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连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计【三图一卡】【13张图纸-3A0】【优秀】连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计【三图一卡】【13张图纸-3A0】【优秀】 -- 45 元

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任务书.doc
加工示意图.dwg
固定板.dwg
夹具体.dwg
套筒.dwg
工序图.dwg
挡块.dwg
支承钉.dwg
支撑板.dwg
机床尺寸联系图.dwg
构形压板.dwg
毕业实习报告.doc
生产率计算卡.dwg
装配图.dwg
说明书封面.doc
说明书摘要.doc
说明书目录.doc
课题申报表.doc
连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计开题报告.doc
连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计说明书.doc
钻模.dwg
编号:201405031332183906       格式:RAR    上传时间:2014-05-03
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连杆体 螺栓孔 钻削专机 总体及夹具 设计 三图一卡
资源描述:

连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计

27页 14000字数+说明书+开题报告+任务书+实习报告+13张CAD图纸

任务书.doc

加工示意图.dwg

固定板.dwg

夹具体.dwg

套筒.dwg

工序图.dwg

挡块.dwg

支承钉.dwg

支撑板.dwg

机床尺寸联系图.dwg

构形压板.dwg

毕业实习报告.doc

生产率计算卡.dwg

装配图.dwg

说明书封面.doc

说明书摘要.doc

说明书目录.doc

课题申报表.doc

连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计开题报告.doc

连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计说明书.doc

钻模.dwg



目   录

1 前言1

1.1 课题内容1

1.2 课题背景1

1.3 课题要求1

1.4 组合机床国内外发展概述1

1.5 本课题主要解决的问题和总体设计思路3

2 组合机床总体设计4

2.1 总体方案论证4

2.2 工艺方案的确定4

2.2.1 影响工艺方案的主要因素4

2.2.2 被加工零件的毛坯情况以及工艺过程分析4

2.2.3 工艺路线的确定4

2.2.4 机床配置型式的选择4

2.2.5 定位基面及夹压点的选择5

2.3 组合机床总体设计—“三图一卡”5

2.3.1 被加工零件工序图5

2.3.2 加工示意图6

2.3.3 机床联系尺寸总图9

2.3.4 机床生产率计算卡10

3 组合机床的夹具设计12

3.1 夹具设计应注意的问题12

3.2 工件定位方案确定12

3.2.1零件的工艺性分析12

3.2.2 定位方案的论证12

3.3定位元件的设计13

3.3.1对定位元件的基本要求13

3.3.2定位元件的选择与设计13

3.4 工件加工精度的分析14

3.4.1 加工误差的来源14

3.4.2 各项加工误差的计算14

3.5保证加工误差15

3.6夹紧方案的确定15

3.6.1夹紧方案的选择15

3.6.2夹紧方案的设计16

3.6.3切削力和夹紧力的计算17

3.7液压缸的选择18

3.8导向方案的确定19

3.9夹具体的设计19

3.10家具总图上尺寸,公差及技术要求的标准20

4结论21

参考文献22

致    谢23

附    录24



连杆体螺栓孔钻削专机总体及夹具设计

摘 要:本课题来自恒力集团,为了高速、高效的完成连杆体螺栓孔钻削加工及保证相应的加工尺寸精度,本课题设计一种专用于连杆体螺栓孔钻削加工的组合机床。

   该机床设计的重点分总体设计和零部件设计两部分。总体设计包括机床配置型式的确定、结构方案的选择以及“三图一卡”的绘制。在完成“三图一卡”的基础上,主要完成夹具设计。零部件设计包括钻孔夹具的定位机构、夹紧机构、对刀引导机构的设计。

   本组合机床能满足加工要求,保证加工精度,机床运转平稳,工作可靠,结构简单,装卸方便,便于维修、调整。操作的简便,减轻了工人的劳动强度,提高了劳动生产率。

关键词:组合机床;夹具设计;总体设计


1.1 课题内容

   为保证柴油机连杆体螺栓孔的加工精度及保证相应的位置精度,在完成机床总体设计和绘制“三图一卡”的基础上,主要完成钻削专机总体及夹具设计。

1.2 课题背景

   近年来,随着制造业的发展,普通机床已经越来越不能满足现代加工工艺及提高劳动生产率的要求。本课题来源于盐城市恒力集团,为保证柴油机连杆体螺栓孔的加工精度及保证相应的位置精度,需要设计一台钻削组合机床。

1.3 课题要求

   本加工工序的内容是:钻Φ11.8mm,表面粗糙度均为Ra12.5。生产纲领:年产量8万件,单班制。

   为了保证零件的加工精度,在整个设计过程中应满足以下几点要求:

   a) 机床应能满足加工要求,保证加工精度。

   b) 机床应运转平稳,工作可靠,结构简单。

   c) 装卸方便,便于维修,调整。

   d) 机床尽量选择通用件,以便降低制造成本。

   f) 夹具设计要求定位合理,夹紧可靠,结构简单,操作简便。

1.4组合机床国内外发展概述

   二十世纪70年代以来,随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展,组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米/1000毫米,表面粗糙度可抵达2.5~0.63微米;镗孔精度可达IT7~6级,孔距精度可达0.03~0.02微米。专用机床是随着汽车工业的新起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用,逐步发展成为通用部件,因而产生了组合机床。最早的组合机床是1911年年在美国制成的,用于加工汽车零件。初期,各机床制造厂都有自己的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性,便于用户的使用和维修,1953年美国福特公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商,确定了组合机床通用部件标准化得原则,即严格规定各部件间的联系尺寸,但对部件结构未作规定。


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JXCAD上传于2014-05-03

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