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多级减压回路实验装置设计【12张图纸】【优秀】

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多级 减压 回路 实验 试验 装置 设计 图纸 优秀
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多级减压回路实验装置设计

38页-17000字数+说明书+开题报告+中期报告+12张CAD图纸

中期报告.doc

前后支角.dwg

多级减压回路实验装置设计开题报告.wps

多级减压回路实验装置设计论文.doc

实验台面板.dwg

实验装置装配图.dwg

油箱焊接组件.dwg

油箱盖板.dwg

油箱隔板.dwg

法兰盘.dwg

液压原理图.dwg

缸体.dwg

缸体后端盖.dwg

设计图纸25张图纸.dwg

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摘要

   任何液压系统都是由一些基本回路所组成的,所谓的液压基本回路是指能实现某种规定功能的液压元件的组合。压力控制回路是控制整个系统或局部油路的工作压力。压力控制回路是利用压力控制阀来控制整个系统或局部油路的压力,达到调压 卸载 减压 增压 平衡 保压 泄压等目的,以满足执行元件对力或力矩的要求。对于液压基本回路的实验装置设计,能使我们更好的掌握也压得基本原理及液压系统设计的基本流程,并且对设计的一般步骤与方法有了更好的掌握。

   本文阐述了多级减压回路实验装置的设计,主要对工作原理、结构组成、参数计算等发面做了详细的分析与研究,得出一套较为合适的方法来设计实验台。主要通过查阅相关资料,应用相关公式,对各个运动阶段的流量的计算,然后对油箱进行设计,然后来选择液压站的动力装置,确定电机与泵的安装方式,最后在根据原理图以及各项参数来进行管路与管接头的选择,从而完成整个设计。

   论文首先综述了国内外液压技术的研究进展及研究现状、分析课题的研究背景、阐述课题研究的意义和内容。然后重点从原理设计、各回路的功能分析与选择入手,从而选择液压元件,计算其性能是否符合指标,最后在校核温升。


关键词:液压;基本回路;增压回路;实验台


目  录

1 绪论1

 1.1题目背景1

 1.2研究意义1

 1.3国内外相关研究情况1

2 液压系统的设计3

 2.1液压传动综述3

2.1.1液压系统的组成3

  2.1.2液压技术的优缺点3

  2.1.3液压传动的发展趋势4

  2.1.5液压系统的分类7

2.2本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施7

2.3多级减压回路实验装置设计8

  2.3.1 液压系统的工矿分析;8

  2.3.2 拟定液压原理图8

  2.3.3 液压系统的计算及液压元件的选择9

2.4 液压油箱的设计14

  2.4.1 液压油箱的外形尺寸14

  2.4.2液压油箱的结构尺寸设计15

 2.4.3防止杂质侵入16

 2.4.4实验台空气滤清器的选择16

 2.4.5吸油管与回油管16

 2.4.6液面指示17

 2.4.7油箱顶盖设计18

2.5液压泵的安装方式18

 2.5.1液压站的结构设计的注意事项19

 2.5.2液压站的组装20

 2.5.3确定管道尺寸和管道的选用20

 2.5.4管子材料的分析。20

 2.5.5管接头的选择21

 2.5.6滤油器的选择22

 2.5.7液压油的选择22

3  液压系统的验算23

3.1 压力损失的验算23

3.2 液压系统的发热和温升校核验算24

4  实验台面板的结构26

4.1实验台面板的设计26

4.2液压元件的布局26

4.3 确定油孔的位置与尺寸27

4.4绘制实验台面板零件图27

5  液压元件和管道安装28

5.1液压元件的安装28

5.2管道安装28

6 液压站的使用与检查29

6.1使用的一般注意事项29

6.2 实验台的操作方法29

6.3检查29

7 结论30

致谢31

参考文献32


液压系统的分类

   液压系统可以按如下方法进行分类:

   a. 按液流循环方式不同,液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是:液压泵从油箱吸油,经节流阀、换向阀进入液压缸或液压马达,液压缸或液压马达的回油排油油箱,工作液在油箱中冷却及沉淀后再进行工作循环.闭式系统是:液压泵的吸油管路直接与液压马达的回油管路相连通,形成一个闭合回路,补油泵经单向阀补偿系统中各液压元件的泄漏损失。

   b. 按工作特征不同,液压系统可分为液压传动系统和液压控制系统。前者以传递动力为主,以信息传递为次,追求传动特征的完善。后者则以传递信息为主,以传递动力为次,追求控制特性的完善。但是,随着科学技术的飞速发展和现在机械设备技术性能要求的不断提高,这种分类方法并非是绝对的。因为现代机械设备(如兵器、数控机床和航空航天设备等)的动力传递和控制指标都很重要,所以其液压传动系统和液压控制系统在具体结构上往往融为一体,这时就很难断定这样的系统是传动系统或控制系统。

   c. 按执行器的速度控制与调节方式不同,液压系统可分为阀控系统和泵控系统。前者通过改变阀的开口度控制流量,从而控制执行器的速度。后者通过改变泵的排量来改变泵的流量,从而控制速度。一般而言,阀控系统效率较低;而泵控系统效率较高。

2.2本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施

   (1) 研究采用先导式减压阀的多级减压回路原理;

   (2) 设计合理的、能满足使用要求的五级减压回路实验装置;

   (3) 采用压力表和压力开关实现压力的测量;

   (4) 绘制主要零件图;

   (5) 选择液压元件型号;

   (6) 对系统进行温升校核。


内容简介:
毕业设计(论文)中期报告多级减压回路实验装置设计院(系) 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013年03月22日 1. 设计(论文)进展状况工作进行到9周,在这个阶段的主要工作有外文翻译,设计方面开始工程图的绘制阶段。目前完成的任务有:液压元件的初步计算,管道以及管接头的初选,油箱的尺寸选择,液压缸的设计以及阀的设计以及各个零部件的选择。外文翻译已完成,完成部分零件图,装配图完成了零件图。2. 存在问题及解决措施随着设计的不断进行,出现的问题也慢慢浮现,主要有:液压泵的吸油口距离油箱底部距离过大不能充分的吸油,解决办法液压泵的吸油口向下弯曲,已达到好的吸油效果。计算时液压缸的质量过小再选液压缸时不易选择,解决办法将液压缸稍微选大点。液压系统的工矿分析;由已知得:系统为单缸系统因此外负载F为零。取重力为150N因此液压缸所受外负载F包括两种类型,即 为运动部件速度变化时的惯性负载;为摩擦力取静摩擦系数为0.2 取动摩擦系数为0.1 为静摩擦阻力 为动摩擦阻力g-重力加速度-加速或减速时间,一般取0.010.5s-时间的速度变化量。为最大外负载;为液压缸密封处摩擦力常进行估算;一般取0.90.97。故得105.37N由公式可算出D和d;P1系统工作压力取2Mpa;P2取0.5Mpa;取;得;D=28.74 d=14.37;查表取 D=40 d=20;进行流量计算;q拉=3.77L/minQ缩=2.82L/min;液压泵的工作压力的确定;液压泵的最大工作压力执行元件的最大工作压力压力损失 取0.5Mpa;故可得;2.5Mpa;液压泵的流量确定,液压泵的最大流量应为; Kl取1.2;=1.23.77L/min=4.524L/min;进行液压泵的选择根据以上数据查表选泵为YB1-6.3即液压元件的选择如下序号名称最大通过流量(L/min)型号1电动机Y-90S-22单叶片油泵56.3YB1-6.33溢流阀63YF3-10B4减压阀63JF3-10B5滤油器56.3XU-J63X6二位四通电磁换向阀6024F3-10B7 三位四通电磁换向阀8034F3-10B液压油箱的设计液压油箱有效容积的确定在低压系统中()取3.77L/min故可得=7.54按的比例的长宽高设计液压油箱3. 后期工作安排后期的任务主要有:1011周:完成全部技术设计。1214周:撰写毕业设计论文。15周:答辩前准备。 后期的主要工作重点还是放在工程图的绘制,并且需要完善已经完成的装配图以及加强后期零件图的绘制。最后在同时进行设计论文的完成以及最后整个油路热温升校核,完成全部技术设计。本科毕业设计(论文)题目:多级减压回路实验装置台设计系 别: 机电信息系 专 业:机械设计制造及其自动化 班 级: 学 生: 学 号: 指导教师: 2013年05月多级减压回路实验装置设计摘要 任何液压系统都是由一些基本回路所组成的,所谓的液压基本回路是指能实现某种规定功能的液压元件的组合。压力控制回路是控制整个系统或局部油路的工作压力。压力控制回路是利用压力控制阀来控制整个系统或局部油路的压力,达到调压 卸载 减压 增压 平衡 保压 泄压等目的,以满足执行元件对力或力矩的要求。对于液压基本回路的实验装置设计,能使我们更好的掌握也压得基本原理及液压系统设计的基本流程,并且对设计的一般步骤与方法有了更好的掌握。 本文阐述了多级减压回路实验装置的设计,主要对工作原理、结构组成、参数计算等发面做了详细的分析与研究,得出一套较为合适的方法来设计实验台。主要通过查阅相关资料,应用相关公式,对各个运动阶段的流量的计算,然后对油箱进行设计,然后来选择液压站的动力装置,确定电机与泵的安装方式,最后在根据原理图以及各项参数来进行管路与管接头的选择,从而完成整个设计。 论文首先综述了国内外液压技术的研究进展及研究现状、分析课题的研究背景、阐述课题研究的意义和内容。然后重点从原理设计、各回路的功能分析与选择入手,从而选择液压元件,计算其性能是否符合指标,最后在校核温升。关键词:液压;基本回路;增压回路;实验台Design of multi-stage decompression circuit experiment deviceAbstract This paper describes the design of multi-stage decompression circuit experiment device, mainly on the working principle, structure, parameter calculation etc to do a detailed analysis and research, to design the experiment obtains a set of suitable method. Through access to relevant information, related formulas, calculation of each movement stage flow, then carries on the design to the fuel tank, power plant and then to select the hydraulic station, the installation mode of motor and pump, finally to pipeline according to the schematic and the various parameters and selection of pipe joints, so as to complete the whole design.The paper first summarizes the analysis of the status quo, and research progress of study on the hydraulic technology at home and abroad and the significance of research background, describes the research topics. Then the focus from the design principle, the circuit analysis and selection of function, thus the selection of hydraulic components, its performance meets the index calculation, the temperature rise in check.Keywords: Hydraulic; basic loop; boost circuit; experiment platformI目 录1 绪论11.1题目背景11.2研究意义11.3国内外相关研究情况12 液压系统的设计32.1液压传动综述32.1.1液压系统的组成32.1.2液压技术的优缺点32.1.3液压传动的发展趋势42.1.5液压系统的分类7 2.2本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施7 2.3多级减压回路实验装置设计82.3.1 液压系统的工矿分析;82.3.2 拟定液压原理图82.3.3 液压系统的计算及液压元件的选择9 2.4 液压油箱的设计142.4.1 液压油箱的外形尺寸142.4.2液压油箱的结构尺寸设计15 2.4.3防止杂质侵入16 2.4.4实验台空气滤清器的选择16 2.4.5吸油管与回油管16 2.4.6液面指示17 2.4.7油箱顶盖设计18 2.5液压泵的安装方式18 2.5.1液压站的结构设计的注意事项19 2.5.2液压站的组装20 2.5.3确定管道尺寸和管道的选用20 2.5.4管子材料的分析。20 2.5.5管接头的选择21 2.5.6滤油器的选择22 2.5.7液压油的选择223 液压系统的验算23 3.1 压力损失的验算23 3.2 液压系统的发热和温升校核验算244 实验台面板的结构26 4.1实验台面板的设计26 4.2液压元件的布局26 4.3 确定油孔的位置与尺寸27 4.4绘制实验台面板零件图275 液压元件和管道安装28 5.1液压元件的安装28 5.2管道安装286 液压站的使用与检查29 6.1使用的一般注意事项29 6.2 实验台的操作方法29 6.3检查297 结论30致谢31参考文献32主要符号 惯性负载 动摩檫负载 液压缸的机械效率 液压泵最大工作压力 液压泵允许最大流量 液压缸壁厚度 液压油箱的有效容积 液压油在管道内的流速 雷诺数 沿程阻力系数 系统效率 泵的效率 液压执行效率 液压回路效率 油箱散热系数 温度341 绪论1 绪论1.1题目背景液压传动相对于机械传动来说,是一门新技术。自1795年制成第一台水压机起,液压技术就进入了工程领域,20世纪60年代以后,由于原子能、空间技术、大型船舰及计算机技术的发展,不断地对液压技术提出新的要求,液压技术相应也得到了很大发展,渗透到国民经济的各个领域中。1.2研究意义液压传动由于其具有传动平稳、承载能力大、传动功率大、易于实现无级调速等优点使得其在各类机械设备中得到了广泛的应用。随着应用了电子技术、计算及技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料的发展和应用,液压传动技术也在不断创新。液压传动技术已成为工业机械、工程建筑机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。而其向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率、小型化、轻量化方向发展,是不断提高它与电传动、机械传动竞争能力的关键。通过该题目原理图的设计,可以使学生熟悉液压传动系统设计的一般程序,了解并掌握液压传动这门技术。通过液压传动装置的设计,可以使学生掌握机械设计的一般程序和基本方法。总之,通过本题目的设计,可以使机械设计制造及其自动化专业的学生对四年所学课程得到一次较为全面的实践锻炼。1.3国内外相关研究情况液压技术近几年发展的速度是非常迅猛的,尤其在电子技术微机控制日益发展的今天,液压技术已迅速渗入到各个学科领域确切地说,液压是电子和机械技术之间的一种技术,把传动和控制结合起来是液压技术发展的必然结果液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一,世界各国对液压工业的发展都给予很大重视世界液压元件的总销售额为350亿美元据统计,世界各主要国家液压工业销售额占机械工业产值的2%3.5%,而我国只占1%左右,这充分说明我国液压技术使用率较低,努力扩大其应用领域,将有广阔的发展前景。但是近年来,液压气动技术面临与机械传动和电气传动的竞争,如:数控机床中小型塑机已采用。电控伺服系统取代或部分取代液压传动其主要原因是液压技术存在渗漏维护性差等缺点为此,必须努力发挥液压气动技术的优点,克服缺点,注意和电子技术相结合,不断扩大应用领域,同时降低能耗,提高效率,适应环保需求,提高可靠性,这些都是液压气动技术继续努力的永恒目标,也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关毕业设计(论文)键。我国液压产品有一定生产能力和技术水平的生产科研体系。尤其是近十年来基础产品工业得到国家支持,装备水平有所提高,目前已能生产品种规格齐全的产品,已能为汽车、工程机械、农业机械、机床、塑机、冶金矿山、发电设备、石油化工、铁路、船舶、港口、轻工、电子、医药以及国防工业提供品种基本齐全的产品。通过科研攻关和产学研结合,在液压伺服比例系统和元件等成果已用于生产。在产品CAD和CAT等方面已取得可喜的进展,并得到广泛应用。并且在国内建立了不少独资、合资企业,在提高我国行业技术水平的同时,为主机提供了急需的高性能和高水平产品,填补了国内空白。虽然取得上述成果,但和目前国内的需求和国外先进水平相比还有较大差距。包括产品趋同化、构成不合理,性能低、可靠性差,创新和自我开发能力弱,自行设计水平低。具体表现在产品水平、产品体系与市场需求存在较大的结构性矛盾。中国的液压市场很大,用户对产品的要求各异,各种高品质、高性能的液压元件市场需求量很大。而大部分国内企业所能提供的产品,无论在档次上还是种类上,都还远远不能满足这些需求。因此,在众多低档产品压价竞争的同时,不得不让出一块巨大的市场给国外产品。这表明,在市场丰富多样的需求面前,国内液压行业现有产品体系的结构性过剩与结构性短缺两个矛盾同时并存;也表明我们在产品的多样性、层次分布性和市场适应性等方面亟待调整和改善。企业在产品更新、装备改造等方面的投入能力不足。目前,我国大部份气动企业缺乏对产品及装备进行较大更新改造的能力,在高技术产品及专用生产检测装备的系统开发和投入能力上尤为缺乏,因而也限制了企业在高技术产品发展上取得大的突破,对缩短与国际先进水平的差距带来影响。当然,投入资金只是个基础条件 ,还必须有技术、人才等多方面的保障才行。2 液压系统的设计2 液压系统的设计2.1液压传动综述2.1.1液压系统的组成液压系统主要由以下五个主要部分来组成: a. 能源装置液压泵将动力部分(电动机或其它远动机)所输出的机械能转换成液压能,给系统提供压力油液。 b. 执行装置液压机(液压缸、液压马达)。通过它将液压能转换成机械能,推动负载做功。 c. 控制装置液压阀。通过它们的控制和调节,使液流的压力、流速和方向得以改变,从而改变执行元件的力(或力矩)、速度和方向,根据控制功能的不同,液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 d. 辅助装置油箱、管路、蓄能器、滤油器、管接头、压力表开关等.通过这些元件把系统联接起来,以实现各种工作循环。 e. 工作介质液压油。绝大多数液压油采用矿物油,系统用它来传递能量或信息。2.1.2液压技术的优缺点 a. 与机械传动和电气拖动系统相比,液压传动具有以下优点: (1) 在相同的体积下,液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。在同等功率的情况下,液压执行装置的体积小、重量轻、结构紧凑。液压马达的体积重量只有同等功率电动机的12%左右。由于液压传动是油管连接,所以借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构,这是比机械传动优越的地方。例如,在井下抽取石油的泵可采用液压传动来驱动,以克服长驱动轴效率低的缺点。由于液压缸的推力很大,又加之极易布置,在挖掘机等重型工程机械上,已基本取代了老式的机械传动,不仅操作方便,而且外形美观大方。 (2) 液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小。例如,相同功率液压马达的体积为电动机的12%13%。液压泵和液压马达单位功率的重量指标,目前是发电机和电动机的十分之一,液压泵和液压马达可小至0.0025N/W(牛/瓦),发电机和电动机则约为0.03N/W。 (3) 可在大范围内实现无级调速。借助阀或变量泵、变量马达,可以实现无级调速,调速范围可达12000,并可在液压装置运行的过程中进行调速。毕业设计(论文)(4) 传递运动均匀平稳,负载变化时速度较稳定。正因为此特点,金属切削机床中的磨床传动现在几乎都采用液压传动。 (5) 液压装置易于实现过载保护借助于设置溢流阀等,同时液压件能自行润滑,因此使用寿命长。 (6) 液压传动容易实现自动化借助于各种控制阀.特别是采用液压控制和电气控制结合使用时,能很容易地实现复杂的自动工作循环,而且可以实现遥控。 b. 液压传动的缺点: (1) 液压传动是以液体为工作介质.在相对运动表面间不可避免地要有泄漏,同时,液体又不是绝对不可压缩的,因此不宜在传动比要求严格的场合采用,例如螺纹和齿轮加工机床的内传动链系统。 (2) 液压传动在工作过程中有较多的能量损失,如摩擦损失、泄漏损失等,故不宜于远距离传动。 (3) 液压传动对油温的变化比较敏感,油温变化会影响运动的稳定性。因此,在低温和高温条件下,采用液压传动有一定的困难。 (4) 为了减少泄露,液压元件的制造精度要求高,因此,液压元件的制造成本高,而且对油液的污染比较敏感。 (5) 液压系统故障的诊断比较困难,因此对维修人员提出了更高的要求,既要系统地掌握液压传动的理论知识,又要有一定的实践经验。 (6) 随着高压、高速、高效率和大流量化,液压元件和系统的噪声日益增大,这也是要解决的问题。总之,液压传动的优点是主要的,随着设计制造和使用水平的不断提高,有些缺点正在逐步加以克服。液压传动将日益完善,液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。2.1.3液压传动的发展趋势由于液压技术广泛应用了高技术成果,如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料,使传统技术有了新的发展,也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。18尽管如此,走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破,应当主要靠现有技术的改进和扩展,不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见,其主要的发展趋势将集中在以下几个方面: a. 减少能耗,充分利用能量液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面,已取得很大进展,但一直存在能量损耗,主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用,则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失,必须解决下面几个问题: (1) 减少元件和系统的内部压力损失,以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 (2) 减少或消除系统的节流损失,尽量减少非安全需要的溢流量,避免采用节流系统来调节流量和压力。 (3) 采用静压技术,新型密封材料,减少磨擦损失。 (4) 发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 (5) 改善液压系统性能,采用负荷传感系统,二次调节系统和采用蓄能器回路。 (6) 为及时维护液压系统,防止污染对系统寿命和可靠性造成影响,必须发展新的污染检测方法,对污染进行在线测量,要及时调整,不允许滞后,以免由于处理不及时而造成损失。 b. 主动维护液压系统维护已从过去简单的故障拆修,发展到故障预测,即发现故障苗头时,预先进行维修,清除故障隐患,避免设备恶性事故的发展。要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究,当前,凭有经验的维修技术人员的感宫和经验,通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展,必须使液压系统故障诊断现代化,加强专家系统的研究,要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库,并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识,用推理机中存在的推理方法,推算出引出故障的原因,提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件,对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。另外,还应开发液压系统自补偿系统,包括自调整、自润滑、自校正,在故障发生之前,进市补偿,这是液压行业努力的方向。 c. 机电一体化电子技术和液压传动技术相结合,使传统的液压传协与控制技术增加了活力,扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性,实现液压系统柔性化、智能化,改变液压系统效率低,漏油、维修性差等缺点,充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下: (1) 电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2) 发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀,以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。 (3) 液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4) 计算机仿真标准化,特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5) 由电子直接控制元件将得到广泛采用,如电子直接控制液压泵,采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题,液压产品机电一体化现状及发展。2.1.4液压系统的应用 a. 液压传动在机械行业中的应用 机床工业磨床、铣床、刨床、拉床、压力机、自动机床、组合机床、数控机床、加工中心等; 工程机械挖掘机、装载机、推土机等; 汽车工业自卸式汽车、平板车、高空作业车等; 农业机械联合收割机的控制系统、拖拉机的悬挂装置等; 轻工机械打包机、注塑机、校直机、橡胶硫化机、造纸机等; 冶金机械电炉控制系统、轧钢机控制系统等; 起重运输机械起重机、叉车、装卸机械、液压千斤顶等; 矿山机械开采机、提升机、液压支架等; 建筑机械打桩机、平地机等; 船舶港口机械起货机、锚机、舵机等; 铸造机械砂型压实机、加料机、压铸机等; b. 静液压传动装置的应用静液压传动由于具有无级变速,调速范围宽,可以实现恒扭或恒功率调速,容易实现电控等优点,在工程机械中具有良好的应用前景。但是在铲土运输机械和起重机械中作为主要传动就用却很少,其主要问题是在于国内液压元件质量差,而国外的液压元件价格又太高,会造成主同成本过高。90年代以来,国内已引进了德国林德公司静液压叉车,以及利勃海尔公司静液压推土机的装载机,但在国内市场所占份额很小。 c. 远程液压传动装置的应用在科学技术迅猛发展的今天,计算机技术、网络技术、通信技术等现代化信息技术正对人类的生产生活产生着前所未有的影响。这些信息技术的进步,为今后制造业的发展,设计方法与制造技术模式的改变指明了方向,为数字化设计资源与制造资源的远程共享,进一步提高产品开发效率奠定了基础。这一点已经引起了学术界的广泛关注,并且有很多科研学者已经投入到了这方面的研究。目前在液压领域中,特别是中小企业在进行液压传动系统的设计时,存在着零部件种类繁多、系统集成复杂、参考资料缺乏等一系列困难,而远程设计服务可以解决这些问题。为减轻液压设计人员的工作负担,实现现代化设计。2.1.5液压系统的分类 液压系统可以按如下方法进行分类: a. 按液流循环方式不同,液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是:液压泵从油箱吸油,经节流阀、换向阀进入液压缸或液压马达,液压缸或液压马达的回油排油油箱,工作液在油箱中冷却及沉淀后再进行工作循环.闭式系统是:液压泵的吸油管路直接与液压马达的回油管路相连通,形成一个闭合回路,补油泵经单向阀补偿系统中各液压元件的泄漏损失。 b. 按工作特征不同,液压系统可分为液压传动系统和液压控制系统。前者以传递动力为主,以信息传递为次,追求传动特征的完善。后者则以传递信息为主,以传递动力为次,追求控制特性的完善。但是,随着科学技术的飞速发展和现在机械设备技术性能要求的不断提高,这种分类方法并非是绝对的。因为现代机械设备(如兵器、数控机床和航空航天设备等)的动力传递和控制指标都很重要,所以其液压传动系统和液压控制系统在具体结构上往往融为一体,这时就很难断定这样的系统是传动系统或控制系统。 c. 按执行器的速度控制与调节方式不同,液压系统可分为阀控系统和泵控系统。前者通过改变阀的开口度控制流量,从而控制执行器的速度。后者通过改变泵的排量来改变泵的流量,从而控制速度。一般而言,阀控系统效率较低;而泵控系统效率较高。2.2本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施(1) 研究采用先导式减压阀的多级减压回路原理;(2) 设计合理的、能满足使用要求的五级减压回路实验装置;(3) 采用压力表和压力开关实现压力的测量;(4) 绘制主要零件图;(5) 选择液压元件型号;(6) 对系统进行温升校核。2.3多级减压回路实验装置设计2.3.1 液压系统的工矿分析;由已知得:系统为单缸系统因此外负载F为零。取重力为150N因此液压缸所受外负载F包括两种类型,即为运动部件速度变化时的惯性负载;为摩擦力,取静摩擦系数为0.2,取动摩擦系数为0.1。为静摩擦阻力;为动摩擦阻力。g为重力加速度;为加速或减速时间,一般取0.010.5s;为时间的速度变化量。为最大外负载取。2.3.2 拟定液压原理图当叶片泵转子旋转时,叶片在离心力和压力油的作用下,尖部紧贴在定子内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积,先由小到大吸油后再由大到小排油,叶片旋转一周时,完成两次吸油与排油。单作用叶片泵转自每转一周,吸、压油各一次,故称为单作用。调压回路的功能在于调定或限制液压系统的最高工作压力,或执行机构在工作过程不同阶段实现多级压力变换。一般由溢流阀来实现这一功能。减压回路的功能在于使系统某一支路具有低于系统压力调定值的稳定工作压力,机床的工件夹紧、导轨润滑及液压系统的控制油路常需用减压回路。如图 2.1所示为三级调压回路。主溢流阀1的控制端口通过三位四通换向阀分别接有不同的远程调压阀2和3.当换向阀处于左位时压力由阀2调定;换向阀右位时由阀3控制;换向阀在中位时,由溢流阀1来调定系统最高压力。 图2.1 三级调压回路原理图将先导式溢流阀换成先导式减压阀将可的到3级减压,在将先导式减压阀控制端口通过两个三位四通换向阀来并联连接,再通过调定阀来实现控制将可实现5级减压。如图2.2所示图2.2 五级调压回路原理图2.3.3 液压系统的计算及液压元件的选择 a. 液压缸的主要尺寸计算为液压缸密封处摩擦力常进行估算;一般取0.90.97故得 由公式可算出D和d;表2.1液压设备常用得工作压力设备类型机床农业机械或中型工程机械液压机、重型机械、起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力(MPa)0.8-2.03-52-88-1010-1620-32b 液压泵的工作压力的计算P1系统工作压力取2.5Mpa,P2取0.2Mpa液压泵的工作压力的确定;液压泵的最大工作压力;执行元件的最大工作压力;压力损失取0.5Mpa。故可得:;取;表2.2液压缸内径D与活塞杆直径d之间的关系按机床类型选取d/D按液压缸工作压力选取d/D机床类别d/D工作压力p/(MPa)d/D磨床及研磨机床0.20.325钻、镗、车、铣、床0.7570.620.70其他70.7 c 液压缸壁厚和外径的计算液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知,承受内压力的圆筒,其内应力分布规律因厚度不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。液压缸的内径D与其厚壁的比值的圆筒称为薄壁圆筒。一般用无缝钢管材料,大多属于薄壁圆筒结构,其薄壁按薄壁圆筒公式计算式中为液压缸壁厚;D为液压缸内径;为实验压力一般取最大工作压力的1.251.5倍;为缸筒材料的许用应力。其值为:在中低压系统中,按上式计算所得液压缸壁厚往往很小,使缸体刚度不够容易产生变形,因此一般不做计算,按经验选取,必要时按上式进行校核。现取液压缸的壁厚为7mm。 d液压缸的外径计算因此液压缸的外径为 e缸盖的厚度确定液压缸多为平底缸盖,其有效厚度t按强度要求可用两式计算。无孔时 有孔时 式中 t为缸盖有效厚度;为缸盖止口内径;为缸盖孔的直径。现取取缸盖厚度为8mm,如图2.3所示。图2.3 液压缸缸盖 f 最小导向长度的确定对一般的液压缸,最小导向长度H应满足以下要求活塞的宽度B一般取B=(0.61.0)D缸盖滑动支承面的长度,根据液压缸内径D而定当;可得mm。 g 缸体长度的确定液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。可算的为184mm。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的宽度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的2030倍。如图2.4所示。图2.4 液压缸 h 进行流量计算;q拉=3.77L/minQ缩=2.82L/min;液压泵的流量确定,液压泵的最大流量应为; K1取1.1;=1.13.77L/min=4.147L/min;进行液压泵的选择根据以上数据查表选泵为YB1-6.3 i与液压泵相匹配的电动机的选择。公称排量为6.3ml/r、转速为1450r/min、容积效率为0.8,总效率为0.75电动机功率P为查阅电动机产品样本,选用Y-90S-2型电动机,其额定功率为1.5kw,额定转速为2880r/min。即液压元件的选择如下2.3表序号名称最大通过流量(L/min)型号1电动机Y-90S-22单叶片油泵56.3YB1-6.33溢流阀63YF3-10B4减压阀63JF3-10B5滤油器56.3XU-J63X6二位四通电磁换向阀6024F3-10B7三位四通电磁换向阀8034F3-10B2.4 液压油箱的设计液压油箱在不同的工作条件下,影响散热的条件很多,通常按压力范围来考虑。液压油箱的 有效容量V可概略地确定为:在低压系统中p2.5MPa可取: (4.1)在中压系统中p6.3MPa可取: (4.3)式中V液压油箱有效容量; 液压泵额定流量在低压系统中()取4.147L/min故可得=12.441L/min. 2.4.1 液压油箱的外形尺寸表2.4BEX系列液压油箱外形尺寸 尺寸(mm)型号abcBEX63A550450600BEX100700500600BEX160800600660BEX2501000650680BEX-100018001100800液压油箱的有效容积确定后,需设计液压油箱的外形尺寸,一般尺寸比(长:宽:高)为1:1:11:2:3。为提高冷却效率,在安装位置不受时,可将液压油箱的容量予以增大。如果所设计的液压油箱能满足下列尺寸的要求,则可以从中选择一种。由于我国液压油箱还没有统一的标准,设备停止运转后,设备中的那部分油液会因策略作用而流回液压油箱。为了防止液压油从油箱中溢出,油箱中的液压油位不能太高,一般不应超过液压油箱高度的80%。按的比例的长宽高设计液压油箱分别为150mm;460mm;316mm。如图2.5所示。 2.4.2液压油箱的结构尺寸设计图2.5 液压油箱 a. 隔板;增长液压油流动循环时间,除去沉淀的杂质,分离,清除水和空气,调整温度,吸收液压油压力的波动及阻止液面的波动。如图2.6所示。图2.6 隔板 b. 液压泵及液压马达在连接时应该与顶盖分开,另行制作。 c. 清洗孔 液压油箱上的清洗孔,应最大限度的易于清扫液压油箱内的各个角落和取出油箱内的元件。 d. 放油嘴应放在最低处为了便于排放污油和杂质。2.4.3防止杂质侵入 为了防止液压油被污染,液压油箱应做成完全密封型的。在结构上应注意以下几点: (1) 不要将配管简单地插入液压油箱,这样空气、杂质和水分等便会从其周围的间隙侵入。同时应尽量避免将液压泵及马达直接装在液压油箱顶盖上。 (2) 在接合面上需衬入密封填料、密封胶和液态密封胶,以保证可靠的气密性。例如,液压油箱的上盖可直接焊上,也可加密封垫(1.5mm厚以上的耐油密封垫)进行密封。 (3) 为保证液压油箱通大气并净化抽吸空气,需配备空气滤清器。空气滤清器常设计成既能过滤空气又能加油的结构。在一般设备中,液压油箱多采用钢板焊接的分离式液压油箱。2.4.4实验台空气滤清器的选择本实验台选用空气滤清器选用QUQ1型滤清器。如图2.7。图2.7 空气滤清器2.4.5吸油管与回油管 a. 油管出口回油管的出口形式有直口、斜口、弯管直口、带扩散器的出口等几种型式,斜口应用得较多,一般为45C斜口。为了防止液面波动,可以在回油管出口装扩散器。回油管必须旋转在液面以下,一般距液压油箱底面的距离大于300mm,回油管出口绝对不允许放在液面以上。 b. 回油集管单独设置回油管当然是理想的,但不得已时则应使用回油集管。对溢流阀、顺序阀等,应注意合理设计回油集管,不要人为地施以背压。 c. 泄漏油管的配置管子直径和长度要适当,管口应在液面之上,以避免产生背压。泄漏油管以单独配管为好,尽量避免与回油管集流配管的方法。 d. 吸油管吸油管前一般应设置滤油器,其精度为100200目的网式或线隙式滤油器。滤油器要有足够的容量,避免阻力太大。滤油器与箱底间的距离就不小于20mm。吸油管应插入液压油面以下,防止吸油时卷吸空气或因流入液压油箱的液压油搅动油面,致使油中混入气泡。 e. 吸油管与回油管的方向为了使油液流动具有方向性,要综合考虑隔板、吸油管和回油管的配置,尽量把吸油管和回油管用隔板开。为了不使回油管的压力波动波及吸油管,吸油管及回油管的斜口方向应一致,而不是相对着。对液压装置而言,从工厂装配开始,到最终送到用户,要经过反复装卸,所以在液压装置整体或阀块上应装设吊钩,吊环螺钉或吊耳环。在本试验台中选用吊钩。如图2.8所示。图2.8 吊钩2.4.6液面指示为观察液压油箱内情况,应在箱的侧面安装液面指示计,指示最高,最低油位。液面指示计可选用带温度计的。本实验采用液位计选择YWZ-80。如图2.9所示。图2.9 液位计2.4.7油箱顶盖设计在液压油箱顶盖上装设泵、马达、阀组、空气滤清器时,必须十分牢固。液压油箱同它们的接合面要平整光滑,将密封填料、耐油橡胶密封圈(厚21.5mm左右)以及液态密封胶(耐油性、半干燥性)衬入其间,以防杂质、水和空气侵入,并防止漏油。同时,不允许由阀和管道泄漏在箱盖上的液压油流回液压油箱内。液压泵及液压马达的底座要与上顶盖分开,另行制做。如图2.10所示图2.10 油箱顶盖2.5液压泵的安装方式液压泵装置包括不同类型的液压泵,驱动电机及其联轴器等。其安装方式分别为立式安装和卧式安装两种。立式安装 将液压泵和与之连接的油管放在液压油箱内,这种结构形式紧凑,美观,同时电动机与液压泵的同轴度可以保证,吸油条件好,漏油可直接回液压油箱,并节省占地面积。但安装维修不方便,散热条件不好。卧式安装 液压泵及管道都安装在液压油箱外面,安装维修方便,散热条件好,但有时电动机与液压泵的同轴度不易保证。电动机与液压泵的联接方式电动机与液压泵的联接方式包括法兰式 支架式和支架法兰式。法兰式联接易保持同轴度易于拆装。本实验台采用法兰式联接,如图2.11。图2.11 法兰2.5.1液压站的结构设计的注意事项 (1) 液压装置中各部件、元件的布置要均匀、便于装配、调整、维修和使用,并且要适当地注意外观的整齐和美观。 (2) 液压泵与电动机可装在液压油箱的盖上,也可装在液压油箱之处,主要考虑液压油箱的大小与刚度。 (3) 在阀类元件的布置中,行程阀的安放位置必须靠近运动部件。手动换向阀的位置必须靠近部位。换向阀之间在留有一定的轴向距离,以便进行手动调整或装拆电磁铁。压力表及其形状应布置在便于观察和调整的地方。 (4) 液压泵与机床相联的管道一般都先集中接到机床的中间接头上,然后再分别通向不同部件的各个执行机构中去,这样做有利于搬运、装拆和维修。 (5) 硬管应贴地或沿着机床外形壁面敷设。相互平等的管道应保持一定的间隔,并用管夹固定。随工作部件运动的管道可采用软管、伸缩管或弹性管。软管安装时应避免发生扭转,以名影响使用寿命。 综上所述本试验台液压泵采用立式安装,液压泵与电动机采用法兰式联接。正确安装调试及合理使用维护液压站,是保证其长期发挥和保持其良好工作性能的重要条件之一。为此,在液压站安装调试中,必须熟悉主机的工况特点及其液压系统的工作原理与液压站各组成部分的结构、功能和作用并严格按照设计要求来进行:在液压站使用维护中应对其加强日常维护和管理。2.5.2液压站的组装在组装液压站之前,首先应先熟悉有关技术文件和资料,如液压系统原理图、液压控制装置的集成回路图、电气原理图、液压站各部件(如液压油箱、液压泵组、液压控制装置、蓄能器装置)的总装图、管道布置土、液压元件和附件清单和有关产品样本等;然后按元件付存清单,准备好有关物资,并对其有关规格和质量按有关规定进行细致检查,加查不合格的元件和清单,不得装上液压站。2.5.3确定管道尺寸和管道的选用油管内经尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定,也可按管路允许流速进行计算。若系统油路流量按拉伸时计算取q=3.77L/min则可算得油管内经为若系统油路流量按收缩时计算取q=2.82L/min则可得油管内经为综合诸因素,现取油管内经为10mm外径为12mm,现参照YB-6.3泵吸油口连接尺寸取吸油管内经d为16mm.2.5.4管子材料的分析。在液压传动装置中,常用的管子有钢管 铜管 胶管 尼龙管和塑料管等。钢管能承受较高的压力,价廉;但弯制较困难,弯曲半径不能太小,多用在压力较高装配位置比较方便的地方。一般采用无缝钢管,当工作压力小于1.6Mpa时,也可用焊接钢管。紫铜管能承受的压力较低(P小于6.310Mpa),经过加热冷却处理后,紫铜管软化,装配时可按需要进行弯曲;但价格较贵且抗震能力较弱。尼龙管用在低压系统中;塑料管一般只做回油管用。胶管用作联接两个相对运动部件之间的管道。综上所述在本实验台中考虑到价格问题因此选择10号冷拔无缝钢管。表2.5 管材特点和用途管材特点用途钢管尺寸精度高、表面光洁各类液压设备铜管起油液氧化催化剂作用、扩口是易砷作硬化、耐振性差低压固定用途铝管易弯管、易扩口低压液压系统表2.6油管中的允许流速油液流经油管吸油管高压管回油管 短管及局部收缩处 允许流速(m/s)0.51.52.551.52.557表2.7安全系数(钢管)管内最高工作压力(MPa)7717.517.5安全系数8642.5.5管接头的选择管接头的类型有焊接式管接头,卡套式管接头,扩口式管接头,扣压试管接头,可拆式管接头两端开闭式快速接头。焊接式管接头的特点是,连接牢固、密封可靠、耐高压;但焊接工作量大。卡套式管接头适用压力为16-40MP,使用很方便。压力为E级(16MP)的卡套式管接头采用米制锥螺纹与机体连接,依靠锥螺纹自身的结构和塑料填料进行密封。压力为G、J(25、40MP)的卡套式管接头采用普通细牙螺纹与机体连接。此时接头体与机体端的联接处需加密封垫圈。拧紧螺母时把卡套推进接头体的内锥里,进一步拧紧螺母时卡套的刃口在管子外径上形成环形切槽而密封。卡套的弹簧作用还在管子、街头体及螺母之间起防松垫圈的作用,使连接耐振动。卡套式管接头在国外使用很普遍,但对管子的径向尺寸精度要求很高,用于高压系统应该谨慎。如果管子材料符合要求,管子切割得垂直而且使用规定的拧紧扭矩,则可以保证不泄漏连接。扩口试管接头适用于薄壁铜管,适用于中低亚管路系统。接头体和机体的连接有两中形式:一中采用米制锥螺纹,此时依靠锥螺纹自身的结构和塑料填料进行密封。另一种采用普通细牙螺纹,此时接头体和机件端的连接处需加密封垫圈。这种管接头装配方便,仅需要尺寸合适的扳手和扩口工具即可。这种管接头允许重复拆装。套装是连接的心脏,它使管子对中并支撑管子,而且还协助减少振动和管子疲劳。由于旋转螺母时套管不转动,故管子不受扭转作用即完成装配。本实验台选择卡套式管接头 卡套式管接头适用于工作压力小于40Mpa时。压力为E级的卡套式管接头采用米制锥螺纹与机体联接,依靠锥螺纹自身的结构和塑料填料进行密封。压力为G J级的卡套式管接头采用普通细牙螺纹与机体联接。选择管接头型号为E12 GB3742.1-83。2.5.6滤油器的选择滤油器在液压系统中,滤去外部混入或系统内产生的液压油中的固体杂质,使得液压油保持清洁,延长液压系统的使用寿命保证系统工作的稳定性。滤油器一般分为网式滤油器 线隙式滤油器 纸质滤油器 烧结式滤油器 片式滤油器和磁性滤油器。线隙滤油器一般用于低压系统中,线隙滤油器一般安装于回有路或泵吸油口处,以便清洗或换滤芯。这种滤油器阻力小,通流能力大,但不易清洗。网式滤油器装在液压泵吸油管路上,用以保护液压泵,这种泵结构简单,通油能力强,过滤效率较差。纸质式滤油器用于要求过滤质量高的液压系统中,过滤效果好,精度高,但易赌塞,无法清洗,需常换纸心。烧结式滤油器用于要求过滤质量高的液压系统中,能在温度很高,压力较大的情况下工作,抗腐蚀性强。片式滤油器用于一般过滤,油流速度不超过0.5-1m/s用于强度大不易磨损,通油能力强,但材料较贵,过滤效果差,易堵塞。磁性滤油器用于吸附铁削与其他滤油器合用,结构简单滤清效果好。本次试验选用XU-J6*100型线隙滤油器。2.5.7液压油的选择液压油是液压传动系统的工作介质,又是液压元件的润滑剂。液压油分为矿油型、乳化型和合成型三大类。液体流动时,流层之间的内部摩擦力称为液体的粘性。表示粘性大小的量称为粘度。它是选择用油的主要指标。常用动力粘度、运动粘度及相对粘度来表示。目前我国主要采用运动粘度。液压油应具有适当的粘度,良好的粘温特性,良好的润滑性,能抗氧化、无腐蚀作用,抗燃烧,不易乳化,不破坏密封材料,无毒,有一定的消泡能力。选择液压油时,应根据泵的种类、工作温度、系统压力等,确定适用粘度范围,再选择合适的液压油品种。考虑液压油的价格、使用寿命、以及液压系统和维护、安全运行周期等情况,本实验台选用L-HL32液压油。3 液压系统的验算3 液压系统的验算3.1 压力损失的验算选用L-HL32液压油,考虑到油的最低温度为15,查得15时该液压油的运动粘度。液压缸拉伸时油路的压力损失。拉伸时最大速度为3m/min,最大流量为3.77L/min,则液压油在管内流速v1为管道流动雷诺数为 ,可见油液在管道内流态为层流。其沿程助力系数则查得阀JF-10B的压力损失为0.03Mpa,阀24F3-10B的压力损失为0.025Mpa则油路总压力损失为收缩时油路压力损失运动部件最大速度为3m/min,最大流量为2.82L/min,则液压油在油管内的流速为毕业设计(论文)变量泵出口压力为3.2 液压系统的发热和温升校核验算在整个系统循环中,液压缸的拉伸和收缩所用时间相等,所以系统的发热按缸的收缩和拉伸进行计算。拉伸(收缩)时液压泵的输入功率为系统效率 泵的总效率,液压执行器总效率,液压回路效率。其中液压泵与液压缸效率由上文得 回路效率 为各执行器的负载压力与负载流量的乘积总和;为液压泵供油压力和输出流量乘积的总和。由上知供油压力为2.7Mpa,液压泵最大出口流量为4.524L/min。液压缸负载压力为2.5Mpa,液压缸拉伸时流量为3.77L/min,收缩时为2.82L/min。已知油箱容积油箱近似散热面积A为假定系统通风良好,取油箱散热系数则;油箱的温升为: 设环境温度为20 则热平行温度为:小于T=55 所以油箱散热符合要求。4 实验台面板的结构4 实验台面板的结构试验台面板是盖在实验台表面的面板。其正面需要直接与各类液压元件相连,背面要求与油管相连。结构以20mm的钢板为主,在上面分布的是各种螺孔与通孔,用来安装各个液压元件。试验台面板的安装固定也是重要的。油路板一般采用框架固定,要求安装、维修和检测方便。它可安装固定在机床上或机床附属设备上,但比较方便的是安装在液压站上。本次采用螺栓直接固定在用角钢焊接而成实验台支架上。这种设计装卸方面,符合实验台要求。4.1实验台面板的设计分析液压系统,确定实验台面板结构本次试验台设计都采用的是用管接头来连接液压阀与管道,选用的是卡套式管接头。这就要求面板的一端连接阀底部有空,另一端设计成螺纹孔以便与管接头相连。本次采用的是12mm外径的钢管来作为油管,管接头将采用卡套式直通管接头,然后连接油管。4.2液压元件的布局绘出面板平面尺寸,把制作好的液压元件样板放在面板上进行布局,此时要注意: (1) 液压阀阀芯应处于水平位置,防止阀芯自重影响液压阀的灵敏度,特别是换向阀一定要水平布置。 (2) 与液压油路板上主液压油路相同的液压元件,其相应的油口应尽量要沿同一坐标布置。 (3) 压力表开关布置在最上方,如果需要在液压元件之间布置,则应留足压力表的安装空间。 (4) 液压元件之间的距离应大于5mm,换向阀上的电磁铁、压力阀的先导阀以及压力表等可伸到面板的轮廓外。根据以上准则,布局出各个阀类的位置,然后就可以在是实验台面板上根据液压元件的要求布局各个孔的位置以及尺寸了毕业设计(论文)4.3确定油孔的位置与尺寸实验台面板的正面用来安装液压元件。上面布置有液压元件固定螺孔、油路板固定孔和液压元件的油孔。当液压元件布置完毕后,基本位置就确定了。液压油路背面,设计有与执行元件连接的油孔、与液压泵连接的压力油孔以及与液压油箱连接的回油孔。此类液压油孔可加工成米制细牙螺纹或者英制管螺纹孔。在设计过程中,会出现各个孔间的干涉问题。采用的方法是可以把油路板设计成偏心油孔,只要两孔有公共部分即可保证油路的畅通。4.4绘制实验台面板零件图试验台面板结构复杂,用多个视图表达,主视图表示液压元件安装固定的位置、液压元件进出油口位置和大小,后视图表示各油管接头位置和尺寸。图2.5为实验台面板的主视图。如图4.1所示。如图4.1 实验台面板5 液压元件和管道安装5 液压元件和管道安装5.1液压元件的安装液压泵安装:液压泵与原动力、液压马达与其拖动的主机工作机构间的同轴度偏差应在0.1mm以内,轴线间的倾角不得大于1;不得用敲击方式安装联轴器,液压泵和液压马达的旋转方向及进出油口方向不得接饭。液压缸:安装前应仔细检查其活塞杆是否弯曲。液压缸有多种安装方式,对于底座世或法兰式液压缸可通过底座或法兰前设置挡块的方法,力求安装螺钉不直接承受负载,以减小倾覆力矩;对于轴销式或耳环式液压缸,则应使活塞杆顶端的连结头方向与耳轴方向一致,以保证活塞杆的稳定性。行程较长和油温较高的液压缸,一端应保持浮动,不补偿热膨胀的影响。阀类:方向阀一般应保持轴线水平安装;各油口出的密封圈在安装后应有一定压缩量以防泄漏;固定螺钉应均匀拧紧(勿用锤子敲打或强行扳拧),不要拧偏,最后使阀的安装平面与底板或油路块安装平面全部接触。附件:应严格按照设计要求的位置安装,并注意便于使用、维护和调整;同时注意在符合设计要求情况下,保持整齐、美观。例如,压力表应装在振动较小、易观测处;蓄能器应安装在易用气瓶充气的地方;过滤器应尽量安装在易于拆卸、检查的位置;冷却器注意水质、水量、水温及冷却水结冰等问题,等等。5.2管道安装在液压系统中,管道的主要作用是传播载能工作介质。一般应在所连接的设备及各液压装置部件、元件等组装、固定完毕后再进行管道安装。安装管道时应特别注意防振、防漏问题。全部管道应分两次安装,其大致顺序是:预安装耐压试验拆散酸洗正式安装循环冲洗组成液压站系统。6液压站的使用与与检查6 液压站的使用与检查6.1使用的一般注意事项 液压站使用中的注意事项如下: (1) 低温下,油温应达到20C以上才准许顺序动作;油温高于60C时应注意系统的工作情况。 15 (2) 停机4h以上的设备,应先使液压泵空载运转5min,再起动执行器工作。 (3) 不许任意调
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