CA6140车床主轴加工工艺设计参考word

1、机械制造工艺学课程设计CA6140机床主轴加工工艺设计推荐精选推荐精选一、零件图样分析5二、毛坯的确定51、毛坯的形式52、毛坯的尺寸确定63、主轴的材料的选择64、热处理工艺的制定和安排6三、定位基准的确定61、粗基准的选择62、精基准的选择63、基准的转换7四、划分加工阶段71、粗加工阶段72、半精加工阶段73、精加工阶段7五、确定主要表面的加工方法8六、加工工序的安排和工序的确定81、加工顺序方案确定82、工序确定83、工艺路线9七、确定加工余量和工序尺寸11I、确定工序尺寸11II确定加工余量11推荐精选八计算切削速度15对小端端面有15则对大端面同理有15钻中心孔16：粗车外圆16：

2、车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶）18：仿形车小端各部197、 钻48深孔22 车小端锥孔（配1:20锥堵）22.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面23：钻大端各孔2411.钻4-H7孔25 对90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火25 精车1001.5-2，,100h6外圆并切槽25 磨削外圆28 磨削莫氏6锥孔28 铣键槽30125.229 粗铣、精铣花键29 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）；3019. 磨削两处1：12外锥面,D面,以及短锥面31 磨削莫氏6锥孔33推荐精选推荐精选一、零件图样分析由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面

3、，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求： 、 支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112锥面的接触率70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。 、 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率70%；表面粗糙度Ra为0.

4、4mm；硬度要求4550HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。 、 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 、空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪

5、声。 、螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。从上述分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，则是主轴加工的关键。二、毛坯的确定1、毛坯尺寸的确定CA6140主轴零件材料45钢，硬度HBS为127:162。生产类型为大批量生产，采用自由锻，设备上使用胎膜锻毛坯，经计算毛坯重量约3

6、0Kg.由机械加工工艺手册表2.3-22得：直径为80:100的余量及偏差为11直径为101:125的余量及偏差为11直径为101:125的余量及偏差为13推荐精选对主轴的零件进行分析：195-106.373相差88.627mm195-120相差75mm120-90相差30mm由于考虑到胎膜锻加工的特征，故由上面分析可得将对坯模进行二次拔长，且第一次拔长时以120的毛坯尺寸131mm为拔长对象，第2次拔长是以90mm的毛坯尺寸100mm，毛坯原坯模为208，体积约为0.03立方米。2、热处理工艺的制定和安排选择合适的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理工序，对于保证主轴的力学性能、精度

7、要求和改善其切削加工性能非常重要。车床主轴的热处理主要包括：1）毛坯热处理车床主轴的毛坯热处理一般采用正火，其目的是消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。2）预备热处理在粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，目的是获得均匀细密的回火索氏体组织，提高其综合力学性能，同时，细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。3）最终热处理主轴的某些重要表面（如90g5轴颈、锥孔及外锥等）需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。三、定位基准的确定 1、粗基准的选择 为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第

8、一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支撑轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。 2、精基准的选择 为了避免基准重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工作表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。推荐精选中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时保修。特别是在关键的精加工工序之前，为了保

9、证和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变动，从而造成误差。3、基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中药采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。 1）、以轴颈位粗基准加工中心孔； 2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部； 3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔； 4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔； 6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 7）、以打断支撑轴颈和7

10、5h6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，岁着通孔的加工，作为定位基面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵到主轴的两端孔中，如图5-4所示，让锥堵的顶尖其附加定位基准的作用。四、划分加工阶段(以下表1为基准)根据图中零件各部分不同的精度要求及主轴加工过程中的加工工序和热处理工序会产生不同程度的加工误差、应力，主轴加工基本上划分为以下三个阶段。1、粗加工阶段1)毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火)2)粗加工:工序46。锯除多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。

11、2、半精加工阶段1)半精加工前热处理:工序7。2)半精加工:工序813。车工艺锥面(定位锥孔) 半精车外圆端面和钻深孔等3)精加工:精磨外圆和内外锥面以保证主轴最主要表面的精度。3、精加工阶段1）精加工前热处理：工序142）工序1524均为精加工阶段。五、确定主要表面的加工方法该主轴主要加工表面是75h5、80h5、90g5、105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5IT6之间，表面粗糙度Ra为0.40.8mm。 推荐精选在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火-回火（最终热处理

12、）粗磨精磨。 那么，主轴主要表面的加工顺序安排如下： 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面

13、。六、加工工序的安排和工序的确定1、加工顺序方案确定具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承颈，一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。1)、外表面粗加工钻深孔外表面精加工锥孔粗加工锥孔精加工2)、外表面粗加工钻深孔锥孔粗加工锥孔精加工外表面精加工3)、外表面粗加工钻深孔锥孔次加工外表面精加工锥孔精加工针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可做如下分析比较：第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免的会有加工误差（

14、锥堵本身误差等就会造成外圆表面和内锥孔的不同轴，故此方案也不宜采用）第三方案：在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大:同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工工序，可采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。经过上述比较可知像CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。2、工序确定工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。2） 对个表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加

15、工应安排在最后。推荐精选为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。3、工艺路线该主轴零件结构较为复杂，其中涉及到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工的方便与精确度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工艺过程卡片：表1序号工序名称工序内容定位基准设备1备料2锻造模锻立式精锻机3热处理正火4锯头5铣端面钻中心孔毛坯外圆中心孔机床6粗车外圆顶尖孔多刀半自动车床7热处理调质8车大端各部车大端外圆、短锥、端面及台阶顶尖孔卧式车床9车小端各

16、部仿形车小端各部外圆顶尖孔仿形车床10钻深孔钻48mm通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔车小端锥孔（配120锥堵，涂色法检查接触率50%）两端支承轴颈卧式车床12车大端锥孔车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率30%）、外短锥及端面两端支承轴颈卧式车床推荐精选13钻孔钻大头端面各孔大端内锥孔摇臂钻床14热处理局部高频淬火（90g5、短锥及莫氏6号锥孔）高频淬火设备15精车外圆精车各外圆并切槽、倒角锥堵顶尖孔数控车床16粗磨外圆粗磨75h5、90g5、105h5外圆锥堵顶尖孔组合外圆磨床17粗磨大端锥孔粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率40%）前支承轴颈及75h5外圆内

17、圆磨床18铣花键铣89f6花键锥堵顶尖孔花键铣床19铣键槽铣12f9键槽80h5及M115mm外圆立式铣床20车螺纹车三处螺纹（与螺母配车）锥堵顶尖孔卧式车床21精磨外圆精磨各外圆及E、F两端面锥堵顶尖孔外圆磨床22粗磨外锥面粗磨两处112外锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床23精磨外锥面精磨两处两处112外锥面、D端面及短锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床24精磨大端锥孔精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率70%）前支承轴颈及75h5外圆专用主轴锥孔磨床25钳工端面孔去锐边倒角，去毛刺推荐精选26检验按图样要求全部检验前支承轴颈及75h5外圆专用检具推荐精选七、确定加工余量和工序尺寸I、确定工序尺

18、寸由于主轴零件中多次加工的表面，如各内、外圆柱面、端面等使用的工序基准、定位基准、测量基准与设计基准重合，因此各工序尺寸只与加工余量有关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所示：表2加工表面工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工195-3-198195-6.3 -105.8-1552.7124108.5105.80.630.4-100h7-100h6100h7-1.250.8-90g5-90g5-0.630.4-80h50.4-80.480h5-0.630.4-76h60.750.5767

19、5.5750.630.4-II确定加工余量小端端面加工余量总余量10 机械设计工艺软件版工序尺寸36.3半精车余量1.3 机械制造工艺金属切削机床设计手册附表1.2-4粗车余量Z=10-1.3=8.7毛坯尺寸45车大端外圆的加工余量总余量13 机械制造工艺金属切削机床设计手册附表1-.1-12 半精车余量1.5 机械制造工艺金属切削机床设计手册附表1.2-4工序尺寸17.5粗车余量 Z=13-1.5=11.5推荐精选毛坯尺寸293 外圆70h6总余量30 半精车余量1.8，工序尺寸70粗车余量30-1.8=28.2，毛坯尺寸1004 外圆M741.5-2总余量26 半精车余量1，工序尺寸74粗

20、车余量26-1=25，毛坯尺寸1005 外圆75d6总余量25，粗车余量25，毛坯尺寸1006 外圆锥面75.25总余量24.75，磨削余量0.35，工序尺寸75.25半精车余量3.7，工序尺寸75.6粗车余量24.75-0.35-3.7=20.7，毛坯尺寸1007 外圆77.5总余量22.5，半精车余量1.8，工序尺寸77.5粗车余量22.5-1.8=20.7，毛坯尺寸1008 外圆80h5总余量20，磨削余量0.4，工序尺寸80半精车余量1.8，工尺寸80.4粗车余量24.75-0.35-3.7=20.7，毛坯尺寸1009 外圆89f6总余量21，磨削余量0.3，工序尺寸89半精车余量2.

21、7，工序尺寸89.3粗车余量11-0.3-2.7=8，毛坯尺寸10010 外圆锥面90g5总余量10，磨削余量0.3，工序尺寸90g5推荐精选半精车余量1.7，工序尺寸90.3粗车余量10-0.3-1.7=8，毛坯尺寸10011 外圆97.5总余量32.5，半精车余量4.3，工序尺寸97.5粗车余量32.5-4.3=28.2，毛坯尺寸13112 外圆M1001.5-2总余量31，精车余量1，工序尺寸100半精车余量1.8，工序尺寸101粗车余量31-1-1.8=28.2，毛坯尺寸13113 .外圆100h6总余量31，精车余量1，工序尺寸100h6半精车余量1.8，工序尺寸101粗车余量31-

22、1-1.8=28.2，毛坯尺寸13114 外圆锥面105.25总余量25.75，磨削余量0.3，工序尺寸105.75半精车余量5.05，工序尺寸105.55粗车余量25.75-0.3-5.05=20.4，毛坯尺寸13115 .外圆锥面108.5总余量22.5，磨削余量0.3，工序尺寸108.5半精车余量1.8，工序尺寸108.8粗车余量25.75-0.3-5.05=20.4，毛坯尺寸13116 外圆M115*1.5-2总余量16，磨削余量0.3，工序尺寸115半精车余量1.8，工序尺寸115.3粗车余量16-0.3-1.8=13.9，毛坯尺寸13117 .外圆112推荐精选总余量19，切槽余量

23、12，工序尺寸112半精车余量1.8，工序尺寸124粗车余量19-12-1.8=5.2，毛坯尺寸13118 .外圆120总余量11，半精车余量5.8，工序尺寸122.8粗车余量11-5.8=5.2，毛坯尺寸13119 . 外圆尺寸195总余量13，半精车余量4.8，工序尺寸122.8粗车余量11-5.8=5.2，毛坯尺寸20820 .外短锥106.373总余量101.627，精磨余量0.1，工序尺寸106.373粗磨余量0.273，工序尺寸106.1半精车余量3.1，工序尺寸101.3粗车余量101.672-0.1-0.327-3.1=98.2，毛坯尺寸208（21）.钻48通孔钻孔48（22

24、）.小端锥孔粗车小端锥孔余量4，工序尺寸52（23）.大端锥孔粗车余量14，工序尺寸62半精车余量1，工序尺寸63粗磨余量0.3，工序尺寸63.3精磨余量0.048，工序尺寸63.348（24）.攻螺纹孔2-M10，M8,4-23（25）.车螺纹M741.5-2，M1001.5-2，M1151.5-2(26).铣键槽3065.2粗铣键槽3065.2(27).铣花键89y6推荐精选粗铣160123.68，精铣160143.68八计算切削速度已知毛坯小端长度方向上的加工余量为10mm，粗车时分两次加工，ap=0.46mm；毛坯大端长度方向的加工余量为13mm，粗车时分三次加工ap=3.05mm进给

25、量f，根据机械加工工艺设计手册表15-10当刀杆的尺寸为16mm25mm时，ap为3时，以及工件的直径为100mm时，f=0.5 r=0.5mm/f计算切削速度按机械加工工艺手册v=m/min.当f0.7时，其中=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60对小端端面有v=108.2(m/min) 确定机床转速： n=344.6(r/min)按机械加工工艺手册表3.1-18v=135.2（m/min） n=320(r/min) 因n=344.6(r/min)与之相近的机床转速为315r/min和430r/min,选取n=430（r/min），如果选315r/min，则速度损失太大

26、所以实际切削速度：则对大端面同理有大端面切削速度选取315r/min，故实际切削速度为：v半精车两端面计算切削速度确定主轴转速：推荐精选按机械加工工艺手册表3.1-18选n其实际切削速度：钻中心孔刀具：A型中心钻机械加工工艺手册表4.3-2进给量：f=0.075mm/r，机械加工工艺设计实用手册表3.1-31切削速度v=18m/min 联系实际机床切削速度选取：n 表3.1-31。故实际切削速度：v=：粗车外圆粗车70h6外圆：切削深度：单边余量；进给量：机械加工工艺手册15-10有：选f=0.6mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：确定主轴转速：按机床选取n=430r/min

27、。故实际切削速度：粗车M74*1.5外圆：切削深度：单边余量ap=2.5mm，共进5刀；进给量：机械加工工艺手册15-10有：选用f=0.6mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：推荐精选确定主轴转速：按机床选取n=430r/min。故实际切削速度：粗车75.25外圆：切削深度：单边余量a=3.45mm,共进3刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：粗车外圆80h5外圆：切削深度：单边余量a=3mm,共进3刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r计算切削速度

28、： 确定主轴转速：按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：粗车外圆89f6外圆：切削深度：单边余量a=2mm,共进2刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：推荐精选粗车外圆97.5外圆：切削深度：单边余量a=2.82mm,共进5刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.8mm/r0.7mm/r,故计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：粗车外圆105外圆：切削深度：单边余量a=2.6mm,共进1刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可

29、得：f=0.6mm/r,计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶）粗车195外圆：切削深度：单边余量a=2.5mm,共进2刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.8mm/r0.7mm/r,故计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：推荐精选粗车120外圆切削深度： 单边余量a=3.7mm，共进10刀；进给量：机械加工工艺手册15-10得：选用f=0.7mm/r；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：粗车160外圆切削深度： 单边

30、余量a=3mm，共进15刀；进给量：机械加工工艺手册15-10得：选用f=0.8mm/r；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：仿形车小端各部仿形车76h5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.4mm/r0.7时，；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=149.4m/min确定主轴转速：n按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：仿形车M741.5外圆推荐精选切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=

31、3.2m时，选用f=0.7mm/r时，；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=131.6m/min确定主轴转速：n按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车75.25外圆且锥度为1：12由机械加工工艺实用手册2-37克知锥度为1:12的圆锥角为446188切削深度：单边余量a=0.925mm,共进刀2次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.7mm/r，计算切削速度：=122.4m/min确定主轴转速：n按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车75外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：机械加工工艺实用

32、手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.4mm/r0.7时，；计算切削速度：=149m/min确定主轴转速：n 按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：仿形车80h5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；推荐精选进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138.1m/min确定主轴转速：n 按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车M741.5外圆切削深度：单边余量a=0.5mm，进一刀；进给量：选用f=0.7mm/r；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车89外圆切削深度：单边余量a=1mm,共

33、进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=136m/min确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车90外圆切削深度：单边余量a=0.85mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=134.2m/min确定主轴转速：推荐精选按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车100h5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138m/min确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车105.25外圆锥度为1:12切削深度：单边余量a=0.9m

34、m,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138m/min确定主轴转速：按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：仿形车M1151.5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138m/min确定主轴转速：按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：7、 钻48深孔机床：深孔钻床T2120 机械加工工艺手册第二卷表10.1-9推荐精选刀具：外排屑深孔钻 机械加工工艺手册第二卷表10.2-6由机械加工工艺实用手册表15-37克知： 45钢的硬度为HB157， 切削速度v根据机械加工工艺实用手册表15-33

35、取进给量f=0.8m/r则令:故转速 按机床取，所以实际切削速度为v=m/min 车小端锥孔（配1:20锥堵）切削深度：单边余量a=1mm，走2刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册15-10选用f=0.5mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=136m/min确定主轴转速：按机床选取n=1000r/min,所以实际切削速度：.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面车大端锥孔（配莫氏6号锥堵）切削深度：单边余量a=2.4mm，走3刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册15-10选用f=0.5mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=118.3m/min确定主轴转速

36、：按机床选取n=800r/min,所以实际切削速度：车内孔56切削深度：单边余量a=2mm,共进刀2次；推荐精选进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=122.5m/min确定主轴转速：按机床选取n=1000r/min,所以实际切削速度：车195端面切削深度：单边余量a=0.7mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=143.2m/min确定主轴转速：按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：车外圆切削深度：单边余量a=0.614mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=146.3m/min确定主轴转速：按机床选取n=500r/m

37、in,所以实际切削速度：钻大端各孔钻8孔机床：Z35A摇臂钻床进给量：f=0.2mm/r机械加工工艺实用手册表15-33切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37推荐精选按机床选取n=630r/min,所以实际切削速度：钻2-10孔机床：Z35A摇臂钻床进给量：f=0.25mm/r机械加工工艺实用手册表15-33切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37按机床选取n=630r/min,机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度：钻4-23孔机床：Z35A摇臂钻床进给量：f=0.4mm/r机械加工工艺实用手册表15-33切削速度：v=21m/min机械加工

38、工艺实用手册表15-37按机床选取n=250r/min,机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度： 锪圆柱式沉孔，查相关资料可知：锪沉头孔时进给量及切削速度应为钻孔时的1/2倍；故进给量：f按机床选取f=0.18mm/r切削速度：按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度：11.钻4-H7孔进给量：f=0.1mm/r 切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37推荐精选按机床选取n=1250r/min,机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度： 对90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 精车1001.5-2，,100h6外圆并切槽精车M1001.5

39、外圆切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=151m/min确定主轴转速：精车100h6外圆时与精车M1001.5外圆相同切槽（1） 切40.5槽（70h6-之间）刀具：高速钢切槽刀机床加工工艺手册表8.2-74切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.1mm/r；计算切削速度：=34.5m/min确定主轴转速：（2） 切41槽（-75h5之间）切削深度：单边余量a1mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.2mm/r；计算切削速度：=21.8m/min确定主轴转速：（3） 切41槽（75h5-75.25之间）与（2）4

40、1槽（-75h5之间）相同推荐精选（4） 切3槽（75.25-76.5之间）切削深度：单边余量a=1.75mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.2mm/r；计算切削速度：=21.8m/min确定主轴转速：（5） 切40.5槽（80h5处）切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.1mm/r；计算切削速度：=34.7m/min确定主轴转速：（6） 切3槽（89.4h8-M1001.5之家间）切削深度：单边余量a=2mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.3mm/r；计算切削速度：=16.8m/min确定主轴转速：（7）切40.5槽（90g5处）切削深度：单边余量a=0.5m

41、m,共进刀1次；进给量：选用f=0.1mm/r；计算切削速度：=34.7m/min确定主轴转速：（8） 切41.5槽推荐精选切削深度：单边余量a=1.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.2mm/r；计算切削速度：=34.7m/min确定主轴转速：（9） 切100h6-105.25之间的槽切削深度：单边余量a=6mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.6mm/r；计算切削速度：=10.6m/min确定主轴转速：（10）倒角345 为节省时间，倒角时取主轴转速与切40.5槽（70处）相同n=158r/min 磨削外圆磨削80h5外圆机床：MB/332B外圆磨床机械加工工艺实用手册表11-12砂轮

42、：改变485-84 机械加工工艺实用手册表12-156 机械加工工艺实用手册表12-68工件速度 工件转速由机械加工工艺实用手册表11-21可知砂轮的转速为1130r/min故最大切削速度：选择选取n=65m/min，工件的轴向进给量f时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为2次磨削90g5外圆工件速度 工件转速由机械加工工艺实用手册表11-21可知砂轮的转速为1130r/min推荐精选故最大切削速度：选择选取n=50m/min，工件的轴向进给量f时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f

43、，切削次数为1次磨削89y5外圆工件速度 工件转速由机械加工工艺实用手册表11-21可知砂轮的转速为1130r/min故最大切削速度：选择选取n=40m/min，工件的轴向进给量f时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次 磨削莫氏6锥孔机床:M2120内圆磨床机械加工工艺设计实用手册表11-12工件的转速范围：120砂轮轴的转速：4000砂轮：选取白钢玉60锥磨头机械加工工艺设计实用手册表12-157.12-161 D=30，=30 B=20mm由机械加工工艺设计实用手册表1.5-23得工件速度 工件转速1.19，砂轮的转速为50

44、00r/min故最大切削速度：选择工件的轴向进给量f=10mm时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-23工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次。 铣键槽30125.2根据机械加工工艺设计手册第一卷表9.2-4选用硬质合金钢直柄键槽铣刀推荐精选每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-87的切削速度v=1.79m/s采用X53T铣床，根据机械加工工艺手册表3.1-73取则实际切削速度则此时工作台每分钟的进给量为： 粗铣、精铣花键粗铣刀具：高速钢三面刃铣刀 机械加工工艺设计手册表2.4-74根据机械加工工艺设计手册表4.4-5铣削深度一次走刀切除。每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-89的切削速度v=0.78m/s即46.8m/minn故采用X53T铣床，根据机械加工工艺手册表3.1-73取此时工作台每分钟的进给量为：精铣铣削深度一次走刀切除。每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-89的切削速度v=1.1m/s即60.6m/minn故采用X53T铣床，根据机械加工工艺手册表3.1-74取推荐精选此时工作台每分钟的进给量为： 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）；机床：C620-3卧式车床车大端内端面切削深度：单边余量a=0.6mm,共进刀1次；进给量：选用