中海沥青（泸州）项目工艺管道施工方案

中海沥青（泸州）项目工艺管道施工方案卷内目录第一章工程概况2第二章施工总体安排5第三章施工准备8第四章管道工厂化预制14第五章工艺管道现场拼装及安装24第六章焊接31第七章特殊气候和恶劣天气施工预防措施41第一章工程概况11工程简述111中海沥青（泸州）项目第一标段包括十四个单元。各单元范围内的土建（不包括所有的桩基础）安装（不包括防腐、保温工作）、相应的材料采办、设备预调试、运转、保修等的所有工作。112管道工程包括所有第一标段各单元内的管道安装、检验、试压吹扫工作。12主要工程量根据招标方提供的中海沥青（泸州）项目第一标段招标文件本标段工艺管道如表一。表一中海沥青（泸州）项目工作量一览表专业工艺安装工艺管道序号单元号单元名称管道（米）阀门（只）管件（只）其它1105管网综合220160万吨/年常减压氧化沥青装置2678625431100032025万吨/年改性沥青20001566504203中央控制室754165301原料油罐区及泵房3980572816302成品油罐区及泵房98474059137303沥青罐区及泵房39002345848304沥青、成品油装车设施1310657629305全厂生工艺及热力管网1030022295410306厂区至码头管网21305915011501全厂变配电所2621512502全厂供电及照明00013503全厂防雷防静电接地00014602空压站30364180小计6065738111550513工程特点1本生产装置为炼化生产装置,工艺管道材质多为20钢、不锈钢无缝钢管，炉区有部分20G、15CRMO管道。电伴热带较多。2施工地点为西南地区，施工时间段正处在冬季、春季，冬季施工必须保证质量。3装置区管道、设备安装高度复杂，既有综合管网、储运管线，又有装置区工艺管、常减压塔区工艺管道安装高度在50余米高空。4本标段为第一标段，需拟定旁通供气方案，并作技术处理。预留的接口方式和对接的详细操作计划应在施工中结合相关图纸专门编制后投设计院审核并经甲方认可后方可实施。14编制依据1中海沥青（泸州）项目第一标段招标文件。2工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）。3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698。4压力容器无损检测JB473094。5工业金属管道工程质量检验评定标准GB5018493。第二章施工总体安排21工期部署考虑到本地气候情况，施工组织设计认为“管道施工应尽量避开在冬季时间段上的室外作业”，围绕这一要求，提出了三个控制点1厂区给排水地下工程先期开工，在2003年12月份完工；2所有室外管道（包括管廊）在2003年11月至2004年元月10日前预制安装绝大部分以避免冬期施工对质量产生影响。3201单元和202单元管段预制在2003年12月前完成。4301、302、303、304储运管道现场安装在2004年3月开始。52004年5月20日前应达到所有单元关键管道接通，水代料循环试验条件。对于旁通供气方案的具体实施，应根据已批准的方案预留旁通设施。22劳动力部署本工程约为6万米管道，根据以上工期要求，配备施工队劳动力如下序号施工队名称高峰人数负责内容1管道一队50304305,201202602管段预制现场安装2管道二队30306管廊301302303储运管道203单元合计8023施工方法综述1地下管道采用机械与人工相结合的开挖方法,吊车或人工下管。2工艺管道采用工厂预制与现场预制、现场安装相结合的方法，尽量使预制达到60以上，其中，管道三队预制深度要求达到853装置区工艺管道、泵房管道、炉区管道预制是在预制工厂内进行的，预制工厂设置详见现场平面布置图。空分管道、罐区储运、全厂管网、厂区至码头管网的现场预制平台搭设在各个单元的厂房里或附近地坪上，以节约二次倒运费用。4不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工盖面，碳钢采用手工电弧焊，聚氟乙烯管采用热风焊、PP管采用电热熔焊。详见本方案焊接章节。5管道除锈不在本次招标范围，但应积极与防腐施工单位协调配合，原材料入库后集中统一除锈。强度严密性试验后的焊口及时通知防腐单位补充防腐工作。6阀门试压、检查，管架的预制均在室内专门场地进行。7主管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用设计制作车轮式移动脚手架平台并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。8装置区内管道施工秩序是先室外再室内，先地面后高空，先大口径后小口径，先碳钢管，后不锈钢管，合金钢管及塑料管。24管道施工程序图施工准备图纸会审原材料料领出、运输、复检、标识技术交底压力管道安装报审管段图绘制、确认管线号、焊缝号标识管道焊接焊接检验、焊后热处理预制件检查、验收预制安装、就位固定口焊接焊缝体验、焊后热处理压力试验系统吹扫、清洗气密实验竣工验收、资料整理焊工培训、考试焊接工艺评定技术措施、质量计划编制管子、管件预制、组对焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识不合格返工不合格返工支吊架预制第三章施工准备工艺管道施工之前,应进行如下准备工作。31技术准备311施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。312施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。313对本段中的所有管道实行管段图施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。314焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB5023698现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及业主认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。315压力管道安装报审管道安装前，根据我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。316由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。32机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率10033材料准备331检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管332所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则就必须按有关标准规定进行全面检验合格后并经设计院许可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或共他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。333本合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下合金钢管检验对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。合金钢管件检验合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。334阀门检验本标段的主要介质为易燃、易爆，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。组建阀门试压站阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。检试验程序如下图检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付检验试验要求合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10且不小于1个。材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。批抽5且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批抽10且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有一合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。阀门传动装置的检查与试验采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的15倍，严密性试验压力一般为公称压力的11倍。试验提质选用煤油。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上密封的阀门还需做上密封试验。阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。335弹簧支吊架检验1检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。2检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。3检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。4检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10。336不同材质的管材、管件难收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定序号名称、材质色带规定油漆颜色120不标记215CRMO20MM左右宽2条,实物长红绿30CR18NI10TI20MM左右宽2条,实物长绿绿420R20MM左右宽2条,实物长蓝5316L20MM左右宽2条,实物长6Q235A20MM左右宽2条,实物长白红注同种材质管件色标与钢管相同注管件色带标记部位规定三通,主管全长大小头,从大头到小头弯头,顺中间封头,沿半圆直径平封头,在边缘标注其他管件,在明显位置标注紧固件色点管理规定名称材质色点规定油漆颜色螺栓头、尾螺母35/25周边不标记螺栓头、尾部螺母35CRMOA/30CRMO周边绿螺栓头、尾部螺母25CRMOVA/25CR2MOVA周边白螺栓头、尾部螺母35CRMOA/35周边黄其检验标准331钢管检验外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。332管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差L105MM。第四章管道工厂化预制41施工现场预制场的设立411为确保工程进度及质量，我们将在施工现场设立预制场，预制场设立的地点申报业主，经业主同意后在业主指定区域设立。预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、光探伤工作室、预制件实验室、办公室等设施。（见施工现场管道预制平面布置图）根据工程的特点，预制场将分两大区一、碳钢预制区；二、不锈钢预制区；预制场考虑设置主要工机具一览表名称型号、规格数量摇臂钻1台电焊机ZX7400XT10台等离子切割机400A2台管道组对工装1套试压泵2台X光探伤机150KV2台气割工具2套简易起重龙门2台砂轮切割机4004台车床C6301台角向砂轮磨光机1008台坡口机2台喷砂装置1套焊条烘箱05002台焊条保温箱01501台汽车5T1台铲车3T1台倒链15T10副用电安排整个预制场计划用电高峰为200KW，平均用电量130KW，电源接驳点，统一按由业主指定地点。用水安排预制场计划用水量2M3/H，消防用水设置4消防管线和消火栓。施工现场管道预制场平面布置图工具房35M5M工具房35M5M材料库房5M6M焊材堆放房35M5M烘箱房35M5M临时办公室35M5M碳钢管材预制场地5M20M光探伤35M15M试压场地35M5M预制件合格品堆放场地5M20M碳钢管材、管件、阀门堆放场不锈钢管材、管件、阀门堆放场电焊机棚3M5M水源,电源接入点3M3M不锈钢预制场地5M20M试压场地35M5MX光探伤35M15M不锈钢预制件合格品堆放场5M20M大门入口大门出口412施工现场预制场主要设备工装简介。4121管段生产线。1C630管车床碳钢、不锈钢生产线各一台专用，主要加工管段坡口DN8），各种非标法兰及其它回转件。2摇臂钻一台用于管架及支承台、管座孔等零件的钻孔加工。3管道组对工装直径DN300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。4大型管道坡口机GPX600型用于加工450630MM系列管道坡口，GPK3S1I坡口机用于加工159351MM系列管道坡口。5大直径碳钢管道组对，如需要采用管道环内焊缝自动焊焊接工具结构，见下图。6探伤房设备。探伤房应加设68MM铅板防护，墙体为混凝土墙。4122管架、管托预制生产线设备。1摇臂钻，加工范围826的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。2管夹成形冲床，主要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效率。3管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。4支架垫板及管托垫板自动切割下料机，提高方形垫板的切割效率及切割质量，减少垫板的打磨量。42施工场外预制场的设立施工场外预制场内主要设立原材料堆放场地、金加工车间、冲压车间、镀锌车间、镀铜车间、镀镍车间、酸洗区、脱脂区及污水处理站等（具体详见中海沥青项目场外预制场平面布置图）。施工场外预制场的主要任务是除了完成部分管道的预制外，还要完成施工原材料及预制件的酸洗、脱脂工作。421预制、酸洗、脱脂处理施工程序（见下图）预制、酸洗、脱脂处理施工程序图施工材料预算采购入现场库前的检验出库前的检验出库业主供货清单班前领料预制预组装检验初检组装封闭合格吹干水冲洗合格脱脂、酸洗中和处理废水处理排放422忌油管道的脱脂处理流程如下蒸汽吹扫有机溶剂脱脂清洗、吹干封闭423槽浸法酸洗钝化流程如下脱脂冲洗酸洗中和钝化冲洗吹干封闭424系统循环法酸洗钝化流程如下试压脱脂冲洗酸洗中和钝化冲洗吹干封闭425管道脱脂、酸洗方法管道脱脂、酸洗前应先用蒸汽吹扫、除锈。脱脂可采用二氯乙烷、三氯乙烯、四氟化碳、工业酒精、浓硝酸进行脱脂。脱脂用有机溶剂应符合使用规定含油量毫克升使用规定500不得使用100500粗脱脂300MM用等离子切割机或GPK630J坡口机除净割口表面热影响层并把坡口磨削平整无毛刺、夹层3塑料管手提电锯角向磨光机加工面不得有毛刺、裂纹1管子切口质量应符合下列规定A切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1且不得超过3MM。如下图2弯管、斜管弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为35倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯，对不锈钢管必须采用冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。3管段组对A管段组对工艺流程如下检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。B采用人工组对的方法组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。C管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2MM，管中心偏差不大于1/16英寸。D管子对口时应在距接口中心200MM处测量平直度如下图），当管子公称直径小于100MM时，允许偏差为1MM当管子公称直径大于或等于100MM时，允许偏差为2MM。但全长允许偏差均为10MM。E管道组对坡口型式见下表。序号坡口名称坡口型式坡口尺寸S1521型坡口C005010S39926705605C1222型坡口P122F大直径管道500组对焊接采用埋自动焊及移动平台式转胎。434法兰与管子组焊将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内15倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰焊螺栓孔距按要求规定跨中。首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。435管道焊接（详见第六章）436管段的组合及敞口的封闭。各管段短节预制完成后进行XRAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、拍片标注在管段图上。探伤合格后用压缩空气0810MPA吹净管内浮尘、浮锈。依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表43。表43允许偏差MM项目自由管段封闭管段长度1015DN10005051003001010法兰面与管子中心垂直度DN3002020法兰螺栓孔称水平度161544预制组件喷砂刷底漆及中间漆，工艺要求详见防腐施工方案。45管段组件标识451对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写452对于奥氏体不锈钢材料，标记油漆和颜料不应含有任何氯化物、金属盐含锌、铜离子等。第五章工艺管道现场拼装及安装51安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程如管架、梁柱、预埋件等经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。52预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先高压管段，后低压管段。（3）先装位于装置深处管，后装位置前管段。（4）先空间三维组合管段，后平面组合管段。（5）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。53中低压管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200MM处用钢板尺测量、允许偏差1MM/M，但全长允许偏差为10MM，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求直管段两环焊缝间距100MM。环焊缝距支吊架净距高0MM，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100MM。在管道焊缝上不得开孔。管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50MM。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表51。管道安装允许偏差表MM表51检验内容允许偏差检验方法管外架空25坐标管内架空15室内架空20标高室外架空15DN1002L，50水平管弯曲度DN1003L，80用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15交叉管的外壁或绝热层间距20用拉线和直尺检查管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的15，且不大于2MM，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果对拨后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。54与传动设备连接的管道安装安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表法兰平行度、同轴度、允许偏差MM表52允许偏差检查内容30006000R/MIN6000R/MIN平行度015010同轴度05002052管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。53阀门补偿器安装（1）下列管道的阀门应逐个进行阀体压力试验及严密试验。不合格者，不得使用。A、输送剧毒流体，有毒流体，有腐蚀性或可燃流体管道阀门。B、输送设计压力大于1MPA或设计压力小于等于1MPA且设计温度小于29或大于186的非可燃气体无毒流体管道阀门。（2）当输送压力小于等于1MPA且设计温度29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10（至少一个）进行阀体压力试验和严密性试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（3）阀门试验压力不得小于公称压力的15倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。（4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为11001200特殊情况除外。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。5波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。54管道支吊架安装在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线，碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），型管卡的材质也应为不锈钢。支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管子与支架焊接时不能有咬肉、烧穿等现象。安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。连接机器的管道支架工应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。55静电接地所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应003。每根管道均应有进入静电接地网的途径。56工艺管道试验561试验前的准备管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、材质、平面空间布置；有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架应按设计要求进行检查。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括管道焊接工作是否业已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安装阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。562强度试验工艺管道的强度试验，气体试验压力115设计压力（液体试验压力15），试验用洁净水进行，当设计不能用水进行时，用压缩空气进行。系统注水时应在管道最高点设置放空阀，将管道中空气排尽。当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子含量25PPM。冬季施工应采取防冻措施。试验前应准备多于块且已经校验合格的压力表，精度不低于15级，压力表量程是测压力的152倍，试验时应将压力表安装在管道系统的最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准。水压强度试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压30分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。水压强度试验压力按设计要求进行。气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压分钟，达到试验压力后稳压分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。563严密性及真空试验。液压严密性试验应在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10检查一次，直至达到压降在规范允许范围内为严密性试验合格试验压力。对于需作气压强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口法兰密封处涂刷肥皂水。对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率5为合格。57管道系统吹扫管道在压力试验合格后,即可进行管道吹扫清洗,吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。管线吹扫清洗前准备工作1不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。2吹洗前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或拆卸阀芯及阀座加保护套等保护措施，或作临时短接替代。3检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。4吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹洗合格后复位。5吹洗程序管道吹扫管线吹扫的气源利用压缩机供给，并使用空气缓冲罐吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹接压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20M/S，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或涂白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹，尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水、饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备者，其氯离子含量应25PPM,冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60，且排放畅通安全，冲洗水的流速应15M/S，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。主管支管疏排管第六章焊接61焊接材料验收及管理611凡进入现场的管道组成件及焊接材料应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质量保证书。612按GB5023597规定对管道组成件进行检验。613所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存放，不锈钢与支承物之间应采用木板或石棉板隔离，并用氯离子含量25PPM的记号笔标识。无标识材料不得用于焊接工程。614施工过程中发生材料代用时，必须取得设计或监理签证后方可代用，并及时登记，保存好材料代用的见证资料。615焊接材料管理1焊条、焊丝等均应有制造厂的焊材质量证明书。凡焊材质量证明书或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。2焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核焊材质量证明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收，。焊材质量应符合相关标准要求。3焊接工程用氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度9999，氧气纯度985。4焊材入库后，焊材保管员要按焊材的牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识。5焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度控制在5以上，相对湿度控制在60以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡46只，备电扇一台，抽湿机一台。6焊材管理员要认真填写焊材入库记录，并做好二级焊材库温、湿度记录和施工环境气象记录。616焊条烘烤1焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表361。表361焊条烘烤规范焊条类别烘烤温度烘烤保温时间HR恒温箱温度酸性焊条1001501250碱性焊条3704002150不锈钢焊条100125115502低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。3当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。4烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。5焊条烘烤时应作好焊条烘烤记录。617焊材发放与回收1焊工凭焊接责任师签字的焊条领用卡（注明焊材牌号、规格、数量、用途）领用焊材,并履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。2焊工领用焊条时，必须携带合格的焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。3一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4H内用完。4焊材发放时必须作好焊材发放记录，记录必须真实，可追踪。5焊工每天工作结束时剩余的焊材，应如数退回，并单独分类存放，并做好焊材回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。62焊接设备及计量器具的管理621根据本工程工程量及质量要求配置必要的焊接设备和计量器具（见表41）。622焊接设备由设备管理员统一建立台帐，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。623焊接设备应保证运转完好，计量器具应精度准确、性能可靠，并在有效期内。如焊接机具、计量器具表序号名称规格型号、等级单位数量1直流电焊机ZX7315台182直流氩弧焊机TIG200A台223电焊钳300A把184氩弧焊钳300A把225氩气流量计35L/MIN只446氧气表15级只127乙炔表15级只128焊接检验尺15级把563焊工资格631参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，杜绝无证上岗。632施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。对于考试项目已过有效期未续考且无免试手续的，按无证上岗论处。633对于焊接质量连续不佳的持证焊工焊接一次合格率低于80。应停止该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。64焊接工艺641现场施焊前，应依据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡，焊工应严格按焊接工艺卡施焊。642焊接方法1所有不锈钢管道焊接采用钨极氩弧焊。2碳钢管道焊接，DN80MM3“以下采用钨有为氩弧焊，DN803“以上采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。3管道支、吊架焊接采用手工电弧焊的焊接方法。643焊前准备6431焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB98588气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸加工。6432焊接接头组对焊件下料与坡口加工应采用机械方法。若采用等离子切割或气割下料，应将割口表面的氧化物、熔渣及飞浅物清理干净，并打磨出金属光泽。焊接接头组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及附近母材无裂纹、重皮、损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合标准要求。组对前应将坡口表面及附近母材15MM范围内内、外壁表面的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。组对时一般应做到内壁齐平，如有错边，其错边值不应超过壁厚的10，且不大于1MM。不同厚度焊件组对时，其厚度差可按图633加工处理。焊接接头组对局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加塞异物。焊接接头组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。A内壁错边时坡口型式B内外壁均错边时坡口型式图633不同壁厚焊件焊接接头型式644焊接操作技术1严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。2管子氩弧焊打底焊接时，管内不得有穿堂风。3点固焊时，其焊材、焊接工艺等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。4多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行下层焊接。5钨极氩弧焊打底的焊道厚度不小于3MM，其它焊道厚度不大于所用焊条直径加2MM。6收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。7焊缝焊接完后应清除焊缝表面的熔渣、飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上钢印号或永久性记号。8焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过三次，不锈钢不得超过二次。9环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊A雨、雪天气。B风速8M/S。C相对湿度90。D环境温度低于5。645焊接工艺6451碳钢管焊接环境温度低于5时应予热80100。焊前预热范围焊口中心两侧，每侧不小于三倍壁厚。碳钢管焊接工艺参数见表651。表651碳钢管焊接工艺参数管径DN壁厚层次焊接方法焊材牌号焊材规格焊接电流焊接电压焊接速度氩气流量8051TIGTIGJ50257090142801008122TIGTIGJ502580100142901008128051TIGTIGJ502570901428010010142SMAWE430332901202329012010061TIGTIGJ5025709014280100101423SMAWE43033290120232901204SAWE430340150170252901206452不锈钢管焊接焊前应采用不锈钢丝刷（或铜刷）和丙酮清除焊丝、坡口表面及两侧25MM范围内的水分、油污、氧化物等杂物。钨极氩弧焊时，管内必须充气保护，管内保护气流量为816L/MIN。接地线应采用专用不锈钢卡，打磨坡口应使用专用磨光机修磨钨极应使用专用磨钨机，焊工应使用专用工具（铜锤或木锤、不锈钢扁铲、不锈钢丝刷等），以防止焊缝渗碳。吊装不锈钢管道时应在吊点处用氯离子含量25PPM的胶皮隔离。切割不锈钢管的砂轮切割机应与切割碳钢管的砂轮机分开。层间温度应50，采用小线能量焊接。引弧应在坡口内采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。不锈钢焊后应采取酸洗钝化处理焊缝表面，酸洗钝化液配方见表652。酸洗、钝化后，必须用清水洗净表面残液。表652酸洗钝化液配方表配方成分重量比名称硝酸氢氟酸重铬酸甲水处理时间处理温度酸洗液20余量小时室温钝化液余量小时室温6453管道支、吊架焊接焊工应严格按焊接工艺规范施焊，不得随意施焊。角焊缝转角处宜连续绕角施焊。焊缝金属与母材应平缓过渡。严禁在非焊道的母材上引弧和收弧。65焊接质量检验651焊缝外观质量检验1焊缝成形应良好，焊缝边缘应园滑过渡到母材。2焊缝外形尺寸及表面质量应符合表712焊缝外观质量检验评定标准要求。表712质量等级序号项目1表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性尺溅不允许2咬边不允许深度05MM，连续长度100MM，咬边总长10焊缝总长3焊缝余高E1010B且最大为3MME1020B且最大为5MM4接头错边不超过壁厚的且不大于1MM652焊缝内部质量检验1焊缝内部质量应符合GB5023698标准要求。2采用无损探伤方法检验焊缝内部质量。无损探伤检测人员必须持有级以上合格证。3外观质量检验不合格的焊缝应不得进行无损探伤。4对无损探伤焊缝检测100