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止） 详细列明每个失效模式的影响后果 为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级）,失效模式举例,设备描述 泵,正常运行,失效模式 a. 要求停机时，无法停机 b.不能按预定时间工作 c. 运行期间故障 d. 密封破裂/泄漏 e. 泵的外壳破裂/泄漏,FMEA分析步骤,1、确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）； 2、标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关 3、说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）； 4、分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况； 5、说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施； 6、进行风险评估、建议控制措施。,FMEA工作表 单位： 工段： 参考资料： 分析人员姓名及岗位 ： 日期:,FMEA工作表 单位： 工段： 参考资料： 分析人员：姓名加岗位 日,FMEA工作表 单位： 工段： 参考资料： 分析人员：姓名加岗位 日,FMEA工作表 单位： 工段： 参考资料： 分析人员：姓名加岗位 日,FMEA工作表 单位： 工段： 参考资料： 分析人员：姓名加岗位 日,FMEA工作表 单位： 工段： 参考资料： 分析人员：姓名加岗位 日,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。 HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。 HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。,危险与可操作性分析 （HAZOP）,概念 在设计状况下工作时，系统运作正常 当偏离设计状况时，问题就发生 方法 使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果 设计参数 导向文字 偏离,工艺、设计参数,温度、压力、流量、液位、 浓度、速度、粘度、 pH、 电压、电流、频率、时间、 分离、信号、添加剂、反应,导 向 文字 设 计 参 数 偏 离,导向文字,参数,高、大、多 低、小、少 无、没有 而且、也 一部分 相反、反向 异常,温度 压力 流量 液位 浓度 电压 电流 反应 腐蚀 磨损,偏离 (标准状况),原因 (设备失灵、 人为错误 等等.),后果 (没有保护),保护 (及减缓),(AND),设 计 参 数 导 向 文字 偏 离 流量(Flow) +高（More) = 流量高 (More Flow),可能原因 调节阀开度大 调节阀副线阀开度大 调节阀失灵 流量计失灵 泵入口压力增加 泵的能力增加 启动了多台泵 下游压力降低 换热器管线泄漏 未安装流量限制孔板,导 向 文字 设 计 参 数 偏 离 压力(Pressure) +低（Less) = 压力低(Low Pressure),可能原因 压力调节阀失灵、开度不正确 蒸汽压力低（塔） 反应器温度低 泵或压缩机出/入口管道堵塞 管线泄漏 贮罐向外送料或装车 安全阀起跳、气体释放 粘度或密度发生变化 天气条件变化、气温下降,原 因,所有硬件失灵，管理缺陷（操作规程没有规定或规定不适当）、人为错误（不熟练或不遵守规定）、外部事件都会产生偏离 注意： 预防对于造成原因可能性是重要的 (如通过对容器/管道的高频率检查） 人为因素（如初始清单上所有成分都被标注, 只有这个 没有标上) 当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因（如泵失灵, 停止、死火、停电） 可能是其它未被识别 的原因,后 果,流量高的后果 压力低的后果 参考“后果的严重性”,现有控制措施,所有能预防影响后果的现有硬件设备、工程技术、行政 管理或个人防护 必须能对特定后果的起作用(控制、削减、补救、防护、逃生） 人的行为是否安全,HAZOP所需资料,PFD图（工艺流程图） 设计参数 设计说明书 P&ID（管道仪表图） 工艺过程说明 操作规程,所需人员 ：46人或更多,工艺人员 设备人员 操作人员 仪表人员 维修人员 安全人员 设计人员 公用工程,（组织者或协调员 记录员）,HAZOP 分 析 步 骤,列出原因、后果和现有保护措施,研究要点,为研究要点评审查设计原方案,列出可能出现有意义的偏差,评价风险控制并提出建议,重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导,选择向导性文字,- 由此开始研究要点,确定研究要点：工艺单元或分析节点,原 理 选择研究要点 (类似研究范围) 在每一个容器或管道 在每一转换或连接线 节点类型： 塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器 每个节点平均：20 30分钟 每次会议持续时间不要超过46小时,研究要点/ 设计意图举例,燃料储存罐,反应器,节点与参数,危险与可操作性分析（HAZOP）记