端盖冲压模具设计【2套模具】【8张图纸】【优秀】
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端盖冲压
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端盖冲压模具设计
40页-13000字数+说明书+开题报告+中期报告书+8张CAD图纸
中期报告.doc
冲孔-拉深模具 装配图.dwg
冲孔凸模.dwg
凸凹模.dwg
拉深-落料凸模.dwg
端盖冲压模具冲孔-拉深-落料装配图.dwg
端盖冲压模具设计开题报告.doc
端盖冲压模具设计论文.doc
端盖排样图.dwg
端盖零件图.dwg
落料凹模.dwg
目录
摘要I
AbstractII
第1章 绪论1
1.1 我国模具技术的现状及发展趋势1
1.2 冲压模的现状与发展趋势2
1.3 国外模具工业的发展情况4
1.4 课题研究的内容4
第2章 制件的工艺分析6
2.1 设计题目内容6
2.2 材料的性能6
2.3 成型工艺分析6
2.4 冲裁工艺方案的确定7
2.5 模具结构型式确定7
2.6 排样的确定8
2.6.1 排样方法的确定8
2.6.2 确定搭边值8
2.6.3 确定条料步距8
2.6.4 画出排样图9
2.6.5 毛坯材料利用率的计算9
2.7 冲裁压力中心的确定9
2.8 各部分工艺力计算10
2.8.1 落料力、冲孔力的计算10
2.8.2 翻边力的计算11
2.8.3 卸料力、顶件力、推件力的计算11
2.8.4 拉深力的计算12
2.9 总力的计算13
2.10 压力机的选择14
2.11 本章小结14
第3章 模具的结构设计15
3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算15
3.1.1 落料时凸、凹模刃口尺寸的计算15
3.1.2 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算15
3.1.3 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算16
3.1.4 翻边时凸、凹模刃口尺寸的计算17
3.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸19
3.3 模具各零部件的设计与计算20
3.3.1 拉深—落料凸模设计20
3.3.2 冲孔—拉深凹模、落料凹模的设计21
3.3.3 冲孔凸模的设计23
3.3.4 凸凹模的设计24
3.3.5 翻边凹模的设计25
3.3.6 凸模固定板的设计25
3.3.7 垫板的设计25
3.3.8 定位零件的设计26
3.3.9 模柄的选取26
3.3.10 连接件与紧固件的选取27
3.3.11 下模板的确定27
3.4 模具材料的选用28
3.5 本章小结28
第4章 模具的装配图的设计29
4.1 零件技术要求29
4.2 装配技术要求29
4.3 复合模具的安装调试要求30
4.3.1 复合模具安装的要求30
4.3.2 复合模具调试的要求30
4.4 主要组件的装配30
4.5 模具的装配图31
4.6 模具的工作过程32
4.7 本章小结32
结论34
致谢35
参考文献36
摘要
本设计运用冲压工艺学和模具设计的基础知识，首先分析了该零件的技术要求与成型工艺，为冲裁方案的确定做准备,并确定了合理的冲压工艺：预冲孔-落料-冲孔-拉深-翻边。然后对毛坯的形状与尺寸进行计算，确定排样图，计算出压力中心；进行总力的计算后即可选择压力机。最后分析制件的特征后进行模具结构尺寸的设计，确定了模架的大小、模具内各零件的尺寸等；最后进行模具装配图的总体设计。该冲压工艺可行性好，使制件尺寸稳定性增加，效率显著提高，材料消耗和制造成本降低，由于此端盖使用数量较多，经济效益提高显著。同时，克服了原为铸铁件时，工序较多、生产周期长、材料消耗多、效率低、成本高，不能较好地适应生产发展的需要的缺陷。
关键词 复合模具；冲压；预冲孔；效益
- 内容简介：
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哈尔滨工业大学华德应用技术院毕业设计（论文）中期报告题 目：端盖冲压模具设计系 （部） 机电工程系 专 业 材料成型与控制工程 学 生 王晓峰 学 号 1069360127 班 号 0693601 指导教师 晁红颍 中期报告日期 2009年11月30日 哈工大华德学院说 明一、中期报告应包括下列主要内容：1论文工作是否按开题报告预定的内容及进度安排进行；2目前已完成的研究工作及成果；3后期拟完成的研究工作及进度安排；4存在的困难与问题；5如期完成全部论文工作的可能性。二、中期报告由指导教师填写意见、签字后，统一交所在系（部）保存，以备检查。指导教师评语： 指导教师签字： 检查日期： 一、论文工作是否按开题报告预定的内容及进度安排进行 1、论文工作按开题报告预定的内容及进度正常进行二、目前已完成的研究工作及成果 1、零件的工艺性分析 (1)零件的工艺性；(2)零件的形状；(3)材料性能； 2、工艺计算(1)力的计算；(2)排样方式、搭边值、利用率、毛坯展开长度；(3)压力中心；(4)选择压力机；(5)冲裁间隙以及凸、凹模刃口的尺寸计算；(6)最小弯曲半径； 3、凸凹模的确定(1)凸模的结构形式；(2)落料凹模的确定；(3)弯曲凹模的确定；(4)冲孔凸模与凹模的配合； 4、模架的确定 5、定位和固定装置(1)定位零件；(2)固定零件；(3)卸料零件的计算；(4)导向零件； 6、非标准件的设计(1)活动凸滑块；(2)滑块与转动板； 7、总装图的绘制三、后期拟完成的研究工作及进度安排1、11月27日-12月18日 模具的装配与部装图的设计； 2、12月21日-12月31日 撰写毕业设计论文及准备答辩； 3、2010年1月6日-1月8日 毕业答辩；四、存在的困难与问题 1、主要上艺难点在于4个凸台的成形，其相对高度较人，凸台之间距离又相对小，因此，在成形过程中，材料变形复杂，尤其足凸台内侧及两凸台之间圆弧部分，材料补充困难，仅靠变薄拉仲难以达到要求，且易出现拉裂，2、开始工作的顺序为：冲中心预孔-拉伸4个凸台-落料，即落料凹模、件冲孔成形凹模上平面下齐时，冲孔凸模下下作面最低，落料成形凸模部分次之，落料凸模最高压、卸料部分经试模调整应保证压边及卸料力适当，动作顺畅，功能满足模具工作要求。五、如期完成全部论文工作的可能性 根据进度安排可如期完成全部论文工作哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）开题报告题 目：系 （部） 机电工程系 专 业 材料成型及控制工程 学 生 王晓峰 学 号 1069360102 班 号 0693601 指导教师 晁红颍 开题报告日期 2009.10.27 哈工大华德学院说 明一、开题报告应包括下列主要内容：1通过学生对文献论述和方案论证，判断是否已充分理解毕业设计（论文）的内容和要求2进度计划是否切实可行；3是否具备毕业设计所要求的基础条件。4预计研究过程中可能遇到的困难和问题，以及解决的措施；5主要参考文献。二、如学生首次开题报告未通过，需在一周内再进行一次。三、开题报告由指导教师填写意见、签字后，统一交所在系（部）保存，以备检查。指导教师评语： 指导教师签字： 检查日期： 一、设计的内容、技术要求利用Pro/E设计软件，完成该塑件的三维实体造型设计，在查阅相关设计资料和分析该塑件注射成型工艺性基础上进行模具的总体的方案设计及可行性分析。在完成模具参数计算和结构设计的基础上，利用CAD设计软件完成模具的总装配图、脱模机构部装图及有关的零件图设计；最后完成设计计算说明书的编写。该毕业设计所要冲压的零件，如下图。材料为08F，厚度为1mm。08F中F表示是沸腾钢，08表示为含碳量为万分之八。08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。因为 08F钢的塑性很好，所以主要用来制造冷冲压件技术要求：1、中心孔尺寸精度要求较高。2、外圆尺寸精度要保证。零件二维图二、选题的目的和意义端盖是某种通用机械上的一种零件，使用数量较多（每台6-8）件，原为铸铁件，为了节约工序、降低生产成本，同时还能保证零件性能，对其进行了改善，如下图。改进设计后冲压工艺要点：1，采取预冲中心孔，以改善4个凸台内侧及凸台之间的材料流动；2将毛坯下成方形，一边四角从外侧补充4个凸台用料；3，采取先将4个凸台拉伸到一定高度时在落制件外园料的方法，使得在拉伸过程中材料易于得到补充且外圆相对准确（后一工序进行前，不必在修整圆边）。这种设计既让学生巩固了所学的知识，又锻炼了实战的能力。同时，该工艺可行性好，效率高，成本低，经济效益显著。三、论文综述（一）模具工业在现代工业生产中的地位和作用模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。在现代机械制造业中,许多新产品的开发和生产,在很大程度上依赖于模具制造技术, 产品零件广泛采用冲压、锻压成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法，与成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低,已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一,直接影响着国民经济中许多部门的发展。我国对模具工业的发展十分重视，国务院于1989年就将模具技术的发展列为机械行业的首要任务。充分说明了模具工业的基础性和重要性。模具在现代工业生产中的重要作用主要表现在以下几个方面：1、用模具成形产品的工艺应用极其广泛。例如：模锻件、冲压件、挤压和拉拔件都是使金属材料在模具内发生塑性变形而成形的。压铸件、粉末冶金件也是在模具中充填加压成形的。塑料、陶瓷等非金属材料的制品多数都是由模具加工成形的。2、模具成形可实现少、无切削的加工。少、无切削加工是机械制造的一个发展方向。模具成形是实现少、无切削工艺的有效途径，而模具制造水平的提高是关键。模具制造水平的提高可以使模具成形制品的精度提高，表面粗糙度降低，从而有可能直接加工出成品，不需要再进行精加工，由此避免了切削加工。3、模具成形制品具有高精度、高复杂性，高一致性、高生产率、低消耗和低成本的特点，因此应用范围很广。据有关资料统计，利用模具成形的各种零、部件，在飞机、汽车、电器仪表等领域占60%70%，家电产品占80%以上，手表、自行车等轻工产品占85%以上。（二）模具的分类和占有量按通常的分类方法如下： 塑料模具、橡胶模具、冲压模具、压铸模具、铸造模具、锻造模具、合金模具、拉丝模具、玻璃模具、陶瓷模具和汽车模具。但是从模具的设计角度看，总体结构特征分类更加的方便，注射磨具按结构特征可分为：单分型面注射模具、双分型面注射模具、带有活动镶件的注射模具、带侧向分型抽芯的注射模具、自动卸螺纹的注射模具、推出机构在定模的注射模具和无流道凝料的注射模具等。据有关资料统计，利用模具成形的各种零、部件，在飞机、汽车、电器仪表等领域占60%70%，家电产品占80%以上，手表、自行车等轻工产品占85%以上。（三）我国模具工业的现状近年来，我国的模具工业发展较快，已能够满足国内对中、低档模具的需求。少量模具已开始向日本、美国、新加坡、泰国等地出口。模具工业逐渐发展成为国民经济的基础工业。我国的模具工业虽然在十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如：精密加工设备在模具加工设备中的比例较低;许多先进的模具技术应用不够广泛，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依靠进口。据统计我国目前的模具生产只能满足需要的60%，其余40%需要进口；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高等。我国的模具制造与国外相比，落后之处主要表现为以下5个方面：1、标准化程度较低。国内标准化程度为30%左右，标准件品种较少，缺少精密、高效标准件和商品化标准件。2、模具制造精度低、周期长。国外模具厂都采用粗加工、精加工、测量、装配等成套的精密设备，如CNC坐标磨床、NC电火花机床等。国内模具厂设备陈旧不配套，NC机床、电加工机床在加工机床中占有的比例较小，模具加工新工艺采用较少，使国内模具精度比国外低12级，制造周期长12倍。3、模具品种少、效率低。主要是缺少大型、复杂、长寿命模具。国外模具向精密化、自动化方向发展，很多工序可以集中在一副模具中完成。4、模具寿命短、材料利用率低。国外由于采用了冶炼和热处理方面的新技术，模具寿命大大提高。国内模具钢品种不全，新钢种很少，一般采用常规热处理，因而质量较低，模具材料利用率仅为60%。5、技术力量落后、管理水平较差。我国模具生产技术人员比例只占7%8%，这一比例不但低于国外的30%，而且也低于内内其它行业，生产缺乏科学管理。以上几方面的问题说明我国模具工业的总体水平还处于较落后的状态，还需要大力加快发展。据预测，未来我国将成为世界的制造中心，这更加给模具工业带来前所未有的发展机遇与空间。为了加快我国模具工业的发展，基本任务之一就是加快人才的培养。我院的模具设计与制造(专)专业，就是为了适应国家急需培养现代模具生产综合素质和综合生产技能人才的需要，适应现代模具生产技术和生产方式对人才的要求而设置的。（四）国外模具工业的发展情况据中国工业报报道，高新技术在欧美模具企业得到广泛应用,欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的。将高新技术应用于模具的设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证。 1、高新技术应用于模具的设计与制造 （1）CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性 在欧美，CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70%89%。PRO/E、UG、CIMATRON等软件的应用很普遍。应用这些软件不仅可完成2D设计，同时可获得3D模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。应用3D设计，还可以在设计时进行装配干涉的检查，保证设计和工艺的合理性。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。3050人的模具企业，一般拥有数控机床十多台。经过数控机床加工的零件可直接进行装配，使装配钳工的人数大大减少。CAE技术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用CAE分析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷。在冲模设计中应用CAE软件，模拟金属变形过程，分析应力应变的分布，预测破裂、起皱和回弹等缺陷。CAE技术在模具设计中的作用越来越大，意大利COMAU公司应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上。 （2）为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术 高速切削是以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术，其加工效率比传统的切削工艺要高几倍，甚至十几倍。目前，欧美模具企业在生产中广泛应用数控高速铣，三轴联动的比较多，也有一些是五轴联动的，转数一般在1.5万3万r/min。采用高速铣削技术，可大大缩短制模时间。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光的时间。欧美模具企业十分重视技术进步和设备更新。设备折旧期限一般为45年。增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。 （3）快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用 由于市场竞争日益激烈，产品更新换代不断加快，快速成型和快速制模技术应运而生，并迅速获得普遍应用。在欧洲模具展上，快速成型技术和快速制模技术占据了十分突出的位置，有SLA、SLS、FDM和LOM等各种类型的快速成型设备，也有专门提供原型制造服务的机构和公司。在所考察的模具企业中，有不少是将快速成型技术和快速制模技术结合起来应用于模具制造，即利用快速原型技术制造产品零件的原型。再基于原型快速地制造出模具。许多塑料模厂家利用快速原型浇制硅橡胶模具，用于少量翻制塑料件，非常适合于产品的试制。2、欧美模具企业的管理经验值得借鉴 （1）人员精简，“瘦”型管理 欧美模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，所考察的模具企业人数一般都在2050人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。 （2）采用专业化，产品定位准 所考察的模具企业，大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。欧美大多数模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。这种互惠、互利、共赢、共存的合作伙伴关系，有的已持续了3040年。 （3）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理 欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。 （4）工艺管理先进，标准化程度高 与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。每副模具均有详细的设计图，包括每个零件的详细设计，并且都制定了详细的加工工艺。我国模具要走向世界，必须深化改革、扩大出口。 欧美模具企业的先进技术和先进管理，使其生产的大型、精密、复杂模具，对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用，也给模具企业带来了良好的经济效益。美国的模具企业，人均年销售额在20万美元左右；意大利人均年销售额也在10万美元以上。与国内的模具企业相比，即使扣除价格因素的影响，欧美模具企业的生产效率也比我们高许多倍。要缩小与先进工业国家的差距，必须加快技术进步，提高CAD/CAE/CAM的应用程度，增加数控加工设备的比重，用信息技术进一步提高模具的设计制造水平。同时，要学习和借鉴国外的先进管理经验，进一步深化企业改革。目前，国内有些模具厂冲模、塑料模都做，大型、中型、小型模具都做，这样很难干好，必须走小而专、小而精、小而特的道路。同时要增强参与国际竞争的意识，加强国际经济技术合作与交流，在提高模具国产化程度的同时，进一步扩大出口，走向世界。通过以上介绍可以看出，模具专业是一个发展前景十分广阔的专业，又是一个大有作为的专业。模具工业的发展，要求我们许许多多有志青年勤奋努力、刻苦钻研，为缩小我国模具工业与工业发达国家间的差距作出贡献。四、模具设（一）三维图形：（二）工艺分析及工艺方案的确定：可行性分析：该工艺如要可行，须具备如下条件：1,制品改进后需不降低原先的使用性能要求；2，制品须有相当的生产批量（每月2000件）；3，改进后的制件应具有良好的冲压工艺性。经对原来制件进行认真分析认为可行。改为图2结构，分析其冲压工艺性，主要工艺难点在于4个凸台的成型，其相对高度大，凸台之间的距离又相对小，因此在成型过程中，材料成型变形复杂，尤其是凸台内侧及两凸台之间的圆弧部分，材料补充困难，仅靠变薄拉伸难以达到要求，且易于出现拉裂，经充分考虑成型条件和冲压工艺难点分析，提出改进后冲压工艺要点：1将毛坯下成方形，以便四角从外侧补充四个凸台用料；2，采取将四个凸台拉伸到一定高度时再落制件外圆料的方法，使得在拉伸过程中材料易于得到补充且外圆相对准确（后一工序进行前，不必再修外圆边）。综上分析确定冲压工序过程如下：用两个复合工序（两副模具）完成该制件的加工。第一道工序：拉凸台落料第二道工序：冲孔（修内孔边）五 进度安排：第一阶段：10月19日10月30日（2周）应完成的工作理解和熟悉毕业设计题目，了解所要完成的工作任务；查阅与毕业设计题目相关的文献资料；书写开题报告。第二阶段：11月2日12月11日（7周） 总体方案设计与模具结构布局（设备结构设计方案） 模具结构设计计算（设备结构设计计算和强度计算） 模具总装图设计（设备总装图） 中期检查在第二阶段设计中，于总图设计完成后组织安排中期检查，时间安排另定。检查时，填写好自己的毕业设计日志，填写好每阶段的设计安排；文献综述主要内容；总体方案设计；在设计过程中遇到哪些难题，在老师指导下如何解决的？具体的设计计算过程；零部件的设计草图等，并需要指导老师的签字和设计总图。 模具部件装配图（或第2套模具装配图）（设备部装图）及零件图设计第三阶段： 12月21日12月31日（2周）撰写毕业设计论文塑料模设计论文主要内容：绪论； 塑件注射成型工艺性分析；浇注系统设计；注射机工艺参数校核；成型零件设计及强度校核；导向与脱模机构设计； 凸、凹模加工工艺编制；论文结论等。结题验收在全部设计工作和实验工作结束后，毕业答辩前两天进行（2010年1月5日1月6日）。第四阶段：毕业答辩 自我检查、总结和准备答辩在此阶段中，应完成设计图和论文的互审。毕业答辩（2010年1月6日1月8日） 六 主要参考文献1、 薛啓翔主编.冲压模具设计手册.北京.化学工业出版社.20052、 罗益旋主编.最新冲压新技术新工艺及模具设计实用手册.银声音像出版社.20043、 李彩霞主编.机械精度设计与检测.北京.机械工业出版社.2002.哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）摘要本设计运用冲压工艺学和模具设计的基础知识，首先分析了该零件的技术要求与成型工艺，为冲裁方案的确定做准备,并确定了合理的冲压工艺：预冲孔-落料-冲孔-拉深-翻边。然后对毛坯的形状与尺寸进行计算，确定排样图，计算出压力中心；进行总力的计算后即可选择压力机。最后分析制件的特征后进行模具结构尺寸的设计，确定了模架的大小、模具内各零件的尺寸等；最后进行模具装配图的总体设计。该冲压工艺可行性好，使制件尺寸稳定性增加，效率显著提高，材料消耗和制造成本降低，由于此端盖使用数量较多，经济效益提高显著。同时，克服了原为铸铁件时，工序较多、生产周期长、材料消耗多、效率低、成本高，不能较好地适应生产发展的需要的缺陷。关键词复合模具；冲压；预冲孔；效益AbstractThis design using stamping process and die design of learning the basics of analyzing the technical requirements of the parts and the molding process, in order to determine the blanking program to prepare and determine a reasonable stamping process: pre-punching - Blanking - Chong Kong - Drawing - flanging. Then the shape and size of rough calculations to determine the layout diagram, calculate the center of pressure; carried out immediately after the calculation of the total power of choice presses. After the final analysis, the characteristics of workpiece size of the mold design to determine the size of the mold, die size of various parts, etc.; the final mold assembly drawing of the overall design. The feasibility of the stamping process is good, so that the stability of workpiece size increases the efficiency significantly increased, material consumption and manufacturing cost reduction, due to the use of this cover a larger number of economic efficiency significantly. At the same time, to overcome the original as cast iron, the process more, the production cycle is long, multi-material consumption, low efficiency, high cost, can better meet the needs of the development of production defects.Keywords: Composite mold; stamping process; pre-punching hole; efficiency不要删除行尾的分节符，此行不会被打印- II -目录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1 我国模具技术的现状及发展趋势11.2 冲压模的现状与发展趋势21.3 国外模具工业的发展情况41.4 课题研究的内容4第2章 制件的工艺分析62.1 设计题目内容62.2 材料的性能62.3 成型工艺分析62.4 冲裁工艺方案的确定72.5 模具结构型式确定72.6 排样的确定82.6.1 排样方法的确定82.6.2 确定搭边值82.6.3 确定条料步距82.6.4 画出排样图92.6.5 毛坯材料利用率的计算92.7 冲裁压力中心的确定92.8 各部分工艺力计算102.8.1 落料力、冲孔力的计算102.8.2 翻边力的计算112.8.3 卸料力、顶件力、推件力的计算112.8.4 拉深力的计算122.9 总力的计算132.10 压力机的选择142.11 本章小结14第3章 模具的结构设计153.1 凸、凹模刃口尺寸的计算153.1.1 落料时凸、凹模刃口尺寸的计算153.1.2 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算153.1.3 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算163.1.4 翻边时凸、凹模刃口尺寸的计算173.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸193.3 模具各零部件的设计与计算203.3.1 拉深落料凸模设计203.3.2 冲孔拉深凹模、落料凹模的设计213.3.3 冲孔凸模的设计233.3.4 凸凹模的设计243.3.5 翻边凹模的设计253.3.6 凸模固定板的设计253.3.7 垫板的设计253.3.8 定位零件的设计263.3.9 模柄的选取263.3.10 连接件与紧固件的选取273.3.11 下模板的确定273.4 模具材料的选用283.5 本章小结28第4章 模具的装配图的设计294.1 零件技术要求294.2 装配技术要求294.3 复合模具的安装调试要求304.3.1 复合模具安装的要求304.3.2 复合模具调试的要求304.4 主要组件的装配304.5 模具的装配图314.6 模具的工作过程324.7 本章小结32结论34致谢35参考文献36千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行- IV -第1章 绪论1.1 我国模具技术的现状及发展趋势 我国模具工业近年来发展很快。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的6成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。落后和差距主要表现在下列5方面： 1.供不应求，国内自配率只有70%左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。 2.组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高达60%左右，国外70%以上是商品模具；国内模具总产值中，大型、精密、复杂、长寿命模具所占比例不足30%，国外在50%以上。3.产品水平和国际水平相比还有很大差距，模具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面。 4.能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。 5.技术水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。根据模具行业实际情况，今后发展进步的重点应放在如下方面： 1.制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在20世纪六七十年代的几个振兴法(振兴措施)及其实践经验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。2.加快体制改革，努力调整产业结构。目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十一五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。 3.坚持扩大开放，加强国内外企业之间的交流与合作，进一步加强吸收外资工作的力度，积极引进技术和装备。 4.在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合作战，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并加速成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。 5.用电子信息工程等高新技术和先进适用技术改造企业传统的生产模式，将先进技术转化为生产力。 6.制订和完善模具标准，组织模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具行业发展。 7.加强人才培训，提高人才素质。 8.努力发展优质模具钢和各种先进适用的模具加工和测试设备，以及刀具、夹具，努力改善模具行业和有关的周边配套条件。1.2 冲压模的现状与发展趋势近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 未来冲压模具制造技术发展趋势： 1.全面推广CAD/CAE/CAM技术 2.高速铣削加工 发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。 3.模具扫描及数字化系统 模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。 4.电火花铣削加工 削加工技术是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。5.提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，目前我国模具标准件使用率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。6.优质材料及先进表面处理技术 优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理技术是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。 7.模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。8.模具自动加工系统的发展 我国长远发展的目标：在信息化带动工业化发展的今天，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快提高水平。通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。“十一五”期间，在科学发展观指导下，不断提高自主开发能力、重视创新、坚持改革开放、走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的水平也必然会更上一层楼。1.3 国外模具工业的发展情况国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，生产效率极高。国外模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过30%，管理人员在5%以下。我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多。国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。国外模具企业CAD/CAE/CAM的技术的应用比较广泛,逆向工程、快速原型制造铸造模具的使用也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平。但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大的。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国研发能力的提高，差距在逐渐缩小。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内模具的5-10倍，制造周期是2-3倍。在这两方面应该说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。1.4 课题研究的内容1.从老师指定的零件图入手，根据零件的材料与厚度，进行工艺分析与计算。初步确定零件的加工制造工艺。确定模具的类型，选择多工序复合模。根据制件的形状确定加工工序，本次设计采用两套复合模具。第一套为“预冲孔拉凸台落料”的工序，此套模具工序较多，且复杂，其中难点在于拉凸台部分。第二套模具比较简单。采用“冲孔翻边”工序，主要对第一套生产出来的零件进行后期处理。2.要进行模具的结构设计。本次设计还需要选择模架，初步拟定选择后侧导柱模架，尺寸规格的选择还需要进一步的计算。本次设计先设计出排样图，计算出搭边值，这要考虑到提高原材料的利用率。确定模具的压力中心后计算冲裁力，顶件力，弯曲力等，算出总力后即可根据模具设计大典选择压力机的种类及型号。之后计算模具的刃口尺寸。再确定模具的主要结构要素，如确定送料方式，确定卸料方式。选择各模具零件的标准外形尺寸，有上模板、固定板、凹模、卸料板、固定板、下垫板的尺寸。再确定一下螺钉和销钉的数量与尺寸。3. 进行模具的装配图与零件图的设计。查找零件与装配的技术要求，以及各零件的材料、硬度和规格，最后用计算机绘制正式的装配图，再由指导教师指定零件图，用计算机绘出图纸，标明尺寸，技术要求以及形位公差、粗糙度等，经指导老师检查无误后，CAD出图。撰写毕业设计论文及日志，最后进行修改，工作即可完成。第2章 制件的工艺分析2.1 设计题目内容图2-1工件简图原始资料：如图2-1所示材料: 08F厚度: 1mm生产批量：大批量生产2.2 材料的性能此设计中的零件材料为08F，此种钢的强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性，所以主要用来制造冷冲压件。其力学性能：抗拉强度:275383MPa，屈服强度:175MPa，伸长率35,断面收缩率 :60。2.3 成型工艺分析此工件材料为08F，厚度为3mm。具有良好的冲压性能，适合冲裁，具有良好的冲压工艺性。但主要上艺难点在于4个凸台的成形，其相对高度较人，凸台之间距离又相对小，在成形过程中，材料变形复杂，尤其足凸台内侧及两凸台之间圆弧部分，材料补充困难，仅靠变薄拉仲难以达到要求，且易出现拉裂，经充分考虑成形条件和冲压工艺难点分析，提山改进设计后冲压工艺要点：（1）采取预冲中心孔，以改善4个凸台内侧及凸台之间的材料流动，以便从外侧补充4个凸台用料，（2）采取先将4个凸台拉伸到一定高度时再落制件外圆料的方法，使得在拉仲过程中材料易于得到补充日外圆相对准确(后一工序进行前，不必再修外圆边)。2.4 冲裁工艺方案的确定此毕业设计采用两套复合模具。第一套复合模具的工作顺序为“预冲孔拉凸台落料”。取预冲中心孔，以改善4个凸台内侧及凸台之间的材料流动，以便四角从外侧补充4个凸台用料。4个凸台拉伸到一定高度时再落制件外圆料的方法，使得在拉仲过程中材料易于得到补充日外圆相对准确。第二套模具的工作顺序为“冲孔翻边”同时进行，是对第一套模具生产出的零件进行修整和补充。2.5 模具结构型式确定模具结构型式的确定是一项关键的内容。它直接关系到冲压过程的生产效率、冲压件的生产成本、冲压件的质量和尺寸精度以及模具寿命的高低。必须考虑到工件成形后，如何脱模方便。一般情况下：正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合模力就可以轻松的将工件给卸下来。但第一套模具比较复杂，有三个凸模，情况特殊，同时零件最易粘在拉深凸模上，综合考虑采用正装结构，但须在上模装一推出装置，借助模具的合复力将工件给卸下来。第二套模具比较简单，只有一个凸凹模和一个冲孔凸模，采用正装结构，但需在下模装一个顶件环，以便取出零件。2.6 排样的确定2.6.1 排样方法的确定根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到；但能采用有废料的排样方法。经多次排样计算粗画排样图，如图2-2所示。 图2-2粗排样图2.6.2 确定搭边值排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，便于送料。搭边数值取决于以下因素：（1）件的尺寸和形状。（2）材料的硬度和厚度。（3）排样的形式（直排、斜排、对排等）。冲裁金属材料的搭边值 查得搭边值,。2.6.3 确定条料步距简单计算零件展开后的直径D=109+25+47.5/cos8.5-47.5tan8.5=145步距：L=D+=145+3=148mm （2-1）宽度：B=D+=145+21+21+1=150mm （2-2）2.6.4 画出排样图根据以上的内容，可以确定出制件的排样图，如图2-3所示。图2-3排样图2.6.5 毛坯材料利用率的计算零件所用的 （2-3）材料的利用率为 （2-4）2.7 冲裁压力中心的确定如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下： （2-5a） （2-5b）本次设计中制件的结构为中心对称图形，且材料分布均匀，因此压力中心的位置一定在制件的中心位置，即中心点处。2.8 各部分工艺力计算 对模具的运动过程进行分析，可知第一套模具一共要有落料力、冲孔力、卸料力、推件力、拉深力、压料力。这六种力的共同作用才能完成模具的运动。这七种力是为了压力机的选择做准备。第二套模具有冲孔力、翻边力、顶件力、卸料力四种力共同作用完成零件的成型，并为选压力机做准备。2.8.1 落料力、冲孔力的计算 （2-6）式中 冲裁力（N）； 工件外轮廓、或孔的周长(mm)； 材料厚度（mm）,； 材料的抗拉强度,查得。所以 式中 分别为冲孔-拉深-落料复合模、冲孔翻边复合模中的冲孔力（N）。2.8.2 翻边力的计算 （2-7）式中 P翻边力（N）； L翻边线长度(mm)； 材料厚度(mm)，； 材料的抗拉强度)；查得； C安全系数，一般。则 所以第二套模具的冲裁力为（P取75000N） 2.8.3 卸料力、顶件力、推件力的计算 （2-8） （2-9） （2-10）式中 、分别为卸料力、顶件力、推件力系数，由表 2-1 查的查得、；F、依次冲裁力、卸料力、顶件力、推件力（N）；此设计中的第一套模具当中的卸料力、顶件力、推件力分别为： 因为此模具有凸台结构，所以只能有一个零件，故n=1第二套模具的卸料力、顶件力、推件力分别为： 表2-1 卸料力、推件力和顶件力系数材料及厚度（mm)钢0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0630.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.03铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.092.8.4 拉深力的计算（1） 拉深次数的确定： （2-11）拉深系数；拉深前毛坯直径（mm）；拉深后毛坯直径（mm）；由冲压模具应知应会查的08F钢的第一次拉深系数为，以后各次的拉深系数为。由于，所以一次拉深即可。（2） 拉深力的计算： （2-12）式中 拉深力（N）； 拉深毛坯的中性层半径（mm）；t料厚（mm）；系数，查的；材料的抗拉强度,查得。则 2.9 总力的计算所有在模具工作过程中产生的力已算出，取所有力之和即求出总力则 （2-13） （2-14） 为安全起见，防止设备超载，公称压力按总压力的1.3倍来计算2.10 压力机的选择按照公称压力选取压力机。经查阅模具大典，可选取公称压力为800kN和250kN开式压力机，其有关技术参数为如表2-2所示。表2-2压力机的技术参数公称压力/kN800250发生公称压力时滑块离下极点距离/mm96滑块固定行程/mm13080滑块调节行程/mm160标准行程次数（不小于）（次/min）60100（最大闭合高度）活动台位置（最低/最高）/mm480/240360/180闭合高度调节量/mm10070（标准型）滑块中心到机身距离（孔深）/mm290190（标准型）工作台尺寸（左右前后）/mm800540560360（标准型）工作台孔尺寸（左右前后）/mm380210360130（标准型）工作台孔尺寸（直径）/mm260180（标准型）立柱间距离（不小于）/mm380260模柄孔尺寸（直径深度）/mm60705070工作台板厚度/mm100702.11 本章小结本章节主要是对零件进行工艺分析与计算，确定了制件的冲裁方案、排样图，计算出了毛坯的尺寸和材料的利用率，选定压力机确定了压力中心，以及计算出各工艺力，最后通过计算出总压力、公称压力选择了压力机。第3章 模具的结构设计3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算凸、凹模刃口尺寸的计算是本次设计需要重点解决的对象，其中包括落料的凸、凹模刃口尺寸；以及冲孔的凸、凹模刃口尺寸。3.1.1 落料时凸、凹模刃口尺寸的计算查询冲压工艺学根据公式，落料以凹模为基准 （3-1） （3-2）式中 、落料凹模刃口名义尺寸（mm）。、 凸、凹模的制造公差；由表3-1查取；最小冲裁间隙；磨损系数,与冲件精度有关；冲裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT11设计；落料件公称尺寸（mm）；所以 3.1.2 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算式中查询冲压工艺学根据公式，冲孔以凸模为基准 （3-3） （3-4） 式中 冲件的公称尺寸（mm）； 、冲孔凸、凹模刃口尺寸(mm)；、 凸、凹模的制造公差；由表3-1查取； 最小双边合理间隙（mm）；磨损系数,与冲件精度有关；冲裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT11设计；则 注：第一套模具中的冲孔为预冲孔，不必进行刃口尺寸的计算只需进行简单的加工即可，凸、凹模外形尺寸的精度等级按IT14计算。 3.1.3 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算 （3） 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算：凹模 （3-5） 凸模 （3-6） 式中 凹模尺寸（mm）； 凸模尺寸（mm）；拉深件内形基本尺寸（mm）；凹模的制造公差（mm）；由表3-1查取得；凸模的制造公差（mm）；由表3-1查取得；凸凹模的单边间隙（mm）；拉深件基本尺寸的公差（mm）；公差等级取IT12，尺寸为5080时，；尺寸为80120时，所以拉深模的外形尺寸为：拉深凸模的圆角为R33.1.4 翻边时凸、凹模刃口尺寸的计算凹模 （3-7） 凸模 （3-8）式中 凹模刃口尺寸（mm）； 凸模刃口尺寸（mm）；拉深件外形基本尺寸（mm）；凹模的制造公差（mm）；由表3-1查取得；凸模的制造公差（mm）；由表3-1查取得；凸凹模的单边间隙（mm）；拉深件基本尺寸的公差（mm）；公差等级取IT12，尺寸为80120时，；所以翻边模具的外形尺寸为：翻边凸模的圆角半径，根据毛坯的外形尺寸及厚度，由模具大典查的R=4。 表3-1 规则形状冲模时凸模、凹模的制造公差 (mm）基本尺寸凸模公差凹模公差180.0200.02018300.0200.02530800.0200.030801200.0250.0351201800.0300.0401802600.0300.0452603600.0350.0503605000.0400.060 5000.0500.070 表3-2冲裁模初始双面间隙Z （mm）板料厚度软铝纯铜.黄铜含碳（0.08-0.2）%的软钢杜拉铝含碳（0.3-0.4）%的软钢硬钢含碳（0.5-0.6）%Z minZ maxZ minZ maxZ minZ maxZ minZ max0.50.0200.0300.0250.0350.0300.0480.0350.0451.00.0400.0640.0500.0700.0600.0880.0700.0901.50.0600.0960.0750.1050.0900.1280.1050.1352.00.0800.1300.1000.1400.1200.1680.1400.1802.50.1000.1600.1350.17501500.2080.1750.2253.00.1200.1940.1700.2100.1800.2480.2100.2703.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸根据压力机的选择就可以初步选择模架以及闭合高度。凹模高度 (3-9) 式中 ； 最大外形尺寸,。所以 取 则凹模的最小壁厚也根据计算： （3-10）则凹模板的周界尺寸为：横向 纵向 此凹模板周界尺寸是按照最大的尺寸来计算的，这样更加有利于强度的保证，是比较保守的选择。为了工作过程的稳定，进料与卸料的过程方便，根据模具设计大典中的“后侧导柱模架的选取”选择与压力机的最大、最小闭合高度范围内相适应的模架。再按其标准选择具体结构，尺寸见表3-3。表3-3 模架规格选用名称尺寸材料热处理上模座31525055HT200下模座31525060HT200导柱4023020渗碳5862HRC导套401255320渗碳5862HRC初步定义模具的闭合高度为240mm（两套均为240mm）。冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。所谓模具的闭合高度是模具在最低工作位置时，上、下模座之间的距离。它应与压力机的装模高度相适应，即需满足如下要求。 （3-11）式中 、压力机的最大和最小装模高度； 模具的闭合高度。校核： 即 既模具的高度应该在215mm至250mm之间，不在此范围就无法满足模具开模行程与压力机的封闭高度之间的关系。校核成功，满足条件。240mm符合要求 。 3.3 模具各零部件的设计与计算3.3.1 拉深落料凸模设计由于每种制件的形状和尺寸不同，因此冲模的加工以及装配工艺等实际条件也有许多不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式很多。第一套模具的拉深-落料凸模结构如下图3-1所示：图31 拉深-落料凸模3.3.2 冲孔拉深凹模、落料凹模的设计冲孔拉深凹模比较特殊，制造困难，并非按照推荐结构设计，且拉深部分较难且很重要，应选较高的制造等级。落料凹模为一般结构，其结构、形状尺寸依次为图3-2、3-3所示。图32 冲孔拉深凹模 图33 落料凹模3.3.3 冲孔凸模的设计圆形凸模 按标准规定，圆形凸模有以下3种形式如图35所示。图34 圆形凸模型式在本设计中的第二套模具，即冲孔-翻边复合模具中，冲孔凸模选用B型结构。其结构及尺寸如图35所示：图35 冲孔凸模 在冲孔拉深落料复合模具中，其冲孔凸模是镶在拉深落料凸模当中，较为特殊，不能按标准凸模结构设计，只能设计成简单的圆柱结构，其结构如图36所示：图36 冲孔凸模3.3.4 凸凹模的设计该凸凹模为冲孔凹模、翻边凸模。翻边凸模中，圆角半径为R4，防止在翻边过程中拉裂。凹凸模结构及尺寸如图37所示。图37 凸凹模3.3.5 翻边凹模的设计在本设计中的第二套中，翻边凹模为典型结构，形状简单制造方便，其结构形状如图3-8。图38 翻边凹模3.3.6 凸模固定板的设计根据常规设计经验，凸模固定板厚度一般取38mm，材料为45钢。3.3.7 垫板的设计在设计冲模时，由模板所承受压力的大小来判断是否加装垫板。因为模板承受的压应力大于模板材料所承受压力大小，所以使用垫板。在凸模固定板和模板之间加置一淬硬的垫板，从而提高了冲模耐用度。其外形与固定板相同。材料采用45号钢。凸模垫板的厚度取15mm。 3.3.8 定位零件的设计定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是送进导向；二是送料定距。送进导向的定位零件有导正销、导料板、侧压板等；送料定距的定位零件有用挡料销、侧刃等；在本次设计中使用的是导正销与挡料销。1. 送料定距的定位零件的选取选用挡料销作为送料定距的定位零件。挡料销是一种比较简单的定位零件。它用于限定条料的送进距离、抵住条料的搭边或工件的轮廓，起定位作用，在此选用活动挡料销。选用直径10mm的A型活动挡料销，标记为：活动挡料销A10 JB/T7649.102. 在此选用导正销作为送进导料的定位零件，导正销一般设两个，选用直径10mm，长度10mm的导正销，标记为：活动导正销 1010JB/T7649.9。3.3.9 模柄的选取模柄的直径根据所选压力机的模柄孔径确定,模柄孔的尺寸为。根据此次设计的特点，选取B型凸缘模柄，如图3-9所示。图39 凸缘模柄3.3.10 连接件与紧固件的选取上模座与落料凹模的固定选用M12120的内六角螺钉，定位销选用公称直径10mm、长度110mm的B型圆柱销。下模座和凹凸模的固定选用M880的内六角螺钉。模柄和上模座的固定选用M1254的内六角螺钉。上模座与凸模固定板、凸模垫板的固定选用M894的内六角螺钉，定位销选用公称直径10mm、长度62mm的B型圆柱销。上模座与弯曲凹模的固定选用M673的内六角螺钉，定位销选用公称直径8mm、长度73mm的B型圆柱销。下模座与工作台的固定选用M8110的内六角螺钉。3.3.11 下模板的确定在上文中模架的尺寸已经确定，下面来确定下模板的尺寸。如图3-10所示。图310 下模座上模座的尺寸与形状与下模座基本相同。在导柱导套的配合方面有细微差别。3.4 模具材料的选用选择模具材料应遵循如下原则：1. 根据模具种类及其工作条件，选用材料要满足使用要求，应具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性等；2. 根据冲压材料和冲压件生产批量选用材料；3. 满足加工要求，应具有良好的加工工艺性能，便于切削加工，淬透性好、热处理变形小； 4. 满足经济性要求。模具材料的种类很多，应用也极为广泛。冲压模具所用材料主要有碳钢、合金钢、铸钢、硬质合金、钢结硬质合金以及锌基合金、低熔点合金、环氧树脂、聚氨酯橡胶等。冲压模具中凸、凹模等工作零件所用的材料主要是模具钢，常用的模具钢包括碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢、高速工具钢、硬质合金和钢结硬质合金等（可参见GB/T6991999、GB/T12981986、GB/T12992000、JB/T58261991、JB/T58251981等）。由于冲裁模主要用于各种板料的冲切成形,其刃口在工作过程中受到强烈的摩擦和冲击,所以要求模具工作材料具有高的耐磨性、冲击韧性以及耐疲劳断裂性能。在本套工件冲孔落料复合模中，工件所用材料较硬，且模具工作时的冲裁力较大，所以要选用抗冲击韧性大的模具钢。所有凸模及凹凸模均采用耐磨性和耐冲击性极强的Cr12材料。所有凹模也采用Cr12材料。垫板、凸模固定板、弹顶器、打料杆、挡料销、卸料板、内六角螺钉均采用45钢。导正销采用9Mn2V材料。弹簧采用65Mn材料，硬度为43-48HRC。3.5 本章小结本章主要是凸、凹模刃口尺寸的计算及凸、凹模的结构设计。其第一套模具中的凸模结构比较复杂，包含拉深凸模、落料凸模。但为预冲孔需在凸模结构中加工出一个孔，以便安装预冲孔凸模。同时为方便卸料，也需加工出顶料杆和推板所需要的空间，加工难度大。首套模具中的拉深-冲孔凹模加工也比较难，特别是拉深凹模，加工需要特别注意。其他结构比较简单。第4章 模具的装配图的设计4.1 零件技术要求1冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀、不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。2冲模各零件的材料和热处理硬度应优先按模具大典中表22.2-3、表22.2-4选用，允许采用性能高于两表规定的其他钢种。3零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合GB/T196的规定，选用极限与配合应符合GB/T197的规定。4固定板、凹模、垫板、卸料板的形状和位置公差按GB/T1182-1996等的规定。5冲模各零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合设计图样的要求。6零件图中未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804的规定。7零件图中未注的形状和位置公差按GB/T1184-1996的规定。8冲裁模之凸、凹模刃口及侧刃必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏。9冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。4.2 装配技术要求1装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要注，不允许采用使凸、凹模变形的方法来修正间隙。2推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面0.5-1mm。4各接合面保证密合。5落料、冲孔的凹模刃口的高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大0.2-2mm6.冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块、楔埠在固定滑动面移动时，其最小面积不少于其面积的一半。7各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上、下模座平面。8各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。9各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。10凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值允许范围内。11冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件规定。12凸模、凸凹模等与固定板的配合一般按H7/h6或H7/m6，保证工作稳定可靠。4.3 复合模具的安装调试要求4.3.1 复合模具安装的要求1.上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。2.模架的上模沿
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