注塑成型工艺及缺陷分析课件

注塑成型缺陷定位和定义： 定义 测量 分析 改善 控制 define measurement analysis improve control,1、缺陷是属于哪种类别 2、缺陷是何时产生 3、缺陷的在哪位置产生 4、缺陷的发生频率是多少（偶然or必然） 5、模具型腔数是多少？是否总发生在同一模穴 6、缺陷产生之前是否引入其它影响因素 7、使用新材料缺陷出现情况是否改变 8、换一台注塑机，缺陷是否还在,1,表面缺陷产生的可能原因,注塑成型三大硬件 1、塑料 2、模具 3、注塑机,注塑成型三大阶段 1、注射前的准备 2、注射过程 3、制品的后处理,注塑成型五要素,1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却水温度、油温 2、压力：射胶压力、保压压力、熔胶压力、背压、顶出压力、开合模压力 3、时间：射胶时间、保压时间、冷却时间、熔胶延迟时间、干燥时间、开合模时间 4、速度：射胶速度、保压速度、熔胶速度、开闭模速度、顶出速度 5、位置：射胶位置、熔胶位置、松退位置、开合模位置、顶出位置,注射阶段的工艺因素,注射阶段充型过程,塑料熔体的附壁效应,塑料熔体的的附壁效应： 熔体通过冷浇道系统，由于浇道的温度远小于熔体的温度，熔体的流表层与浇道接触后迅速冷却形成紧贴浇道壁的冷凝料壳层，熔体在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的现象。,附壁效应产生的影响：,1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增大了注塑成型所需的压力和速度。 2、浇道内形成的冷凝壳层对随后的熔体有一定的保温作用。 3、熔体通过时与冷凝料壳层摩擦产生热量也会使熔体通过的温度有所提高（对于剪切敏感和热稳定性差的材料要注意浇口尺度设计）,多级注射,概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同射胶速度和不同射胶压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑 多级注射的作用：,多级注射的优点,多级注射的设定原则,第一级注射：注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速； 第二级注射：终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。看制品结构和使用的材料而定； 第三级注射：位置是恰好充满剩余的型腔空间，宜采用中压中速或中压低速。这些注射过程都是属于充填相的范围； 最后一级注射：属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间。 设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件的结构（比如说有无台阶）、产品质量情况及模具的排气效果等各种因素进行科学分析，合理设定,保压作用,保压的设定原则：防止模腔内的熔体倒流 多级保压的设定原则：不缩水、不顶白、不出现顶出抗纹，制品重量稳定 保压结束的标志：制品浇口的冻结,保压切换点的选择方法,计时和位置两种方法。当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。,保压切换注意事项,1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。 2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。 3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。,螺杆式塑化部件,塑化部件主要由背压阀、螺杆、料筒、喷嘴等组成 预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进 加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，达到塑化和熔融 熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量 注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。,塑化作用机理,背压-塑化压力,背压概念：塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压 背压压力来源：它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力 。,背压的作用机理,背压的作用,1、能将炮筒里面的料压实，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母粒与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象 4、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。,背压太大影响,1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。 2、对于热稳定性差的塑料（如：PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差 3、螺杆后退速度慢，预塑化回料时间长，降低生产效率 4、熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象；下次射胶时，喷嘴流道内的冷料会堵塞喷嘴或制品中出现冷料斑。 5、在预塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致喷嘴附近的发热圈烧坏。 6、对于螺杆和料筒等机械部件的磨损量增大,背压太小的影响,1、螺杆后退速度快，流入炮筒前端的熔料的密度小，气体多 2、熔料的塑化条件差，射胶量、制品的重量和制品尺寸不稳定 3、制品的表面可能出现光泽不均、料花、冷料斑和麻点等不良现象 4、产品内部易出现气泡，周边及骨位易欠注,注塑背压的调校,1、视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm 2、当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压 3、当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压,松退（抽胶）,定义：螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量. 作 用: 后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降, 防止熔体从计量室向外流出. 设定原则: (1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况 进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量. (2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应. (3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量. (4)松退的快慢会影响空气的卷入的量，太快了惯性也大松退量会不准确。,一、欠注,欠注又称浇不足、不完全成型、缺料和走胶不齐等 现象：制品残缺、不完整，一般是在产品走胶的最后部分、模具温度最低处和排气不良的位置。,1、塑料方面,缺陷产生原因： 1、塑料的熔融粘度太高流动性太差 2、二次料使用过量，再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向，同时助长了较多气态物质的产生，使射胶压力损失增大，造成充模困难 3、混料：混入高熔点的杂料、或者不熔杂货,缺陷改善措施： 1、改用熔融粘度好些的材料或添加适量的润滑剂 2、二次料用料控制 3、材料的合理包装、运输和储存 二次料对产品物性影响,2、模具方面,缺陷产生原因： 1、浇注系统结构尺寸偏小 2、模具排气不良 3、多型腔注塑时，浇注系统的不平衡布置 4、浇口位置不合理 5、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当 6、塑件的壁厚不合理太薄,缺陷改善措施： 1、应适当放大浇口和流道截面 2、应增加排气孔、排气槽，改善模具的排气性能 3、浇注系统的平衡布置 4、合理布置交口位置 5、冷料穴的合理布置 6、设计时尽量避免壁厚相差太大,3、成型工艺不合理,缺陷产生原因： 1、熔胶量太少，射胶终点不合理，射胶量不足 2、射胶压力不足 3、射胶速度慢、熔料前沿冷却 4、充填时间太短 5、保压切换太早，压力太小，保压时间太短 6、熔料的熔融温度太低 7、锁模力太大，排气不良 8、其它引起塑化不均的因素,缺陷改善措施： 1、足够的熔胶量，射胶位置合理设置 2、适当提高射胶的压力 3、适当提高射胶速度 4、适当提高充填时间 5、延迟保压切换时间，适当提高保压压力和时间 6、适当提高熔料的温度 7、合理设置锁模压力 8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速,4、机台方面及其它因素,缺陷产生原因： 1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低 2、射嘴头的孔径太小或者太大 3、止逆环磨损或损坏 4、机台型号不对，最大熔胶量不足 5、射嘴头堵塞、漏胶 6、模具温度太低,缺陷改善措施： 1、对加热系统进行检测 2、选择相匹配的射嘴头 3、更换止逆环 4、换熔胶量大些的注塑机 5、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头 6、适当模具温度,二、飞边,飞边又称溢料、溢边、披峰等 现象及影响：大多都是分布在模具的分型面、滑块的配合部分、镶块的间隙，顶杆的空隙等。飞边不及时解决将会导致进一步扩大化，最终导致模具的局部塌陷，造成永久性伤害，镶件和顶杆的飞边还会造成制品卡在模具上影响脱模。,1、塑料方面,缺陷产生原因： 1、塑料的FMI值太低，流动性太好 2、塑料的粒度差异太大，下料不均匀，时而欠注时而飞边 3、润滑剂使用过量,缺陷改善措施： 1、改用流动性合适的材料 2、塑料的粒径要大小合适 3、润滑剂的合理用量,2、模具方面,缺陷产生原因： 1、合模面贴合不良、合模精度差或镶块配合差 2、制品投影面积过大 3、进浇口不平衡，造成局部披峰 4、模具平行度差、变形 5、模具材质差或易磨损合 6、模面有异物或机绞磨损 7、模具浇注系统不平衡布置,缺陷改善措施： 1、足够的模具分型面精度和镶块的配合精度 2、投影面积选择注塑机台 3、浇口的平衡布置 4、模具要有足够的平行度和刚度 5、模具表面处理 5、检查模具分型面是否有异物、检查机绞是否磨损 6、浇注系统平衡布置,3、成型工艺方面,缺陷产生原因： 1、熔融温度太高 2、射胶速度太快或者压力太大 3、保压压力过大（胀模力太大） 4、锁模力不够 5、保压切换/位置过迟 6、射胶位置不合理，射胶量太大,缺陷改善措施： 1、适当降低熔融温度 2、适当降低射胶速度和射胶压力 3、适当的保压压力 4、适当提高锁模力 5、保压切换方式的选择 6、射胶位置上移，减少射胶量,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、机绞的磨损、变形或机绞的刚度不足，机绞夹板的平行度不足 2、选用注塑机的型号不符,缺陷的改善措施： 1、检查维修机绞，确保机绞有足够的强度、刚度，机绞夹板有足够的平行度 2、选用注射机型号,三、缩水（内部表现为真空泡、缩孔）,缩水又称收缩凹陷、凹痕、塌陷等 产生原因：熔料冷却硬化时的不均匀收缩造成的收缩凹痕，主要是出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的较软表面刚性不足 2、结晶性塑料收缩较厉害,缺陷的改善措施： 1、改用刚性好的材料 2、添加成核剂，加快结晶速度，减少缩水,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、浇口和流道截面尺寸太小 2、塑件的壁厚不均 3、浇口数目和位置开设不当 4、模具温度调节系统不合理，塑件不均匀冷却硬化 5、缩水处的模具排气不良 6、模具温度偏低或者偏高,缺陷的改善措施： 1、合理设置浇口和流道的截面尺度 2、塑件壁厚设计均衡 3、增加浇口数目和合理布置浇口位置（由厚壁入薄壁) 4、温度调节系统合理布置 5、缩水处加开排气槽 6、适当的模具温度,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、熔胶量不足，熔胶射胶量不足 2、射胶时间、保压时间太短、保压切换过早 3、射胶压力、保压压力和背压太低 4、射胶速度太慢或太快 5、料温过高或过低 6、冷却时间不够（筋/骨位脱模拉陷）,缺陷的改善措施： 1、适当增加熔胶计量行程、增加熔胶射胶量 2、增加射胶时间和保压时间、合理的保压切换位置 3、适当的提高射胶压力、保压压力和背压 4、合理的射胶速度 5、适当调整料温 6、酌延冷却时间,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、射嘴堵塞或者发热圈烧坏 2、螺杆止逆环损坏 3、射嘴漏胶 4、注塑机的熔胶行程不足 5、下料不均匀 6、 脱模剂用量偏多。,缺陷的改善措施： 1、清理射嘴、更换发热圈 2、检查更换止逆环 3、重新对射嘴/紧固射嘴/采用自锁射嘴等 4、换熔胶行程大的注塑机 5、保证下料系统要良好 6、少用或者不用脱模剂,四、银纹,银纹又称料花、水花、银丝 产生原因：熔料的气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）来不及排出，在高温高压的条件下急速升温，使得与之接触的材料热分解。,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料湿度大，添加再生料比例过多 2、从大气中吸潮或从着色剂吸潮 3、塑料、添加剂的热稳定性差或带有挥发性溶剂 4、塑料的混入杂料,缺陷的改善措施： 1、塑料充分干燥（允许含水率以内），适量的的再生料比例 2、合理储存和干燥，应对着色剂进行干燥 3、更换热稳定性好、挥发性溶剂少的塑料和添加剂 4、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具排气不良 2、进浇口的位置、大小不当 3、熔料从厚壁部分流入薄壁时膨化，挥发物和模具表面接触，激发成银纹 4、透明塑件的残余应力 5、型腔漏水,缺陷的改善措施： 1、改善模具排气条件 2、合理布置浇口位置，适当增大浇口 3、改善模具结构；射胶位置和速度的合理互配关系 4、减少透明制品的残余应力 防止型腔漏水,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、料温过高，熔料分解 2、射胶速度过快（剪切分解或夹入空气、造成排气不良） 3、射胶压力太大或太小 4、熔胶残余量过多、熔料停留在料筒里面时间太长 5、背压太低 6、抽胶（松退）位置太大 7、熔胶的速度太快,缺陷的改善措施： 1、适当降低成型温度 2、适当降低射胶速度 3、适当的射胶压力 4、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时 5、合理增加背压 6、减少松退 7、熔胶速度的选择，熔胶完加3秒就是冷却时间,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开 2、料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解 3、加热系统失控，造成温度过高而分解 4、螺杆不合理设计和组合,缺陷的改善措施： 1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开 2、避免料流死角 3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题 4、螺杆的合理设计和组合,五、烧焦（困气）,原因及现象： 1、 熔料温度太高分解，产品的柱位、边角位或者熔料流道末端产生的困气、烧焦、发黄、发白等现象,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料、添加剂的热稳定性差、带有挥发性溶剂多 2、脱模剂使用过量 3、塑料中混入熔点相对较低的杂料,缺陷的改善措施： 1、选用热稳定性好、带有挥发性溶剂少的塑料、添加剂 2、不用或者少用脱模剂 3、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具排气不良 2、浇口过小或者位置不当 3、排气槽或者排气针堵塞,缺陷的改善措施： 1、加大或者增开排气槽（抽真空注塑） 2、合理设置浇口位置、适当加大浇口 3、清理排气槽模垢、清洗顶针,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、末端射胶速度太快、射胶压力太大 2、成型温度太高 3、熔胶残余量过多、熔料停留在料筒里面时间太长 4、锁模力太大,缺陷的改善措施： 1、多级射胶，降低末端射胶速度和压力 2、适当降低成型温度 3、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时 4、适当降低锁模力,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开 2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解 3、加热系统失控，造成温度过高而分解 4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热 5、射嘴有金属堵塞,缺陷的改善措施： 1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开 2、避免料流死角 3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题 4、螺杆的合理设计和组合 5、清理射嘴,六、起皮、分层,起皮又称脱皮、分层 现象：塑件的表层材料和塑件相分离,1、塑料方面,缺陷产生原因： 1、塑料存在杂料、杂质 2、树脂和添加剂、添加剂各组分的相容性不好 3、塑料无充分干燥 4、塑料的熔融粘度高，成型流动性差 5、熔料挥发气体多、小分子聚合物的迁移 塑料或者添加剂的耐热性差6、热分解,缺陷改善措施： 1、塑料和二次料的合理储存、搬运、加料 2、添加剂的科学选用 3、充分干燥塑料 4、选择融融粘度低些材料 5、造粒时真空抽气 6、成型温度、周期的合理设置，添加热稳定剂,2、模具方面,缺陷产生原因： 1、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当 2、模具冷却条件恶劣，冷却不均造成温度应力 3、嵌件的尺度大且无预热 4、壁厚不均，壁厚处受拉伸温度应力和收缩应力 5、模具排气不良等 6、模具表面有模垢,缺陷改善措施： 1、合理开设冷料穴 2、冷却水道的合理布置 3、嵌件的预热处理 4、合理设计壁厚 5、开设排气槽、排气针等 6、定期除模垢,3、成型工艺方面,缺陷产生原因： 1、熔融温度低 2、料温太高，成型时间太长，熔料分解 3、喷嘴温度太低产生冷料、喷嘴温度太高流涎 4、射胶速度太慢 5、射胶压力/保压压力太大 6、模具温度太低 7、模具型腔面有模垢 8、其它引起塑化不均因素,缺陷改善措施： 1、适当的熔融温度 2、适当的熔融温度，和减少成型周期 3、合理的射嘴头温度 4、适当提高注塑速度 5、适当降低射胶压力和保压压力 6、适当提高模具温度 7、清理模具型腔面的模垢 8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开 2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解 3、加热系统失控，造成温度过高而分解 4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热 5、射嘴有金属堵塞,缺陷的改善措施： 1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开 2、避免料流死角 3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题 4、螺杆的合理设计和组合 5、清理射嘴,七、喷射纹,喷射纹又称蛇纹 产生原因：注塑的过程中若浇口的形式、大小、位置不适或者浇口处的射胶速度太快，塑件表面产生像蛇行状的现象,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的熔融粘度低，流动性太好,缺陷的改善措施： 1、采用熔融粘度适合的材料,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、浇口的位置不当,缺陷的改善措施： 1、改变浇口的位置,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、料温或者模具温度太高 2、进浇口处注塑速度太快,缺陷的改善措施： 1、适当降低料温和模具温度 2、降低进浇口处的射胶速度,八、熔接线,熔接线又称熔接痕、熔接缝、夹水线，其产生原因是熔料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及浇口喷射充模时，因熔料不能完全融合而产生线状的熔接线。 熔接线分为冷熔接线和热熔接线（困气），熔接线的存在极大的削弱了制品的机械强度，应尽量消除熔接线。,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的熔融粘度太高、热稳定性差 2、塑料不纯或掺有杂料 3、添加剂中挥发性溶剂太多 4、塑料要干燥好，再生料太多，脱模剂用量太多或质量不好,缺陷的改善措施： 1、对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂 2、避免混料、更换质量好的塑料 3、减少添加剂中挥发物 4、塑料要充分干燥，合理的再生料的比例，少用或不用脱模剂，采用质量好的脱模剂,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、同一型腔浇口过多，浇口位置不合理 2、浇口太小，流道太细太长 3、熔接缝处排气不良 4、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当,缺陷的改善措施： 1、应减少浇口或对称设置，尽量靠近熔接缝设置 ，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件 2、合理的浇口和流道尺寸 3、排气不良处应加开设排气系统，必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件 4、合理开设冷料穴,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、水浴冷却过急模具温度太低 2、成型温度太低，背压不足，塑料塑化不均 3、射胶压力、保压压力太低 4、注塑速度太慢或太快 5、锁模力太大导致排气不良 6、熔料的温度太高分解,缺陷的改善措施： 1、降低冷却水的流量或改接模温机 2、提高成型温度，适当提高背压、螺杆转速 3、适当的提高注塑压力和保压压力 4、合理的射胶速度 5、适当降低锁模力 6、适当降低成型温度,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低 2、射嘴头的孔径太小或者太大 3、止逆环磨损或损坏 4、射嘴头堵塞、漏胶,缺陷的改善措施： 1、检查维修温控系统 2、合理选用射嘴头 3、更换止逆环 4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头,九、水波纹,水波纹又称波纹、流纹、震纹 形成原因：熔体的粘度高，注射成型时前端的熔料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹 ，一般出现在浇口附件或者胶料充填的最后一部分。,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎 2、塑料不纯或掺有杂料，二次料用料过多,缺陷的改善措施： 1、改善熔融粘度 2、避免混料、更换质量好的塑料，合理的二次料比例,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、成品的断面厚薄变化太大 2、浇口太小或位置不当 3、流道太小，制品的流长太长，压力损失大 4、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当,缺陷的改善措施： 1、合理的壁厚设计，使壁厚均匀，平滑过渡 2、加大浇口，变更浇口位置 3、适当加大流道截面尺寸，浇口的布置要使流长尽量的短 4、合理开设冷料穴,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、水浴冷却过急模具温度太低 2、成型温度太低，塑料塑化不均 3、射胶压力、保压压力太低 4、对于细长的浇道一段注塑速度太慢 5、锁模力太大导致排气不良 6、料温太高，背压太大，射嘴流涎，流道有冷料,缺陷的改善措施： 1、降低冷却水的流量或改接模温机提高模温 2、提高成型温度、特别是射嘴温度，适当提高背压、螺杆转速 3、适当的提高注塑压力和保压压力 4、适当提高一段射胶速度 5、适当降低锁模力 6、合适的料温和背压防止流涎，或者座台射退,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低 2、射嘴头的孔径太小或者太大 3、止逆环磨损或损坏 4、射嘴头堵塞、漏胶,缺陷的改善措施： 1、检查维修温控系统 2、合理选用射嘴头 3、更换止逆环 4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头,十、冷料斑（麻点）,现象：制品近浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或是从浇口出发宛如蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕 麻点：近浇口处的细小坑洼点 形成原因：熔料不良、模具有料屑、流道中有流涎的产生的冷料通过狭窄的浇口扩张注入型腔中，造成熔体破裂，紧接着被后来的热熔料推拥玖形成冷料斑（麻点）,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎 2、塑料不纯或掺有杂料，二次料用料过多,缺陷的改善措施： 1、改善塑料的熔融粘度 2、避免混料、更换质量好的塑料，合理的二次料比例,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具有道口（刮胶） 2、浇口太小或位置不当 3、流道太小，压力损失大，冷料 4、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当 5、模具（顶针位、柱位和滑块等）内残余有料屑 6、模具上面有绣点、麻点或模垢等等（麻点）,缺陷的改善措施： 1、检修模具并省顺倒扣位 2、加大浇口，变更浇口位置 3、适当加大流道截面尺寸，浇口的布置要使流长尽量的短 4、合理开设冷料穴 5、检修并清理模具料屑、或加吹料屑装置 6、用抛光膏对模面进行抛光处理，清楚模垢,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、水浴冷却过急模具温度太低 2、成型温度太低，塑料塑化不均 3、对于细长的浇道一段注塑速度太慢压力太低 4、料温太高，背压太大，射嘴流涎，流道有冷料,缺陷的改善措施： 1、降低冷却水的流量或改接模温机提高模温 2、适当提高成型温度、特别是射嘴温度，适当提高背压、螺杆转速 3、适当提高一段射胶速度 4、合适的料温和背压防止流涎，或者座台射退,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低 2、射嘴头的孔径太小（熔体破裂）或者太大（流涎产生冷料） 3、止逆环磨损或损坏 4、射嘴头堵塞、漏胶 5、螺杆打滑，造成塑化不良,缺陷的改善措施： 1、检查维修温控系统 2、合理选用射嘴头 3、更换止逆环 4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头 5、防止螺杆打滑,十一、气痕,气痕又称气纹（阴影、流痕），一般出现在浇口位置或者是靠近浇口的台阶面、筋条等处，由于射胶前期的不稳定运动产生 挥发性气体导致塑件表面产生云雾状气痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状气痕,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的流动性太好 2、塑料、添加剂的热稳定性差、带有挥发性溶剂多 3、脱模剂使用过量 4、塑料中混入熔点相对较低的杂料 5、二次料比例太高,缺陷的改善措施： 1、选用流动性适合的材料 2、选用热稳定性好、带有挥发性溶剂少的塑料、添加剂 3、不用或者少用脱模剂 4、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料 5、合理的二次料比例,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、流过长道过细 2、浇口过小或者位置不当 3、流道冷料穴太小、不足或者开设位置不合理 4、产品台阶/角位无圆滑过渡 5、模具排气不良,缺陷的改善措施： 1、适当加大流道横截面积缩短流道长度 2、加大浇口尺寸、改变浇口位置 3、合适的冷料穴数目和位置 4、产品台阶/角位圆弧过渡 5、改善模具排气效果,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、熔料温度太高或者模具温度太低 2、产生气痕的部位射胶速度太快 3、背压太低，松退太大 4、螺杆转速太快裹入气体 5、成型周期太长，料垫太大，熔料分解,缺陷的改善措施： 1、降低料温（防分解）、提高模具温度 2、多级射胶，减慢气纹产生部位的射胶速度 3、适当提高背压，降低松退量 4、适当降低螺杆转速 5、适当缩短成型周期，减少料垫,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开 2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解 3、加热系统失控，造成温度过高而分解 4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热 5、射嘴有金属堵塞,缺陷的改善措施： 1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开 2、避免料流死角 3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题 4、螺杆的合理设计和组合 5、清理射嘴,十二、成品表面光泽度差,表面具有的光泽差：主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料、着色剂、添加剂等质量差，混有水汽或其它杂质 2、塑料的熔融粘度高 3、使用的再生料过多 4、脱模剂质量太差或者用量太大,缺陷的改善措施： 1、选择质量好些的塑料、着色剂和添加剂，并充分干燥，避免混料 2、添加适量的润滑剂改善塑料的熔融粘度 3、合理的二次料比例 4、选择质量好些的脱模剂,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具的浇注系统有缺陷 2、模具表面粗糙度大或模具表面有模垢、锈迹、模具型腔漏水等 3、模具排气不良 4、模具温度偏低 5、脱模斜度太小，断面厚度突变，熔料呈湍流态流动 ，剪切速率大,缺陷的改善措施： 1、适当增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口尺寸 2、适合的模具表面粗糙度，进行必要的抛光处理，模垢油污清洗，防型腔漏水 3、改善模具排气系统 4、提高模具温度，接模温机 5、适当脱模斜度，壁厚过渡平滑,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、射胶速度太慢，注塑压力和背压太低，背压不足，造成密实性差而使表面暗哑色 2、熔料温度和射嘴的温度偏低，熔料的温度偏高，料垫太大，成型周期太长熔料分解 3、熔料塑化不均 4、结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良,缺陷的改善措施： 1、适当提高模具成型速度、压力和背压 2、适当的成型温度和射嘴温度，降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时 3、适当提高塑化压力、熔融温度、螺杆转速 4、泡水处理,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、料筒未清洗干净 2、温度控制系统异常 3、射嘴流涎,缺陷的改善措施： 1、彻底清理料筒 2、检查并维修温控系统 3、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或适当降低喷嘴温度,十三、黑点（黑斑、黑纹、变色）,造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂、混料等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等热稳定性差在料筒内过热分解 2、塑料合二次料受污染混入杂料,缺陷的改善措施： 1、选用热稳定性好的塑料和添加剂 2、塑料和二次料的合理储存、搬运和加料,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具的浇口太小，熔料剪切受热分解,缺陷的改善措施： 1、适当加大浇口的尺寸,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、熔料的温度太高、射胶压力速度太大 2、背压太大，螺杆转速太快 3、料垫太大，熔料成型周期长,缺陷的改善措施： 1、适当降低成型温度、注塑压力和速度 2、适当降低背压和螺杆转速 3、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开 2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解 3、加热系统失控，造成温度过高而分解 4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热 5、射嘴有金属堵塞,缺陷的改善措施： 1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开 2、避免料流死角 3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题 4、螺杆的合理设计和组合 5、清理射嘴,十四、色花,色花又称色条、色线 产生原因：色粒或者色粉和塑料混合均匀程度相对较差，制成品带有区域性色泽差异的现象。,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、色粉结块或者扩散不良 2、扩散剂用量太少 3、塑料和色粉或者色母粒的相容性不好 4、二次料中有杂色料 5、润滑剂过量，剪切塑化螺杆打滑,缺陷的改善措施： 1、更换色粉或添加扩散剂 2、适量增加扩散剂的用量 3、改用和塑料相容性好的色粉、色母粒的树脂载体必须和塑料的相容性好 4、避免混入染色二次料 5、适量的润滑剂,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、浇口过宽，融料通过时，紊流效果差,缺陷的改善措施： 1、减少浇口的截面尺寸,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、模具温度和成型的温度偏低 2、射胶速度太慢或射胶压力不足 3、背压太小 4、料垫太少，成型周期太快 5、螺杆转速太快或太慢,缺陷的改善措施： 1、适当提高模具温度和成型温度 2、提高射胶速度和射胶压力 3、加大背压 4、适量增加熔胶量和成型周期 5、适合的螺杆转速,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、温控系统异常使得模具温度偏低,缺陷的改善措施： 1、检查并维修热电偶、发热圈等加热元件,十五、色差（产品颜色不稳定）,现象：制品成型后与样板颜色、库存产品颜色及相互配套的产品的颜色不一致的现象,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、色粉或色母粒的配料时间不一或不稳定 2、扩散剂用量不一 3、塑料和色粉或者色母粒的相容性不好 4、二次料回用比例、次数及数量不一致，二次料有杂色料 5、原料的牌号/批次不同,缺陷的改善措施： 1、重新配色，添加扩散剂 2、适量增加扩散剂的用量 3、改用和塑料相容性好的色粉、色母粒的树脂载体必须和塑料的相容性好 4、避免混入染色二次料 5、适量的润滑剂,2、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 影响塑化条件的工艺的改变（料温、背压、料垫、螺杆转速、周期等）,缺陷的改善措施： 建立标准工艺卡，减少引入变量,3、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、注塑机的型号不相同 2、烘料的时间和温度不一致导致产品变色 3、产品库存时间太长 4、需要颜色配套的产品不同厂家不同模具生产 5、颜色板污染变色 6、色粉或色母粒加入量不稳定,缺陷的改善措施： 1、检查并维修热电偶、发热圈等加热元件 2、严格按照要求设置烘料时间和温度 3、与库存颜色为色板 4、需要颜色配套的产品同一模具成型 5、胶袋密封保存色板 6、色粉或色母粒的严格计量和均匀混合,十六、肿胀和鼓泡,形成原因： 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成,肿胀和鼓泡的影响因素及改善措施,1有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度 2降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3提高保压压力和时间、适当增加背压。 4改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。,十七、裂纹（龟裂）,开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、二次料含量太高，造成制件强度过低 2、塑料含水率高，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂 3、材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂 4、润滑剂或脱模剂不当选用，或者剂量太多,缺陷的改善措施： 1、合理的二次料比例 2、塑料充分干燥 3、选用质量好些的材料 4、合理的选用润滑剂和脱模剂,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、脱模斜度太小、模具表面粗糙度高 2、脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良 3、制品设计不合理（尖角、缺口、壁厚差异大、制品太薄、嵌件大且无预热） 4、模具温度控制系统布置不合理，制品不均匀冷却 5、主流道衬套与喷嘴接合处冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上 6、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当 7、模具排气不良,缺陷的改善措施： 1、适合的脱模斜度和模具表面粗糙度 2、改善顶出机构 3、制品过渡部分平滑过渡，避免应力集中，大的嵌件需预热 4、改善模具温度控制系统，使得制品均匀冷却 5、保证主流道衬套与喷嘴配合良好 6、冷料穴的合理布置 7、改善模具排气条件,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、料温低或者模具温度低，塑料的熔接不良 2、射胶压力和保压压力太大、保压时间太长 3、背压太大 4、料温太高，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂 5、顶出速度太快且压力太大 6、开模速度太快与压力太大，强拉制件造成脱模开裂 7、射胶速度太快或太慢,缺陷的改善措施： 1、适当提高成型温度和模具温度 2、降低射胶压力和保压压力，减少保压时间 3、适当降低背压 4、降低料温 5、降低顶出速度和压力 6、降低开模速度和压力 7、适合的射胶速度,十八、制品的翘曲变形,塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生原因： 1、塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲 2、注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲， 3、模具设计不合理造成不均匀收缩引起塑件翘曲 所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手,各种翘曲实例,1、冷却不均,2、制品结构不合理,3、型腔压力造成的收缩变形,1、塑料方面,1、结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低可通过，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形 2、水敏性树脂干燥不良于塑件径向和切向收缩的差值 ,对于这类材料必须充分干燥 3、更换助剂影响塑料的收缩率 4、玻璃纤维增强使得塑料充模取向性增强 5、尼龙材料出模后立即沸水浸泡调湿处理 6、塑料的收缩率各向异性较大,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、脱模斜度太小、模具表面粗糙度高 2、脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良 3、制品设计不合理（尖角、缺口、壁厚差异大、制品太薄、嵌件大且无预热） 4、模具温度控制系统布置不合理，制品不均匀冷却 5、浇注系统要使料流不对称，流动方向、收缩率不同造成翘曲 6、模具排气不良 7、模具刚度不足,缺陷的改善措施： 1、适合的脱模斜度和模具表面粗糙度 2、改善顶出机构 3、制品过渡部分平滑过渡，避免应力集中，大的嵌件需预热，变形处加设加强筋等 4、改善模具温度控制系统，使得制品均匀冷却 5、浇注系统平衡设计，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差 6、改善模具排气条件 7、提高模具刚度,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、射胶压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加 2、模具温度过高料温太高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形 3、螺杆转速太快和背压太高 4、制品在台面积放太多包装不合理引起挤压变形,缺陷的改善措施： 1、适当降低射胶压力和射胶速度，减少保压时间太长，适当熔料温度 2、适当降低模具温度和成型温度，延长冷却时间 3、在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生 4、改善制品后处理方法,十九、表面浮纤,现象：玻璃纤维增强塑料成型后，制品表面出现银白色的短线条的物质，使得制品表面光泽度降低的现象 形成原因：玻纤相对于塑料的流动性要差很多，而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，而流动性不好的就会停留在模具表面,1）PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为色母一般是用PE做载体 2）还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、玻纤与树脂的结合能力差 ，树脂的熔融粘度大使得充模条件差 2、玻璃纤维质量太差，玻璃纤维长度太长，含量太高 3、塑料和玻纤的质量、密度和粘度的差异大，流动充填时有某种分离的趋势, 造成浮纤现象,缺陷的改善措施： 1、降低树脂的熔融粘度，提高玻纤和树脂的结合能力 2、选用质量好些的玻纤，玻纤含量不要太高，长度适合 3、塑料玻纤的质量、密度和粘度差异尽量不要太大,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具的浇口太大（射胶压力、速度下降，充模条件差 2、冷料穴不足、位置不对或者尺寸太小,缺陷的改善措施： 1、合适的浇口尺寸 2、冷料穴的合理布置和设计,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、熔体温度低或模具温度低 2、射胶压力、保压压力不足，造成玻纤在型腔面不能和塑料很好的贴太慢合 3、螺杆的转速太慢和背压太低 4、射胶的速度,缺陷的改善措施： 1、提高成型温度和模具温度 2、适当提高射胶压力和保压压力 3、保证塑化均匀基础上，适当增加螺杆转速和背压 4、提高射胶的速度,使用助剂解决浮纤（以PA为例）,助剂解决浮纤原理：加强玻纤的流动性，增强玻纤与树脂的结合能力；还一些传为偏门的方法如使用特殊染料把玻纤染黑（只适用于注塑黑色制品）。 表面而且非常光亮助剂的种类：硅氧烷（硅酮母料与硅酮粉）；改性的酰胺类及聚合物（如 TAF，超分散剂等）；玻料微珠；相容剂；特殊黑色母（可以把玻纤染黑。参考： 、硅酮0.50.8%+分散剂0.8%，效果很不错，还可以增加产品的光度和降低螺杆扭矩。 、玻璃微珠，一般PA+30%GF 体系里添加5%的GB，GB 一定要使用进口，这样对力学性能影响较小。 、PA 黑色，添加1%1.5%特殊黑色母，效果很棒，只是成本较高,二十、发脆（脆裂）,发脆又称强度不足，当塑件强度不足时，柱位/骨位在受力或者使用时会出现脆裂现象，影响产品的功能、使用寿命和外观,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、二次料过多或者混有杂料 2、塑料本身强度不足，热稳定性差 3、塑料、添加剂和二次料无充分干燥或者干燥过头 4、塑料的添加剂使用不当或过量，脱模剂使用过量,缺陷的改善措施： 1、减少二次料回用比例，避免混入杂料 2、改用强度好，热稳定性好的材料 3、塑料、添加剂和二次料的合理干燥 4、合理的添加剂和脱模剂用量,塑料含水率对强度的影响,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具温度太低 2、塑件局部太薄 3、喷嘴孔径或浇口尺寸太小 4、制品结构出现锐角、缺口偶等造成应力集中,缺陷的改善措施： 1、提高模具温度 2、增加壁薄处的壁厚或者添加加强筋 3、增大喷嘴的孔径和浇口的尺寸 4、避免制品结构出现应力集中的现象,3、成型工艺方面,缺陷的产生原因： 1、料温过高，熔料分解 2、料垫太多，熔料在料筒里面的停留时间太长 3、射胶压力太大，速度太快，保压压力和背压太大,缺陷的改善措施： 1、适当降低料温 2、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时 3、降低射胶压力、速度，减少保压压力和背压,4、机台方面及其它因素,缺陷的产生原因： 1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开 2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解 3、加热系统失控，造成温度过高而分解 4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热 5、射嘴有金属堵塞,缺陷的改善措施： 1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开 2、避免料流死角 3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题 4、螺杆的合理设计和组合 5、清理射嘴,二十一、尺度不稳定,产生原因：注塑过程中若注塑工艺不稳定、熔料结晶度变化、塑件的冷却收缩不均，塑料的吸湿、塑件或模具的变形都会引起塑件的尺寸不稳定或偏差,1、塑料方面,缺陷的产生原因： 1、塑料的收缩率过大，各向异性大，收缩不均匀 2、结晶性塑料的结晶温度太高 3、二次料回用比例太高 4、塑料无充分干燥,缺陷的改善措施： 1、改善塑料的收缩率，减少各向异性 2、添加成核剂 3、合理的二次料回用比例 4、塑料的充分干燥,2、模具方面,缺陷的产生原因： 1、模具的温控系统不合理，冷却不均 2、模具的壁厚厚薄差异大，过渡剧烈 3、模具刚性不够，充模变形 4、浇口尺寸太小或者位置不合理 5、浇注系统不平衡设置,缺陷的改善措施： 1、模具冷却水路的合理布置 2、模具的壁厚尽量均匀、过渡平滑 3、提高模具硬度，加撑头，酌减锁模力 4、适当加大浇口尺寸合理布置浇口的位置 5、