工厂生产事故管理程序.doc

工厂生产事故管理办法1、目的为规范生产事故的报告、调查、处理工作，落实生产事故责任制，有效防止和减少生产事故，结合公司实际情况，特制定本程序。2 适用范围本程序适用于公司生产事故的报告、调查、处理工作。3 术语3.1生产事故（故障）是指在生产过程中，因非正常因素迫使生产突然中断，造成停产而引发的生产类、设备类和工艺类事故的统称。3.1.1生产类事故（故障）：在生产过程中，因生产组织、指挥、协调不当；生产计划平衡失误；岗位人员工作责任不到位、违反劳动纪律、违反生产操作规程等，导致生产被迫停产或被迫减缓生产，造成产量损失、或直接经济损失或停产时间达到了规定的界限。3.1.2设备类事故（故障）：是指由于设备本身原因引起的设备损坏，或维护保养不到位，导致生产突然中断或动力能源供应突然中断，生产被迫停产或被迫减缓生产，造成产量损失、或直接经济损失或停产时间达到了规定的界限。其中设备类包含机动类和自动化类。3.1.3工艺类事故（故障）: 在生产过程中因工艺操作人员在作业时违反工艺文件操作，导致生产被迫停产、或被迫减缓生产，或产品质量不合格，造成产量损失、或直接经济损失或停产时间达到了规定的界限。3.2生产事故（故障）分为特大、重大、一般事故、故障四级。生产事故（故障）损失按事故造成的最大损失计算，其中产量损失按照企管处定额或生产计划任务定额标准计算。3.2.1特大生产事故：产量损失在日定额产量的2倍以上（含2倍），或事故损失费在100万元以上（不包括抢修中的正常更换件）；或主生产线停产时间在48小时以上的生产事故。3.2.2重大生产事故：产量损失在日定额产量的1-2倍（含1倍，以下同）之间，或事故损失费在20万元-100万元之间，或因生产原因停产时间在24-48小时之间的生产事故。3.2.3一般生产事故：产量损失在日定额产量的0.5倍-1倍之间，或事故损失费在5万元-20万元之间，或因生产原因停产时间在4-24小时之间的生产事故。3.2.4故障：事故损失费在5000元-5万元之间，或因生产原因停产时间在30分钟4小时之间的称为故障。3.2.5生产误时：非正常停产在30分钟以下（不含30分钟）的称为误时。3.2.6对未达到以上生产事故或故障判定标准的后果，但过程表现的本质危害性较大，有可能造成人身伤害的，按照违章事故处理。3.2.7新产品开发阶段（产品未正式投放到市场的开发前期）、新工艺、新技术、新设备调试阶段和项目试生产阶段（未转入正式生产的前期）所出现的事故（故障），不适用于生产事故管理办法，但人为因素造成的责任事故除外。5 生产事故的管理5.1事故报告5.1.1事故报告分先口头报告，后书面报告。事故（故障）一旦发生，事故现场人员应当立即向本班负责人（本班值班长）口头报告，同时要立即口头报车间主任；若存在违章事故的情形，还应口头报告安环部。若事故(故障)造成直接经济损失超过5000元的，事故车间主任应立即口头报告财务处，由财务处负责与保险公司协调开展理赔。对重大及以上生产事故，车间主任接到报告后及时向主管生产副总经理报告，同时应立即深入现场调查事故，并参与抢修方案的研究。5.1.2发生生产事故，符合下述条件之一，事故车间应保留事故现场。a.重大及以上生产事故；b.因生产事故造成主体设备损坏严重的；c.危及设备、人身安环部的生产事故。5.1.3生产事故发生后，事故车间负责人应立即采取措施防止事故扩大，并注意现场保护。安环部专业人员应根据情况安排测量、记录、照像、录相及现场描述等取证工作，作为事故处理依据，同时重大以上事故的取证必须存档。5.1.4发生一般生产事故（故障），事故车间填写事故报告书进行书面报告，在7天內（当月25日后发生的事故应在下月的1日前）按照事故（故障）分类上报到安环部门，再由安环部将事故报告书报办公室备案。发生重大或特大事故，由生产部门成立联合调查组负责事故调查报告，报生产副总审批，生产副总批准后由事故车间负责人填写事故报告书，按照流程报办公室备案。5.2事故检修5.2.1生产事故抢修工作按生产车间进行组织。重大及以上生产事故，超过事故车间能力范围的，由设备科机修车间主任负责协调事故的抢修组织工作，制定抢修方案，协调厂内各类生产资源和设备，并负责具体实施。5.3事故调查5.3.1一般生产事故及故障，由事故车间在事故抢修结束后，组织本车间负责人内的调查，在7天内（当月25日后发生的事故应在下月的1日前）提交事故调查报告，报相关安环部和生产副总审核，若审核中发现没有按事故“四不放过”原则处理或处理不到位的，安环部负责再次调查、分析、处理，并报总经理审批。若事故中存在违章事故的情形，对性质严重或存在重大违章违纪的事故，安环部认为有必要进行调查时，可直接介入事故调查。5.3.2重大及以上生产事故，由生产部在事故抢修结束后，成立联合调查组开展调查。事故车间负责人配合调查组的调查工作，提供事故发生必要的证明材料，并由调查组提交事故调查报告报公司领导审核、审批。5.3.3事故调查车间负责人和调查组提交的事故调查报告按照四大块进行报告：一、事件发生经过；二、原因分析；三、整改措施；四、责任人落实和处理意见。事故调查车间负责人应保证调查报告过程真实、原因清楚、措施到位、责任明确。5.3.4事故调查车间负责人要按照“四不放过”的原则认真组织事故调查分析和组织学习，做到（1）原因不清不放过；（2）责任者未得到处理不放过；（3）员工未受到教育不放过；（4）没有事故预防措施或措施不落实不放过。5.4事故处理5.4.1若事故(故障)造成直接经济损失超过5000元的，事故车间负责人将事故简要经过、事故证明材料、事故直接经济损失等基本信息报财务处，由财务处负责与保险公司协调理赔。5.4.2各类事故（含故障、误时）实行专人管理，每天报生产车间负责人审核。误时类别严格分车间划分清楚，确保各类误时统计正确，为日后指导生产、解决问题提供基础资料。各车间负责人每日将生产误时统计表上报到生产部，由生产部统计人员汇总到公司生产误时统计表中，并作为月底考核依据。安环部负责对误时的监督管理工作，确保误时划分正确，责任到人，若发现误时划分不准确，同时报生产部统计人员修正。5.4.3生产事故（含故障、误时）属外界因素影响或上下道工序车间负责人影响的，统一按照正常程序上报到安环部，由安环部确认后，报生产部审批，外界因素影响，可剔除考核，同时将影响时间归类到外围影响时间栏；上下道工序车间负责人影响的，按照责任将影响时间归类到相应的影响时间栏，同时对影响车间负责人进行责任考核。5.4.4事故车间负责人在整改措施落实到位后，一般生产事故及生产故障，事故车间负责人书面向公司申请事故整改措施的验证，公司组织对整改措施进行复验；重大及以上生产事故，事故车间负责人书面向生产部申请事故整改措施的验证，生产部组织相关安环部门对整改措施进行复验。5.4.5特大、重大及影响较大的一般生产事故，生产部要提出意见并报公司领导批准后进行通报，避免生产事故重复发生，力求做到举一反三。5.4.6对事故责任车间负责人按照生产管理考核办法执行，同时将事故（故障）纳入生产月度考核。5.4.7各生产车间负责人所发生的事故按照安全管理进行挂钩考核，纳入安环部月度考评，考核标准按照生产部安环部月度考核办法执行。5.4.8对生产事故责任人的处理不仅要根据造成损失的后果，若生产事故中存在违章事故情形应加重处理。5.5其它5.5.1在生产过程中属于易耗件，正常使用完必须停产更换的，在限定时间内完成更换的不纳入到事故管理办法的范畴里，超过限定时间的，仍按事故管理办法执行，其中易耗件更换限定时间由安环部门界定。5.5.2安环部建立健全生产事故台账和档案等相关的防护措施基础资料。5.5.3安环部负责对本制度在各车间运行情况的检查，每月提交一次制度检查报告报生产副总， 由生产副总汇总报总经理。5.5.4各级生产车间负责人按以下要求对生产事故次数、停产时间、事故损失费，进行如实记录与准确计算。a.生产事故次数统计按生产中断一次计算一次。发生事故修复后尚未正常生产，又发生同一性质的事故或故障，统计事故次数仍为一次，但事故时间累计计算。b.事故停产时间统计为从发生事故到恢复到正常生产状态的时间； c.事故损失费按照直接损失费。直接损失费指人工检修费、事故设备修复费，及其关联费用。生产类事故损失费按直接损失计算。设备修复费为修复设备发生的材料、备件、人工、运输等费用的总和。配件更换时不计算非损坏部分的价值。6 监督考核6.1出现下列情形，对事故责任车间负责人的考核和有关责任人加倍严肃处理：a.事故发生后，未及时报告，延误了事故处理时间或扩大了事故影响范围；未注意现场保护；b.故意拆分事故（故障）时间，或故意将事故时间分摊到其他车间，有大事化小、小事化了的行为的；c.事故处理过程中，提供虚假信息、弄虚作假、隐瞒不报；d.重复发生同类事故的