回收塔制作安装技术方案(正.doc

回收塔制作安装施工技术方案目 录一. 编制说明 1 二. 编制依据 1三. 工程概况 1四. 施工准备及安排 2五. 施工程序及方法 3六. 施工技术组织措施 13七. 焊接 18八. 冬季施工防寒措施 27九. HSE管理 28十. 安全技术措施 33十一. 资源需求计划 35十二. 施工现场管理及平面布置 38十三. 施工进度计划 40一.编制说明：回收塔是吉化集团公司21万吨/年丙烯腈装置扩建项目设备，是扩建工程中比较大型的塔类设备之一。该塔直径5600mm，高67950 mm，材质为16MnR和16MnR +00Cr19Ni10。由于该塔直径比较大，不方便运输，只能采用厂内分片预制，现场组对安装的方法进行施工。本方案主要针对塔的预制、运输、组焊、安装，进行总体说明。二.编制依据：1回收塔装配图 0480-00900-12235-02822钢制塔式容器 JB/T4710-20053钢制压力容器 GB150-19984石油化工钢制塔类现场施焊施工工艺标准SH3524-1999。5塔盘技术条件JB/T1205-20016钢制压力容器焊接规程 JB/T4709-2000。7钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4708-2000。8承压设备无损检测JB/T4730-2005JB/T4730.2-2000。9不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法 GB/T4734.5-2002。10中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-8311大型设备吊装工程施工工艺标准SHJ515-9012压力容器安全技术监察规程13公司常用吊车性能表14设备吊耳HG/T21594-94三.工程概况：回收塔T-9104位于21万吨/年丙烯腈装置扩建工程的三丙项目的回收装置区，在装置区的最东侧。 回收下段直径5600mm，上段直径4000mm，高度为67950mm，图纸按塔的壳体不同厚度分为7个部分，加上锥壳和上下封头及裙座4个部分。上封头板厚=16 mm，筒体板厚=14 mm，直径4000 mm，高：13190mm,筒体板厚=28 mm，高：500 mm，锥段壳体板厚=28 mm，高1400 mm。在往下壳体直径为5600 mm，筒体板厚=16 mm。筒体板厚=60 mm，这段筒体组焊吊耳。筒体板厚=18 mm， 筒体板厚=20 mm。以上所述材质均为16MnR，筒体材质为16MnR +00Cr19Ni10板厚为=20+3mm，下封头与其相同。裙座直径5600 mm，板厚=22 mm，材质为Q345E。四.施工准备及安排A.施工技术准备1. 施工方案的编制，2. 图纸会审，设计交底，3. 工装卡具设计绘图，4. 施工网络计划编制，5. 施工人员的技术培训。B.施工现场准备1.现场水、电、气齐全。2.施工过程中所用各种机具、卡具应落实到位。3.三丙施工现场道路及安装场地无法保证设备的正常运输和安装，采用山皮石和碎石对道路、场地进行铺垫，铺设面积为20m*20m,垫层厚200-250mm，垫后的路面和场地进行碾压平整，保证车辆畅通及施工的顺利进行。C施工安排分为四个阶段：第一阶段施工准备阶段1. 运输鞍座的制作2. 组装的工装卡具制作，3. 吊装平衡梁制作，4. 施工机具准备。第二阶段预制阶段1. 材料验收，2. 封头外协加工，3. 塔内件加工，4. 壳体弧板加工。第三阶段现场安装阶段2. 塔节分片运至现场，3. 塔节予制，两带板组焊成一节。4. 塔体由下至上逐段安装。第四阶段工程收尾阶段1. 塔内充水试压，2. 做好塔外壁防腐涂漆，3. 整理资料，做好交工。五.施工程序及方法:塔体在厂内卷制成弧板,然后用鞍座式胎具将弧板运到现场.组焊成筒节。根据现场地理位置限制，欲采用正装法由下至上,逐段安装。除与塔体相连接的预焊件外，塔内其它件待塔体安装及热处理结束后进行组装焊接。在塔体及塔内件安装过程中，塔内外必须搭设满堂红脚手架。为了完成上述现场组装制作工作，现场需搭设三个组装平台，每个平台规格8000mm*8000mm。平台钢板采=20 mm碳钢板，钢板下铺设I16工字钢，具体如图所示：其中一个进行筒节的预制，一个进行筒节的组对，另一个进行塔内件的予制、组装。施工程序:施工准备组装焊接、检验、无损探伤运输弧板预制材料验收产品试板沉降观测水压试验气密性试验交工验收设备封闭塔内件安装焊后热处理5.1制作施工工艺及技术要求：5.1.1.筒体下料材料经验收合格后按排版图进行下料，下料长、宽尺寸允差1mm，对角线2mm。5.1.2.筒体弧板卷制弧板卷制前进行带头，之后进行卷制。弧度检查用1.5m样板，最大间隙不大于5mm。5.1.3.弧板运输弧板在厂内滚制后，放至鞍座式胎具运输，防止变形，运输采用20吨托车，25吨吊负责缷车。5.1.4.筒节组对每带板由34块弧板组成，预制筒节在钢平台上进行。纵焊缝的错边量3 mm，焊后的棱角度3mm，椭圆度25mm，超差部分要进行调整。预制完毕后的筒节内部加十字支撑，支撑采用76*6钢管。5.1.5.筒节环缝组对 筒节组对后,经检测及焊缝X光射线检查合格后, 进行筒节环缝组对。筒节间组对时，,要保证筒体上下端口平行, 环缝的错边量4mm，焊后棱角度 3mm。其余尺寸检查按尺寸允差表相应各项进行检测。5.1.6. 裙座予制裙座环板利用半自动切割器下料，单块板予制后组成整体环板进行螺孔划线。拆开后分块钻孔。再组对成整体环板进行焊接。 裙座组对先由一节筒体与基础环板组焊，再组对一节筒节，然后与塔基础进行整体安装。以上部分每两节予制为一大节进行安装。下封头先与上一节筒体组焊再与下一节裙座筒节组焊，予制成大节后与裙座整体安装。5.1.7 锚板制作锚板号料在平台上放出大样，下料采用磁座割规用半自动切割器下料，切割面与板面的垂直度2mm，其余尺寸应符合图样要求。组对在平台上进行，螺栓孔中心圆直径允差及相邻两螺栓孔弦长允差和任意两螺栓孔弦长允差均不大于2mm。锚板与设备裙座、模板采用同一样板划线加工。预组装合格后，用油漆做好设备位号及方位标记，锚板方位切口必须与设备管口方位图相一致。5.1.8 法兰接管制作人孔法兰、法兰盖、接管等锻件应符合JB47262000的规定，锻件按级验收，并提供质量证明书。法兰上螺栓孔中心圆直径相邻孔弦长允差为0.6mm，螺栓中心圆直径允差及任意两孔弦长允差均为1.5mm。 图纸未注明公差尺寸的机加工和非机加工表面极限偏差按GB/T180492规定的m级要求进行。5.1.9.锥段组装56004000锥段分九片热压加工，然后将各片组对成锥段整体。组对在平台上进行，先在平台中心立一个中心柱（2195） 柱上端组焊一圆环板，各片搭在 圆环板上进行组对。如图所示。 5.1.10.封头制作及检测封头采用旋压成形，旋压后进行几何尺寸及厚度的检测验收，在封头的直边、圆弧、顶端不同位置用测厚仪进行厚度检测，最小厚度不小于图纸标注厚度。封头的周长允差为-8-12mm。5.2筒体组装由于该塔直径比较大，高度比较高。只能采取分段预制、安装。具体分段见下表：塔体组装分段一览表塔体部位组装段1组装段2组装段3组装段4组装段5组装段6组装段7组装段8组装段9组装段10组装段11组装段12组装段13组装段14长度(mm)405451464100400040004150400040003650400040004000440014246重量(Kg)176901524513577130881355412350124421244237465113309664113301538228383注：F1-13为安装焊缝根据上面的分段原则，直经5600mm筒体在地面每两带板预制成一大节 ,=28mm锥体段与一带5600mm筒体预制成一大节，4000mm段在地面预制成一大节，然后进行逐段安装。其中，与塔体焊接的预焊件（包括塔内固定件及梯子、护栏连接件）都需要焊接完毕。每段筒节间组对采用中心距尺寸为300mm的卡具。吊装前，在每段壳体对接口外侧相应位置焊接定位块和定位板，间距为1000mm，具体位置见下图。,焊接工艺与正式焊接工艺相同。吊装头第一节，找正合格后，吊装下一节，在对口处每隔1000mm放间隙板一块，厚度为2-3mm，同时对正筒体的四条方位母线，偏差不得大于5mm，用卡具固定，用圆楔调整对口错边量，合格后，进行定位焊，确认设备找正合格后，立即进行焊接。定位块和定位板焊接位置图注：定位板和定位块实际尺寸见施工技术交底5.3.塔体安装（1）基础验收安装施工前，塔基础（包括其它预制构件）须经正式交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的基础，应有沉降观测水准点。塔安装前，按以下规定对基础进行检查：a、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；b、基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定；序 号偏 差 名 称允 许 偏 差 值 （mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高+0 -203基础上平面外形尺寸凸台平面外形尺寸凹台尺寸20+0 20+20 -04基础上表面水平度每米全长5105竖向偏差每米全长520塔基础的允许偏差c、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分无损坏及锈蚀。d、基础表面在塔安装前应进行修整。需灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油垢及疏松层；放置垫铁处（至周边 50 mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为 2 mm/m。（2） 一般规定交付安装的塔及内件，必须符合设计要求，并附有质量证明书及安装说明书等技术文件，产品质量证明书及出厂技术文件应包括规格、尺寸、排板图、焊接工艺、无损检验、修补记录及热处理工艺记录等项内容。筒体上的材料代号、组装（排版）编号、焊工号等均应有醒目的标记。检查与清点应在有关人员（QC工程师和监理人员）参加下，对照装箱单及图样，按下列项目进行验收，并应填写验收、清点记录。a、塔体（内件）编号、箱数及包装情况；b、塔体（内件）的名称、类别、型号及规格；c、塔体（内件）的外形尺寸及管口方位；d、缺件、损坏、变形及锈蚀状况。（3）、塔安装前进行下列准备工作：a、安装前应按设计图样或技术文件要求画好安装基准线及定位基准标记；对相互间有关连或衔接的设备，还应按关连或衔接的要求确定共同的基准；b、安装前应对塔体、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀；检查塔的纵向中线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记；检查塔的方位标记、重心标记及吊挂点，对不能满足安装要求者，应予补充；c、核对塔底座环上的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致；其预留孔应和底座环地脚螺栓孔位置相一致；d、安装前要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支持圈的水平度和距离。e、塔安装应根据批准的施工方案进行，吊装前焊接定位块和定位板，在不防碍吊装的情况下，将平台梯子、附塔管线、涂漆等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。（4）、找正与找平塔的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准确定如下：a、裙式支座底面标高应以基础上的标高基准线为基准；b、塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；c、塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准；d、塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心划线为基准。塔体找正的补充测点在下列部位选择：a、主法兰口；b、塔体铅垂的轮廊面；c、在塔体上同一水平面互成 90 的两个方位上，引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。塔的找正与找平应符合下列规定：a、找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；b、其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于 4 级的条件下进行；塔体找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。紧固地脚螺栓前后，塔体找正与找平后，其允许偏差应符合表1的规定。表一：塔体安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）中心线位置10标高5铅垂度30方位15塔找铅垂度的同时，应抽查塔盘或支持圈的水平度，其水平度偏差塔盘应符合有关规定，支持圈应符合规定，超过规定时要调整塔的铅垂度，使铅垂度与水平度均符合规定（见塔内件安装）。塔安装调整完毕后，填写安装记录，并经检查监督单位验收签证。（5）、塔的清洗与封闭塔安装完毕后，清除内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物。清扫检查合格后，及时进行封闭，并填写清理、检查、封闭记录。5.4.塔内件安装5.4.1塔内件的预制回收塔塔盘（包括升汽塔盘在内）共91层。塔内固定件总重为17916Kg,其中不锈钢件8732Kg,。塔内件的供货分为两部分，一部分由制造厂加工制作，一部分由无锡大成公司供货。由制造厂制造的塔内件主要包括支承圈、支承梁支座、降液板连接板、支承梁连接板4部分，总重量31613Kg。由无锡大成公司供货的塔内固定件包括主梁、受液盘支承梁、降液板、受液盘，总重量为147554Kg。其中主梁重量60440Kg，降液板重量45884 Kg，受液盘重量22659 Kg。塔盘由无锡大成公司供货，塔盘材质为304，总重量为37946Kg。5.4.2塔内固定件的安装塔内件安装顺序采用由下至上逐层安装。为安装和焊接的需要，安装内件时要求塔内搭设脚手架，铺设临时跳板。塔盘支承圈、降液板连接板、支撑梁支座与塔体的安装 支撑梁的安装降液板的安装受液盘的安装塔盘的安装5.4.2.1 塔盘支承圈、降液板连接板、支撑梁支座的安装塔盘支承圈、降液板连接板、支撑梁支座的安装和筒节的组对同时进行，总重量为22201 Kg。安装支持圈前，必须做出基准圆，并且给出明显标记。塔内固定件划线时整体或分段壳体均应以基准圆为基准，基准圆和固定件安装位置的划线方法如下：a.用经纬仪沿0、90、180、270四条方位母线测垂直度校正筒体。b.用U形玻璃管水平仪在筒体内壁合适高度（宜距端部200500处）找出个若干个水平点，连接这些点，即得基准圆。c.固定件安装划线以基准圆为依据，在塔壁上划出每层固定件的位置。d. 经检验无误，方可开始组焊固定件。固定件组焊前，塔体上的所有结合管必须全部组焊完毕。e. 支持圈与塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上的局部不平度均不得超过1mm，整个支持圈的上表面水平度不得超过6mm。相邻两层支持圈的间距不得超过3mm。任意两层支持圈的间距允差在20层内不得超过10mm。5.4.2.2. 支撑梁、受液盘、降液板的安装为了防止变形，各支撑梁、受液盘、降液板的安装在塔体安装及热处理结束后进行。塔内固定件及塔盘采用吊车和卷扬机从相应的人孔送到塔内进行组装。a.支撑梁的上表面应与支撑圈保持在一个水平面上，其表面不平度在300mm内不得超过2mm，b. 支撑梁应保持平直不得翘曲，整个梁弯曲度不超过4mm。c.受液盘的局部不平度在300mm长度内均不得超过2mm。d.整个受液盘的弯曲度，当受液盘长度小于等于4m时，不得超过3mm，长度大于4m时不得超过其长度的1/1000，且不得大于7mm。e.降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为3mm。f.降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离为6mm。g.中间降液板间距允许偏差为6mm。h.固定在降液板上的塔板支承件，其上表面与支持圈上表面应在同一水平面上，允许偏差为（+1.0 -0.5）mm。5.4.3塔盘的安装塔盘安装前进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装一层，调整并检查塔盘是否符合图样要求。5.4.4.注意事项：a.内件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对塔盘零部件还应编注序号以便安装。b.在内件焊接过程中，要严格按照焊接工艺进行，必要时采取适当的措施防止焊接变形。内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等可放置在现场保管，但要防止变形、损伤、腐蚀等情况发生。c. 内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行，内件安装时，应严格按图样规定施工，以确保传质、传热时气液分布均匀。5.5塔体的吊装 见回收塔的吊装施工技术方案5.6焊后热处理5.6.1本设备施焊完成后，应对塔的碳钢部分进行整体消除应力热处理，碳钢段与不锈钢复合板之间的对接接头也应进行焊后消除应力热处理，热处理温度为540。5.6.2本设备的所有预焊件（包括塔盘固定件、梯子、平台、管架等附件）必须在热处理前焊完，热处理后不得在设备上动火施焊。5.7.水压试验 设备制作完毕应按GB150-1998钢制压力容器、JB4710-2005钢制塔式容器及图纸要求试验压力进行水压试验。5.7.1液压试验准备压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的两倍左右为宜，但不低于1.5倍和高于3倍的试验压力。试验液体采用工业纯净水，水中氯离子含量25ppm。试验压力0.31MPa。5.7.2试验方法试验时塔顶应设排气口，充液时应将容塔内的空气尽量排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥。试验时压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后，保压时间一般不少于30min 。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将容器内部吹干。5.8.气密性试验 气密性试验需经液压试验合格后方可进行，试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。试验压力为0.25 Mpa，试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10 min，然后对所有焊接接头和连接部位进行泄露检查，如有泄露，修补后重新进行液压试验和气密性试验。5.9.酸洗钝化处理塔体安装后不锈钢表面进行酸洗钝化，酸洗钝化采用酸洗膏。酸洗膏要涂均匀以防出现花色表面，表面酸洗后用水冲洗干净，不得残存酸液。最后将表面用破布檫干水渍。六.施工技术组织措施 1.工程质量目标1.1 工程质量指标：单位工程一次验交合格率100%，优良率90%。1.2 焊接质量目标：对接焊缝射线无损探伤一次合格率97%，1.3 材料正确使用率塔体100%。1.4 焊工持证上岗率100%。2.质量要求2.1封头封头主要尺寸允许偏差 封头主要尺寸允许偏差(mm) 表81封头公称直径Dg直径允许偏差Dg不圆度e表面凹凸度c曲面高度允许偏差H1直径高度允许偏差H24200600061242485注：不圆度e=DmaxDmin(见图82) H1H1DgDg H2H2CDmax图82图812.2筒体2.2.1 塔现场组装时，环缝的对口错边量应符合下列规定：a. 纵缝的对口错边量不大于3mm,b.环缝的对口错边量,当两段厚度相等时的对口错边量b4mm。 当两板厚度不等时，b1/4较薄板厚度n 。注：在测量对口错边量时，不计入钢板本身厚度的差值.2.2.2 对接焊缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚的10%加2mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。（见图8-3）2.2.EE图8-3环焊缝棱角E3 分段组焊的筒体成形后，应符合以下要求： a.同一断面处圆度e 不大于25mm. b.直线度不大于L/1000,任意3M长筒体偏差不大于3mm.c.相邻端口周长差不大于14mm. 2.3. 支座裙座a. 裙座的中-心线应与塔体中心线相重合,其允许偏差值为5mm.b. 座与塔体相接处,如遇到塔体拼接焊缝时,应在裙座上开出豁口.c. 裙座的底座环应垂直于座底圈(或塔体中心线)d. 塔体的底座圈,底板上的脚焊缝通孔应跨中均布,中心圈直径,相邻两孔弦长和任意两孔弦长其允许偏差均不得大于2mm,2.4. 人孔及接管a. 人孔和接管应按图样规定的方位、标高在壳体上划线，对于斜交于壳体的接管开孔还应先放实样，做出样板，井复查无误后方可开孔。b. 法兰面应垂直于接管或筒体的中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求应按照图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1/100（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm；接管法兰螺孔应对称地分布在筒体主轴中心线的两侧，有特殊要求时，应在图样上注明。c. 除设计另有规定外，法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。d. 人孔和接管组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入短管上，补强圈应在短管焊接完毕后进行组装。补强圈应紧贴于壳体上，信号孔位于下部。如补强圈太宽，影响接管焊接，亦可将补强圈预制成23片，在接管焊接检查合格后组焊。每片补强圈均应有 信号孔，信号孔应位于补强圈下部且为M10螺孔。e. 人孔、接管和补强圈焊完后，从信号孔通入0.40.5Mpa的压缩空气，在焊接接头处涂检查液体进行检查。f. 塔接管的中心方位及标高允许偏差为5mm，如接管与塔内管道有衔接时，允许偏差为3mm。3.外形尺寸检验 外形尺寸公差表 mm序 号检 验 项 目允 许 偏 差1筒体圆度按GB150规定2筒体直线度1. 任意3000长度筒体直线度偏差3；2. 圆筒体总长度L15000时，总偏差L/1000；L15000时，总偏差0.5L/1000+83上下两封头焊缝之间的距离1.5/m，且不超过504基础环底面至塔封头与壳体连接焊缝的距离每长度为1000为2.5，且不超过65连接法兰面至塔体外壁距离5倾斜度506设备开口中心标高及周向位置接 管6人 孔12液面计接口37与外部管线连接的法兰面垂直度或平行度DN200时为1.5；DN200时为2.58接管中心距塔盘面的距离3（人孔为6）9液面计对应接口间距离1.510液面计对应接口周向位置1.511液面计对应接管外伸法兰出长度差1.512液面计法兰垂直度法兰外径的0.513壳体分段处端面平行度DN/1000，且不大于214地脚螺栓相邻或任意两孔弦长215地脚螺栓孔中心圆直径24.工程质量检验计划塔类设备现场组装工程质量检验计划序号检验点检 验 项 目质量控制点级别检验方法及检查数量工 作 鉴 证检 验 标 准监检隐检专检自检一半成品、零部件及焊材的验收1. 半成品、零部件的质量证明文件检查按JB4710第七章、SH3514第6章的规定执行 质量证明书产品合 格证表027中油集团公司竣工验收手册JB4710SH3514GB50236及其他相关规范标准2. 筒体或瓣片上的标记及排板图检查3. 半成品和零部件的外观质量检查4. 焊接材料的验收检查二半成品结构尺寸复验5. 封头主要尺寸偏差检查按JB4710第七章、SH3514第6章的规定执行表4016. 筒体同一断面处的不圆度检查7. 筒体分段处的外圆周长检查8. 筒体对接纵焊缝处的对口错边量检查9. 筒体对接纵焊缝处形成的棱角检查10. 筒体的不直度检查11. 坡口的尺寸和质量检查三现场组装12. 纵焊缝、环焊缝的对口错边量检查按JB4710第七章、SH3514第6章的规定执行表401、404、405、406、P603、P60513. 对接纵焊缝、环焊缝处形成的棱角检查14. 塔组装成形后，其筒体不直度检查15. 支座、裙座的组装质量检查16. 塔内件、塔盘、构件及填料安装检查17. 塔组焊后主要部位质量检查18. 塔体接管号线、开孔质量检查19. 塔体接管组对质量检查四焊接检验20. 焊工资质、焊评、焊接环境的控制检查按JB4710第七章、SH3514第6章的规定执行焊接工艺评定报告焊工合格证表131、132、P60421. 组装焊接后的焊接接头外观检查22. 对接焊缝的无损检验23. 现场返修工程检查五压力试验和气密试验24. 压力试验前检查按JB4710第七章、SH3514第6章的规定执行表411、41225. 水压试验检查26. 气压试验检查27. 气密性试验检查六工程验收28. 工程质量验收检查P60229. 交工技术文件检查5.工程质量保证措施5.1施工管理及作业人员的控制质量检验和试验人员(包括质量检查人员无损检测人员、理化试验人员)做到持证上岗，并且必须保证所从事的项目与持证内容相符。焊工所施焊的项目必须与持证内容相符。另外，焊工、电工、起重机械操作工、压力容器操作工等特殊工种人员，还必须持有安全操作证。未持证人员不得上岗作业。无证人员上岗前必须按规定经培训取证后方可上岗适应性操作。关键特殊工序作业人员必须经上岗前适应性培训，达到熟练后方可上岗。加强教育培训，提高全体职工质量意识，把“求精创新、质量一流、讲求信誉、顾客满意”的公司质量方针真正体现在实际行动中，以质兴业，视质量为企业的生命。认真做好开工前的技术交底工作。开工前由技术人员向参加施工的全体管理人员及作业人员进行技术交底，使作业人员掌握施工程序、作业工艺方法、操作规程、所用机具设备和检验测量设备以及质量检验标准，确保按技术方案施工，保证作业质量。实行“优质优价”的激励机制和“质量一票否决”的约束机制。针对塔焊接制定专门经济责任制，按一次合格率计奖等。实行分项工程质量报检制度。各施工队完成的分项工程在按劳动定额结算奖金前，必须向质检部报检，未报检或报检后存在质量问题未整改不得结算提取奖金。对在质检部日常检查、项目组织的质量大检查和顾客组织的检查中，发现的质量问题及时通报批评和按规定处罚。5.2机具设备控制检验测量试验设备，配备数量、种类、性能、精度等级必须满足测试任务的需要。所有检验测量试验设备按规定检定校准，做到在用检验、测量和试验设备处于检定、校准合格状态，确保质量控制的准确性。对施工现场参与施工的机具设备定期及时进行检查、维护和保养，保证所有设备运转正常。在使用过程中发现设备运转出现异常或性能不稳定时，及时停止使用，通知设备主管部门安排检修。5.3材料控制库房物资要按规定分类摆放，做到整齐美观，对顾客提供物资设专帐、专区管理和存放。物资使用要严格执行限额领料制度。物资保管员对经检验和试验合格进入仓库的物资，按名称、规格、型号、数量、产地作标签标识，对露天存放的物资应分区、分类加标签标识，合理堆放。对专料专用和特殊要求的材料，在标志中标明使用范围。通过标识以防用错和发生质量问题能及时全部追回。严格控制进货物资检验和试验。物资到货后由供应科组织质检、技术等部门实施检验和试验，同时对伴随物资的质量证明资料核查，合格后方可办理入口库手续。物资验收后及时进行已检合格、不合格进行标识，以防不合格材料进入工序施工。5.4施工方法控制施工过程中作业人员严格按施工技术方案和工程技术交底记录的要求进行施工作业，技术人员对执行情况及实施效果踊跃检查指导，对不适宜或不能满足要求的施工技术文件进行修订，按原审批程序审批后及时通知相关部门。5.5施工环境控制焊接作业时，在施工点设专人监测环境温度、湿度和风速，当出现不允许的环境条件时，立即停止作业，待采取措施（焊接前预热、搭设防风棚等）符合要求后再施焊。焊材库安装去湿机，以确保焊材储存质量。施工暂设严格按“施工平面布置”规定进行布置，加强施工平面的日常管理，使施工设施保持满足施工需要，工程设备材料及施工机械、工装等摆放位置合理、整齐有序，垃圾及废料定点集中，统一处理，使施工现场条理清晰，道路畅通，以确保施工顺利进行。5.6 施工工序控制施工班组实行三检制（自检、互检交接检）。施工过程中各专业工种在每道工序完工后首先由操作者自检，合格后工种之间互检，互检合格后进行工序交接检查。对关键工序，停检点合格后还要上报专职质量检查员检查，并按规定级别报监理及业主检查，合格方可进行下道工序施工。各工序要树立监督上工序、保证本工序、服务下工序的思想，自检、互检、交接检等做好相应记录，并签字确认，以明确质量责任。5.7工序质量检查措施：按单位工程确定工序质量控制点，进行A、B、C等级分类，明确质量控制目标，贯彻质量报检制度，进行质量确认和签证手续。工序质量检查严格按“工程质量控制点一览表”、施工验收规范和图纸要求进行。工序检验通知单、委托由专业质量责任工程师签发，A级质量控制点于检查前一天送达业主和监理，B级质量控制点提前一天送监理，C级质量控制点提前送到质检部。各工序质量控制点经检查确认合格后方可放行，进入下一工序施工。.七.焊接1焊工1.1参与本塔施工的焊工必须具有按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格,并取得劳动人事部门焊工考试委员会颁发的相应钢材类别、级别和试件分类代号合格证的焊工,方可从事相应部位的焊接。1.2合格焊工资格：GTAW-5G-3/60-02和SMAW-2G、3G-12-F3JSMAW-6FG-25/12-F3JGTAW-5G-3/60-02和SMAW-2G、3G-12-F3JSMAW-6FG-25/12-F3JGMAW-1G-11/168-022焊接设备焊接方法及设备的选择：2.1 焊接方法及设备选择一览表序号施焊位置焊接方法焊机型号1塔体纵、环焊缝手工电弧焊ZX5-400、V-3002碳钢结构件预制CO2气体保护焊KRII-3503结构件预制手工电弧焊ZX5-400、V-3004接管对接氩弧焊YC-300TSP2.2焊接设备的选择要求焊接设备的电流表,电压表,气体流量计,仪表及规范参数调节装置应按要求定期检验，焊接设备必须具有参数稳定,调节灵活,满足焊接工艺要求和安全可靠的性能3 焊接材料3.1焊接材料的选用应符合焊接工艺评定的要求3.2按照母材、焊接方法及焊接位置的不同，焊接材料的选用及划分见下表焊接材料的选用及其划分母材焊接方法焊接材料名称牌号16MnR/Q235手工电弧焊焊条J507CO2气体保护焊焊丝H08Mn2SiA复合板16MnR+00Cr19Ni10手工电弧焊基层焊条J507过渡层焊条A062复层焊条A00210/20手工钨极氩弧焊焊丝H08Mn2SiA焊条J507304手工电弧焊焊条A10200Cr19Ni10/304L手工钨极氩弧焊焊丝H00Cr21Ni10手工电弧焊焊条A002异种钢16MnR+00Cr19Ni10手工电弧焊焊条A3073.3焊评选用：母材焊接方法焊评编号16MnR手工电弧焊86-20Q235手工电弧焊86-35BCO2气体保护焊99-19复合板16MnR+00Cr19Ni10手工电弧焊待做10/20手工钨极氩弧焊94-1304手工电弧焊2001-1400Cr19Ni10/304L手工钨极氩弧焊2002-30手工电弧焊2002-30异种钢16MnR+00Cr19Ni10手工电弧焊2002-183.4焊接材料要求a .焊接材料必须具有出厂合格证、质量证明书。b.质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。c.各项指标应符合国家标准的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。4.焊材的烘干使用制度a.焊接材料的领用、存放、烘干、发放、使用、回收必须按照公司焊接材料管理规定执行。b.焊材在使用前，焊工必修填写焊材预约卡c.由焊接技术员填写焊接材料发放单作为焊接烘干员发放焊材的依据，并便于汇总。焊工凭焊接材料领料单领用焊材。焊条按根数发放并回收焊条。焊接烘干员做好焊剂烘干记录、焊接材料发放单（付页）的记录，经项目焊接责任工程师师检查确认、交工存档。d.焊条领出后必须装入焊条保温筒，在外放置不超过4小时。e.回收可再利用的焊条，需重新烘干，焊条烘干不得超过二次。f .焊丝必须放在干燥处妥善保管，防止生锈，对于已经锈蚀的焊丝必须除锈后方可使用；g .保管焊条时,要按照材料的规定执行.存放地点要通风干燥,室内相对湿度不大于60%,温度不低于+5.焊条要放在格架上,离开地面和墙壁的距离不小于300mm，每堆体积不能过大，宽度不大于两排,高度不超过1.2m。焊接材料的烘干、保存技术条件见下表；焊接材料的烘干、保存技术条件焊材种类牌号烘干温度恒温时间保温温度焊条J5073504001h100150焊条A0023003501h100150焊条A1023003501h100150焊条A3072501h100150焊条A0622501h1001505焊接施工5.1焊接接头坡口型式及其加工：塔筒体坡口型式见下表塔筒体坡口型式板名称坡口型式复合板20+3=20=18=16=14=28=60=28/16=28/14=60/185.2 坡口的加工：a碳钢坡口加工可采用机械加工或自动、半自动氧-乙炔火焰切割、砂轮打磨成型； b复合钢板坡口加工采用机械加工或碳钢部分采用氧-乙炔火焰切割，复合板侧采用机械加工法切割。c自动、半自动氧-乙炔火焰切割的坡口表面应平整。d加工成型的坡口必须采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧20范围内的铁锈、油污、氧化皮，坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、熔渣、裂纹等缺陷存在，否则必须进行堆焊修补。5.3焊接接头现场组对技术要求：a 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的杂质。b 焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸，表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹，夹层、气割沟槽等缺陷c组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，不得用强力方法组对焊接接头。d 定位焊应与正式焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为30-40mm，高度为2-4mm，且不超过超过壁厚的2/3。e 定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。f 定位焊焊缝两端,宜磨成缓坡形。g 焊接吊耳、工卡具以及临时性的拉筋、支撑垫板等，应采用与容器壳体相同焊材，焊接工艺应与容器焊接工艺相同。h 工卡具等拆除时，不得伤及容器壳体。切除后，应打磨平滑，打磨处的厚度不得小于设计要求的厚度。否则应按正式焊接工艺进行补焊，补焊后应打磨平滑。i 接管组对间隙应控制在2-3mm范围内。j 接管与筒体焊接完需要清根后再焊，然后将补强圈套入进行焊接。接管与补强圈、筒体焊缝打底层用3.2焊条l 为防止焊接变形，塔内支撑圈与塔体组对间隙不宜过大。5.4.焊接方法的选择a. 塔体复合板段（坡口见5.1），采用手工电弧焊焊接。b 塔体其余部分为16MnR（坡口见5.1），焊接采用手工电弧焊。c 接管与筒体采用手工电弧焊焊接。d 直径小于60.3或其他管径壁厚小于6mm的接管对接、接管与对焊法兰对接、接管与平焊法兰角接缝，采用手工钨极氩弧焊。e 直径大于60.3或其他管径壁厚大于6mm的接管对接、接管与对焊法兰对接、接管与平焊法兰角接缝，采用氩弧打底手工电焊盖面。f 塔内结构件：1）不锈钢部分结构件采用手工电弧焊2）碳钢结构件预制采用CO2气体保护焊，现场采用手工电弧焊5.5.焊接顺序及工艺纪律要求a. 塔体复合板段焊接时应控制焊接顺序及热输入量：根据坡口深度，内侧（基层）先焊接两遍（每遍保持在3mm厚左右，切不可过厚），砂轮清根后，再焊接外侧，外侧填充焊接完毕，进行过渡及复层的焊接，焊接时应严格控制焊接速度及电流。b. 塔盘及其他塔内件的焊接：先焊接塔内支撑件（支撑圈、支座、支撑板、连接板等），后焊接支撑梁，焊接完毕后，进行塔板等板的焊接。先焊塔短缝，后焊接长缝。1）主梁预制时：焊接不锈钢工型钢，翼板预做反变形，焊接时必须保持同一方向施焊，以防止扭曲变形，焊接时采用多层多道焊，层间温度应控制在150以下。a) 支撑圈；支撑圈与塔体焊接，因焊脚较大，焊接采用多层多道焊，控制人输入量。b) 升汽塔板的焊接，焊接时采用分段焊，小电流快速焊。焊脚及焊接型式按照图样要求。5.6试板与试样根据石油化工钢制塔类现场施焊施工工艺标准SH3524-1999，分片到货进行现场组焊的容器，均应制备产品焊接试板。5.6.1试板的制作（参照JB4744-2000）1）试板应由施焊容器的焊工，采用与施焊容器时相同条件和相同焊接工艺进行焊接2）试板必须在筒节A类焊接接头的延长部位与筒体同时进行焊接3）有热处理要求的容器试板应随容器一起进行处理4）试板的长度400600mm，宽250300为宜规格材质试样类别拉伸面弯背弯侧弯焊缝冲击热影响区冲击4003001616MnR12334003006016MnR12334003002316MnR+00Cr19Ni1012335）焊工完成试板焊接后应打上钢印，经焊接检查员外观检查合格后，再进行检验。5.6.2试板的检验与评定1）产品试板焊接接头经外观检查合