现场管理第二章生产过程与作业分析

1、现场管理现场管理现场管理第2章 生产过程与作业分析 思考： 如果你拥有一家生产电动车的工厂，如何提高生产率呢（产出/投入）？导入案例 一汽的“红旗生产方式”2011年11月22日上午，一汽轿车总部会议室，副总经理汪玉春站在大屏幕前讲解着红旗生产方式（HPS） 总体架构图（一张形象又抽象的牛形图）。汪玉春解释说，“HPS”脱胎于丰田TPS管理方式和奥迪、马自达生产方式的融合，在与优秀的“红旗精神”和一汽企业文化特性的结合过程中诞生。 其英文缩写HPS （Hongqi Production System），“H”代表的是“红旗”的第一个汉语拼音字母。牛形图源自一汽轿车开发的全新自主品牌奔腾其造型设

2、计理念来自华尔街标志性的雕塑牛，同时它也代表着脚踏实地、埋头苦干的品行和忠诚、自强、学习、创新的红旗精神。“HPS”是面向全制造过程的生产管理模式的本质突破，是在效率、质量、成本、安全、知识集成、人才培养和环境改善等方面的理是企业的功夫，我们就是靠这10项主体要素把车造出来。”从2008年开始，一汽轿车连续3年在“清华IE亮剑”大赛上拿金奖，获奖者来自一汽轿车不同车间班组，其共同点都是“全员改善”创新活动中涌现出来的普通工人代表。一汽轿车创新活动为何如此活跃？“问渠哪得清如许，为有源头活水来。”汪玉春说，“HPS”三大支撑方法之一就是“标准化作业”。它是在系统、方法研究和时间研究基础上，建立起

3、来的面向作业流程、每个操作人员、加工设备和作业速度的一整套作业规范。它以简化的动作、精准的节奏、确定的顺序、最小的制品存货、最快的速度完成所有作业过程。经过标准化作业，2011年一汽轿车公司全员效率提升优化1042 （岗位） 人。 联合包裹公司如何提供服务？联合包裹服务公司(United Parcel Service，UPS)拥有40万员工(案例均为2005年数据)，平均每天将1480万个包裹发送到200多个国家和地区的近790万客户。为了实现他们“在邮运业中办理最快捷的运送”的宗旨，UPS对员工进行系统的培训，使他们以尽可能高的效率从事工作。下面以送货司机的工作为例，介绍他们的管理模式。 U

4、PS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了研究，并对每种情况的送货、暂停和取货活动都设立了标准。这些工程师们记录了红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡，甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作的详细时间标准。 为了完成公司的目标，司机们必须学习工业工程师利用程序分析研制的当前最优工作流程。当他们接近发送站时，他们松开安全带、按喇叭、关发动机、起手刹、把变速器推到1档上。然后从驾驶室跳到地面上，右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。他们看一眼包裹上的住址，把它记在脑子里，然后以每秒钟3英尺(约1米秒)的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以

5、免浪费时间找门铃，接着再按下门铃。送货完毕后，他们在回到卡车上，并在路途中利用无线终端完成包裹登录工作(边开车边工作的方式在中国并不推崇，可能会导致交通事故)。如此复杂的时间表是不是看起来有点繁琐?也许是。它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一，其效率是其他一流快递公司的15到2倍。正是由于在提高效率方面的不懈努力，UPS的净利润远远高于其他竞争对手。同时UPS对工业工程知识与信息化手段的综合高效运用也是各大公司学习的典范。刘洪伟，齐二石主编.基础工业工程.化学工业出版社,2011.07.主要内容 2.1 生产过程与作业分析概述2.2 程序分析方法2.3

6、 操作分析2.4 动作分析影响工人生产率的主要因素态度个性经验培训、教育兴趣“20世纪50年代全日本都在研究工业工程这种赚钱的技术所谓丰田生产方式就是丰田式的工业工程”大野耐一“美国值得向全世界夸耀的东西就是工业工程，美国之所以既能打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为美国有工业工程。” 朱兰2.1 生产过程与作业分析概述2.1.1 工业工程与作业分析在人类生产活动中实际上使用了两种重要技术：一种是关于产品、设备、材料和工艺的“硬”技术，用于解决生产过程基本能力的专业工程技术，如机械工程、化学工程、材料工程、电气工程、土木工程等，是分类的产品设计技术、产品加工技术等；另一种

7、是关于生产要素(厂房、设备、物料、工具、能源、信息)、人员和环境等的资源组合、配置的“软”技术，如生产系统结构设计、生产计划制订、物料配送、人机作业方法和存货控制等，是解决生产效率、质量、成本和改善工作环境的能力技术，即工业工程技术。用什么结合？用什么结合？ 美国工业工程师学会(AIIE)对工业工程的定义是： 工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。对于IE的具体工程技术应用过程中，美国的工业工程手册(G萨尔文迪)根据哈里斯(Ne

8、ville Harris)对英国667家公司应用IE的实际情况调查统计出常用的方法和技术有32种。按普及程度次序排列是： 方法研究；作业测定(直接劳动)；奖励；工厂布置；表格设计；物料搬运；信息系统开发；成本与利润分析；作业测定(间接劳动)；物料搬运设备选用；组织研究；职务评估；办公设备选择；管理的发展；系统分析；库存控制与分析；计算机编程；项目网络技术；计划网络技术；办公室工作测定；动作研究的经济发展；目标管理；价值分析；资源分配网络技术；工效学；成组技术(GT)；事故与可操作性分析；模拟技术；影片摄制；线性规划；排队论；投资风险分析。焦碳焦碳铁矿石铁矿石煤粉煤粉铲掘作业铲掘作业最佳载荷最佳

9、载荷21磅磅泰勒的研究泰勒的研究效率效率动作动作18个个120块块吉尔吉尔.布雷斯布雷斯5个个350工作研究可以定义为：工作研究可以定义为： 以生产或服务系统为研究对象，旨在不增加投资或很少投资的情况下，通过对作业系统进行分析、设计和改善，寻找到最经济有效并适宜人员操作的工作方法和工作时间，从而达到人员、物料、工具、机器和环境等资源的最佳利用，以实现质量的同时达到提高生产效率和降低成本的目的。方法研究方法研究是对现有的作业系统和工作方法进行系统的记录和分析、改进，以寻求最合理、最经济有效的工作程序和操作方法的一种管理技术。方法研究始于动作研究，以个别人、个别作业的操作方法研究为主。现已发展为包

10、括作业系统设计、作业方式设计以及生产线的组织设计等技术，涉及人(Men)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)、环(Environment)，4MIE的多层次分析技术系统。习以为常的事情同样需要而且可以进行改进和创新。看病难是许多人的共识，有时一点小病要在医院折腾半天，而实际看病的时间只有几分钟，大部分时间花在寻找、排队上。从IE的观点看，这都是无效时间，应大力削减直至为零。有无简单有效的方法解决呢，回答是肯定的，这里可略举几条。 在医院的醒目处设置“详细的”导医牌 为什么“详细的”要加引号?因为许多医院已有这种牌子，但只是粗略的分布图，很粗，病人不是专业人士，有些

11、病人不知道该上哪个诊室，常常好不容易等到医生看了，又说是找错了门，还得重新排队，病人连急带悔，病又加重了，所以设置详细的、一目了然的导医牌是非常有必要的，如果再配上导医人员，其效果更佳。 在窗口的设置位置上做文章 现在许多医院的窗口设置不是规范的，常常划价的在东边，缴费的在西边，取药的在一楼，化验的在三楼，病人拿药得东跑西颠。如果能调整各窗口位置，使其相对集中，按照病人治疗流程布局，那么病人就能少跑许多冤枉路，使其就医时间缩短。2.1.2 生产过程概述22工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地上，对一个劳动对象或一组劳动对象进行加工，完成生产过程中的一部分，如加工工序、检验工序和运输工序。一

12、道工序要求操作者、操作对象和操作工具(包括设备、工作地)均不变，否则就不是一道工序。 工序是构成生产过程的基本单位。工序是构成生产过程的基本单位。 工序工序23工序举例 1、一个工人在一台车床上完成车外圆、端面、空刀槽、螺纹、切断； 2、一组工人刮研一台机床的导轨； 3、一组工人对一批零件去毛刺。 4、生产和检验原材料、零部件、整机的具体阶段。24这是一个人的工序25这是二个人的工序 2.1.3 方法研究 方法研究包括： 程序分析(Process Analysis)、操作分析(Operation Analysis)和动作分析(Motion Analysis)三个层次的技术，分别对应于工序(工艺

13、)、作业和动作三个层面，由粗到细。 一般首先着眼于整个工作系统、生产系统的整体优化(程序分析)，然后再利用作业分析技术深入解决局部关键问题，进而使用动作分析解决微观问题，最终达到系统整体优化的目标。消除消除Muda日文日文“MudaMuda”意指浪费；然而此字也蕴含着：意指浪费；然而此字也蕴含着：任何事情或活动，不会产生附加价值的均称为任何事情或活动，不会产生附加价值的均称为MudaMuda。在现场，仅有两种活动在进行：在现场，仅有两种活动在进行：“有附加价值的有附加价值的”和和“没有附加价值的没有附加价值的”。当工人注视一部正在动作的自动机器时，并无当工人注视一部正在动作的自动机器时，并无任

14、何附加价值产生。不管工人是多么专心、关爱地任何附加价值产生。不管工人是多么专心、关爱地注视着机器，仅有动作中的机器才做具附加价值的注视着机器，仅有动作中的机器才做具附加价值的工作。一位维修工程师手上拿着工具，走了一段长工作。一位维修工程师手上拿着工具，走了一段长距离的路，他也是在做没有附加价值的动作。只有距离的路，他也是在做没有附加价值的动作。只有使用工具修理、保养或安装机器的动作，才算是有使用工具修理、保养或安装机器的动作，才算是有附加价值的。附加价值的。顾客是不会付钱给那些没有附加价值的活动。顾客是不会付钱给那些没有附加价值的活动。 在现场里所进行的任何工作，事实上是要经历一在现场里所进行

15、的任何工作，事实上是要经历一连串的加工流程才能完成。假想从原料零件的接收连串的加工流程才能完成。假想从原料零件的接收开始，直到最后的装配出货为止，须经历开始，直到最后的装配出货为止，须经历100100个加工个加工流程；则在每一个加工流程上，所产生具有附加价流程；则在每一个加工流程上，所产生具有附加价值的时间都很短暂。只要想想看，冲床在冲压一个值的时间都很短暂。只要想想看，冲床在冲压一个产品、车床在加工一个零件、在印刷一张纸或签名产品、车床在加工一个零件、在印刷一张纸或签名盖章核准时，所花费的时间都是那么短暂。这些有盖章核准时，所花费的时间都是那么短暂。这些有附加价值的活动，仅耗用了数秒钟。纵使

16、每一个流附加价值的活动，仅耗用了数秒钟。纵使每一个流程须耗用程须耗用1 1分钟，那么分钟，那么100100个流程中，附加价值活动个流程中，附加价值活动所花费的时间，也不应超过所花费的时间，也不应超过100100分钟。分钟。 然而，为什么在大多数的公司里，须花费数天或然而，为什么在大多数的公司里，须花费数天或数星期的时间，来完成从原料零件到成品或文件必数星期的时间，来完成从原料零件到成品或文件必经的生产流程呢经的生产流程呢? ?这表示在两个有附加价值的流程间这表示在两个有附加价值的流程间有需要消除的停滞时间有需要消除的停滞时间2.2 程序分析方法程序分析是按照工作流程，从第一个工作地到最后一个工

17、作地全面地分析，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。p工艺程序分析p流程程序分析p布置和经路分析p管理事务流程分析 2.2.1 程序分析的工具 程序分析的常用符号 5W1H提问技术 四大原则（ECRS）32程序分析的常用符号中华人民共和国机械行业标准中华人民共和国机械行业标准(JB/T91701998)工艺程序工艺程序图表用图形符号。标准中规定的图形符号包括：基本符号、图表用图形符号。标准中规定的图形符号包括：基本符号、辅助符号和复合符号。辅助符号和复合符号。各种派生图形符号5W1H提问技术考察点考察点第一次提问第一次提问第二次提问第二次提问第三次提问第三次提问

18、目的做什么（What）是否必要有无其他更合适的对象原因为何做（Why）为什么要这样做是否不需要做时间何时做（When）为何需要此时做有无其他更合适的时间地点何处做（Where）为何需要此处做有无其他更合适的地点人员何人做（Who）为何需要此人做有无其他更合适的人方法如何做（How）为何要这样做有无其他更合适的方法和工具ECRS四原则的运用示例原则原则目标目标实例实例取消(Eliminate)是否可以不做如果不做将会怎么样省略检查通过变换布局省略搬运合并(Combine)2个及以上的工序内容是否可以合并起来同时进行2个及以上的加工作业同时进行加工和检查作业重排(Rearrange)是否可以调换顺

19、序更换加工顺序提高作业效率简化(Simple)是否可以更简单进行流程优化实现机械化或自动化人员何人做（Who）为何需要此人做方法如何做（How）为何要这样做2.2.2 工艺程序分析 工艺程序分析是对整个生产系统的全过程进行概略分析, 只分析“加工”和“检验”工序，从宏观上发现问题，改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法和作业现场的空间配置，通过分析设计出经济合理以及最优化的方案，为后面的流程程序分析、布置与经路分析作铺垫。 工艺程序图是记录产品从原料投入开始，经各道工序加工制造成品的全部生产过程的图，即对产品所完成或将完成的工序的一种图形、符号的表示。工艺程序图图仅做出程序中的“操作”和

20、“检验”动作。钻孔涂漆工艺程序图工艺程序图的常用结构工艺程序图的常用结构 例题例题 根据下表给定的投影仪以及遥控器装箱工艺程序，绘制投影仪以及遥控器装箱工艺程序图。零件名称零件名称工艺内容工艺内容盒片盒片盒子成形盒子成形检查盒子有无破损检查盒子有无破损手机手机检查手机外观检查手机外观贴出厂标签贴出厂标签装入塑料盒装入塑料盒装上保持衬装上保持衬放入盒内放入盒内电池电池检查电池检查电池贴出厂标签贴出厂标签装入塑料盒装入塑料盒放入盒内放入盒内数据线、耳机及充电器数据线、耳机及充电器检查检查装入塑料袋装入塑料袋放入盒内放入盒内说明书及附件说明书及附件检查检查装入塑料袋装入塑料袋放入盒内放入盒内封盒封盒

21、贴出厂标签贴出厂标签手机装盒工艺程序手机装盒工艺程序问问答答盒子成型能否取消盒子成型能否取消不能检查盒子破损能否取消检查盒子破损能否取消不能检查盒子破损与箱子成形能合并吗检查盒子破损与箱子成形能合并吗能检查手机外观能取消吗检查手机外观能取消吗不能检查手机外观能否与贴出厂编号标签能合并吗检查手机外观能否与贴出厂编号标签能合并吗能贴出厂编号标签、手机装入塑料袋内、装上保贴出厂编号标签、手机装入塑料袋内、装上保持衬能否取消持衬能否取消不能检查电池、贴出厂编号标签、将电池装入塑料检查电池、贴出厂编号标签、将电池装入塑料袋内，再装入盒内能否取消袋内，再装入盒内能否取消不能检查电池能否与贴出厂编号标签合并

22、检查电池能否与贴出厂编号标签合并能检查说明书和附件、将说明书和附件装入塑料检查说明书和附件、将说明书和附件装入塑料袋内能否取消袋内能否取消不能检查说明书和附件能否与将说明书和附件装入检查说明书和附件能否与将说明书和附件装入塑料袋内合并塑料袋内合并能2.2.3 流程程序分析流程程序分析是进一步对生产现场的整个生产制造过程进行详细分析，是对生产过程中的加工、检验、搬运、等待和储存作详细的记录和分析，特别是对搬运距离、等待和储存等隐形成本浪费进行分析改善。流程程序图流程程序图根据其研究对象可分为两类： 材料和产品流程程序图材料和产品流程程序图( (物型物型) )，主要用于记录生产过程中材料、零件、部

23、件等被处理、加工的全部过程。 人员流程程序图人员流程程序图( (人型人型) ),主要用于记录生产过程中工作人员的一连串活动。流程程序图的记录方式与工艺程序图极为相似，但由于流程程序图是对某一零件进行的单独分析流程程序图是对某一零件进行的单独分析，所以一般无分支，内容也比工艺程序图多了搬运、等待和储存3种符号。 物型及人型流程程序图标准格式一物型及人型流程程序图标准格式一物型及人型流程程序图标准格式二物型及人型流程程序图标准格式二某公司主轴产品流程程序分析。某公司主轴产品流程程序分析。2.2.4 布置和经路分析 布置和经路分析是指以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行

24、的分析。便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置,改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。布置和经路分析特征： (1) 重点对重点对“搬运搬运”和和“移动移动”的路线进行分析的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的。 (2) 通过流程程序分析可以了解产品的搬运距离或工人的移动距离，但产品或工人在现场的具体流经线路并不清楚。通过布置和经路分析可以更详细地了解产品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。1布置和经路分析的工具布置和经路分析可以分为线路图和线图线路图和线图两种。 线路图线路图线路图是依比例缩小绘制的工厂简图或车

25、间平面布置图。它将机器、工作台、运行路线等的相互位置一一绘制于图上，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。空间物流线路图 线图线图线图是按比例绘制的平面布置图模型。用线条表示并度量工人或物料在一系列活动中所移动的路线。“5W1H5W1H” ” 以及以及“ECRSECRS” ” 四大原则在布置和经路四大原则在布置和经路分析中的应用分析中的应用内容内容平面移动平面移动移动距离能否缩小移动距离能否缩小移动路线是否采用了移动路线是否采用了“”、“L”、“U”字形等简字形等简单形式或封闭系统单形式或封闭系统有没有相向流动有没有相向流动通道和路面状况是否良好通道和路面状况是否良好立体移动立体移动高度能否

26、降低高度能否降低上下移动次数能否减少上下移动次数能否减少是否使用起重设备是否使用起重设备厂房设备配置是否合理厂房设备配置是否合理物流路线配置是否合理物流路线配置是否合理运输方法是否恰当运输方法是否恰当运输通道、起重设备、行车路线、作业面积、标识是否符运输通道、起重设备、行车路线、作业面积、标识是否符合要求合要求设备配置是否工艺路线相适应设备配置是否工艺路线相适应占地面积、摆放方向（与通道及采光的关系）是否恰当占地面积、摆放方向（与通道及采光的关系）是否恰当车间办公室及检查工序的位置是否合适车间办公室及检查工序的位置是否合适2.2.5 管理事务流程分析管理事务分析是以事务处理、生产控制、办公自动

27、化等管理过程为研究对象，通过对现行管理事务流程的调查分析，改善不合理的流程，设计出科学、合理流程的一种分析方法。管理事务分析是以信息传达为主要目的，因而，它不是某一个人单独所能完成的作业，可能涉及多个工作人员和多个工作岗位。1. 1. 管理事务分析的工具管理事务分析的工具管理事务流程图管理事务流程图是管理事务分析的工具。参是管理事务分析的工具。参考美国国家标准学会考美国国家标准学会(ANSI)(ANSI)的规定，定义管的规定，定义管理实务流程设计中的标准符号如下表所示。理实务流程设计中的标准符号如下表所示。 例题例题 某公司外购件的接收事务涉及到仓某公司外购件的接收事务涉及到仓库管理员、采购员

28、、验货员、会计员，这一库管理员、采购员、验货员、会计员，这一事务花费时间较多，中途转记事务不合理，事务花费时间较多，中途转记事务不合理，需要对其进行改进。需要对其进行改进。（1 1）调）调査査研究研究调查内容主要包括以下几个方面：调查内容主要包括以下几个方面： 账本的种类、内容、频度、张数；账本的种类、内容、频度、张数； 相关的部门、相关人员；相关的部门、相关人员； 账本信息的流程以及移动方法、移动时间；账本信息的流程以及移动方法、移动时间； 账本的制作方法（转记、复印、核对）以账本的制作方法（转记、复印、核对）以及制作时间；及制作时间； 作业与货物之间的关系等。作业与货物之间的关系等。现行外

29、购件接收事务管理流程如下：统计结果统计结果经过分析，发现外购件接收事务共有13次加工处理，8次搬运，3次保管，1次检查，1次等待，1次判断。在分析现行方案存在的问题时，可参考如下几方面来在分析现行方案存在的问题时，可参考如下几方面来辅助分析：辅助分析：u 各账本是否真正有必要，份数、内容是否存在问题；u 制作账本是否费时、费工，转记作业、核对作业是否过多；u 流程是否畅通，是否存在滞留现象；u 传送方式是否有改善的余地；u 时机把握是否与现场作业十分吻合。运用5W1H技术，发现现行方案存在如下问题：p 首先，仓库管理员将收货单交给采购员，采购员根据收货单开具验货单交给仓库管理员，再由仓库管理员

30、交给验货员工序是多余的，应该取消。p 其次，验货员存在待工现象。验货员只有接到从仓库管理员处来的验货单之后才能进行验货，从而造成验货员待工。p 最后，验货员将签字后的验货单交给仓库管理员，再由仓库管理员转交给采购员工序是多余的，应该改善为由验货员直接交给采购员。改善后外购件的接收事务图2.3 操作分析操作是工作的基本单元，分为有效操作和无效操作。操作分析通过对操作进行分析，找处工作中的问题，取消不必要、不合理、不经济和不平衡的动作，对其进行改善，从而提高工作效率。操作分析可以分为人机操作分析、联合操作分析操作分析可以分为人机操作分析、联合操作分析和双手操作分析。和双手操作分析。不同的操作分析方

31、法研究的内容不同，但分析工具和步骤类似，并且都以提高工作效率为核心。操作分析与程序分析的区别在于：操作分析与程序分析的区别在于：程序分析是研究某个产品的整个生产过程的各个工序，操作分析是研究某个产品的某道工序的各个操作；操作分析研究的内容比程序分析研究的内容更加细微、详细。 2.3.1 2.3.1 人机操作分析人机操作分析 人机操作分析是对人和机器的共同操作进行分析，通过绘制人机操作分析图，分析工作人员和机器的时间利用状况，调查工作人员和机器“待工”现象的产生原因，取消不必要的“待工”。1 1人机操作分析图人机操作分析图2人机操作分析的步骤 观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期（称周程）内

32、各自的操作步骤和操作内容。(2) 用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操作者和机器设备操作活动的时间配合关系，在作业分析图中清晰地表示出来。(3) 运用工作简化、合并与并行的原则，研究改进操作的各种可能性，提出切实可行的改进方案。(4) 绘出新的操作分析图。新的操作方法经过现场验证以后，应用于生产，并对改进的效果进行评价。例例 车削中间轴的人机操作分析车削中间轴的现状：过去，车削中间轴的流程是：工作人员从料箱里取中间轴把中间轴装到车床上开动车床车削中间轴等待中间轴车削结束关闭车床卸下中间轴车削好的中间轴放到成品箱整个周程的作业时间是65s、工作人员的工作时间是29s，空闲时间是36s，作业

33、效率是44.6%；车床的工作时间是58s，空闲时间是7s，工作效率是89.2%。工作人员的时间利用率很低，空闲时间大于工作时间， 意味着工作人员在其空闲时间内可以再操作一台车床。于是，增加一台车床由该工作人员操作。 经过改进虽然整个车削的周程时间仍为65s，但工作人员的工作时间提高到58s，是原来的两倍，空闲时间仅7s，时间利用率为81.2%；车床1和车床2的工作时间都是58s，空闲时间都是7s，工作效率都是89.2%。工作人员的时间利用率提高了1倍，即在相同的时间内车削中间轴的数量是原来的两倍。2.3.2 联合操作分析 联合操作分析是指几个工作人员操作一台联合操作分析是指几个工作人员操作一台

34、机器或多台机器或共同完成一项任务时，对机器或多台机器或共同完成一项任务时，对工作人员和机器进行时间分析，进而排除工工作人员和机器进行时间分析，进而排除工作人员和机器作业过程中时间的浪费，提高作人员和机器作业过程中时间的浪费，提高工作人员和机器工作效率的分析方法。工作人员和机器工作效率的分析方法。 一般，联合操作分析有两种组合形式：一般，联合操作分析有两种组合形式： 多个工作人员多个工作人员11台机器台机器 多个工作人员多个工作人员多台机器。多台机器。多个工作人员一台机器的联合操作分析图多个工作人员一台机器的联合操作分析图例题例题 轿车厂内饰工段生产线的联合操作分析轿车厂内饰工段生产线的联合操作

35、分析在轿车装配内饰工段流水线中共有在轿车装配内饰工段流水线中共有6363个工序，个工序，由于这些工序的操作动作不规范，导致生产节拍由于这些工序的操作动作不规范，导致生产节拍设置不合理，浪费了大量的时间和人力。设置不合理，浪费了大量的时间和人力。由于前由于前3535个工序问题较多，其中的个工序问题较多，其中的2525个在线个在线工序是影响生产效率的主要工序，其余的工序是影响生产效率的主要工序，其余的1010个个工序是缓冲工序和离线工序，对生产线影响较小。工序是缓冲工序和离线工序，对生产线影响较小。所以，主要对前所以，主要对前3535个工序中的个工序中的25 25 个在线工序进个在线工序进行操作分

36、析，旨在找出问题，解决问题，以提高行操作分析，旨在找出问题，解决问题，以提高流水线的工作效率。流水线的工作效率。内饰工段生产线存在的问题内饰工段生产线存在的问题：通过采用秒表测时方法对内饰工段生产线上25个在线工序进行测时，发现，4 4工序工序(146s)(146s)和第和第8 8工序工序(143s)(143s)是瓶颈工序（比其他工序作业时间长），是瓶颈工序（比其他工序作业时间长），第3工序(91s)和第20工序(86s)能力存在过剩（比其他工序作业时间短）。通过产线平衡率的计算可知，有20%左右的时间由于产线配置不平衡而损失了。瓶颈工序问题分析瓶颈工序问题分析：原来，内饰工段设计的生产节拍为

37、136s，如果能够按照设计的生产节拍配置流水线，减少瓶颈工序的作业时间，则产线平衡率可以提高很多。因此，根据工段实际状况，运用联合操作分析技术对第第4 4、 8 8瓶瓶颈颈工序的操作进行分析，找出问题的真正原因。 对第对第4 4工序进行联合操作分析工序进行联合操作分析第4工序定员为两人，分别在流水线两侧作业。 左侧工作人员的作业内容及顺序是安装左前后护板安装后车标安装后左字牌安装后右字牌安装行李箱气囊写流程卡；右侧工作人员的作业内容及顺序是安装右前后护板安装前车标安装ABS线束由图可知，两侧工作人员的作业内容分配不均衡，左侧工作人员是满负荷工作，而右侧工作人员的作业时间仅为该周程的84%，有2

38、3s的空闲，需要改进。 对第对第8 8工序进行联合操作分析工序进行联合操作分析第8工序定员为两人，分别在流水线两侧作业。左侧工作人员完成的作业内容及顺序为安装发动机舱盖的定位缓冲块安装螺母自检；右侧工作人员的作业内容为安装卡子 由图可知，第8工序和第4工序存在相同的问题，即左右两侧工作人员的作业内容分配不均衡。左侧工作人员是满负荷工作，而右侧工作人员的工时利用率为56%，表明右侧工作人员的能力过剩。瓶颈工序改进瓶颈工序改进通过上述分析可知，第4和第8工序存在的问题主要是左右两侧工作人员作业内容分配不均衡。改进措施是减少第4工序和第8工序左侧工作人员的工作量，同时增加右侧工作人员的工作量，平衡左

39、右两侧工作人员的负荷。针对第4工序，把左侧安装后右字牌的工作分配给右侧来做；针对第8工序，把左侧安装发动机舱盖定位缓冲块的工作分配右侧来做。改进后，第4工序的作业时间由原来的146s降到135s，小于设计生产节拍(136s)；第8工序的作业时间由原来的143s降到123s，也小于设计生产节拍。通过对第4工序和第8工序进行相应的改善，瓶颈工序的作业时间降低了，已不再是瓶颈工序，产线平衡率也提高了。2.3.3 双手操作分析双手操作主要靠工作人员的双手来完成，由于操作的特点和工作人员习惯使用右手的缘故，经常会发生工作人员右手忙碌左手空闲的情况，导致两只手的负荷不平衡，影响工作效率。 双手操作分析是记

40、录和研究如何在操作时平衡左右手的负荷、提高作业效率的一种分析方法。1双手操作分析图学校食堂工作人员打饭过程的双手操作分析学校食堂工作人员打饭过程的双手操作分析学生就餐的流程是：走进食堂，到各窗口查看有什么饭菜，然后选择一个窗口排队，食堂工作人员按照学生的要求打饭菜，将装满饭菜的餐盘递给学生，学生接过餐盘后从窗口旁边的筷子盒里拿好筷子后离开窗口，到就餐区吃饭。通过多次现场观察，多数学生都买两个菜，因此，以学生买两个菜为例，绘制食堂工作人员的打饭过程双手操作分析图2.4 动作分析动作研究的主要发明者是E.B.吉尔布雷斯和L.M.吉尔布雷斯夫妇。F.B.吉尔布雷斯于1885年受雇于一建筑商时进行了著

41、名的“砌砖研究”。在该研究中，他通过对砌砖动作进行分析和改进，使工人的砌砖效率提高了近200%。1912年，吉尔布雷斯夫妇在美国机械工程师学会会议上，首次发表了题为细微动作研究的论文，在文中他们首创用电影摄影机和计时器将作业动作拍摄成影片并进行分析的方法，同时通过自己的研究将人的作业动作分解成三大类共1717种种基本动作命名为“动素”。 这些基本动作是：伸手、握取、移物、装配、应用、拆卸、放手、检验、寻找、选择、计划、对准、预对、持住、休息、迟延和故延。第一类：进行工作必要的动素，共计第一类：进行工作必要的动素，共计8 8个。个。这是对工作具有正面积极效益的部分，是动作改善最后考虑的对象。第二

42、类：会阻碍第一类动素进行的动素，共计第二类：会阻碍第一类动素进行的动素，共计5 5个。个。这些动素会使工作延缓，是对工作具有消极负面的部分，是要积极改善的对象。第三类：对工作完全无益的动素，共计第三类：对工作完全无益的动素，共计4 4个。个。这些动素是工作之癌，因为单纯消耗工时与人体资源，是首要摒除的对象。以后，F.B.吉尔布雷斯又独创性地发明了“灯光示迹摄影”和“设计灯光示迹摄影”两种摄影方法，使动作分析的准确性和有效性有了很大的提高。为了缓和、消除工人对早期动作研究的抵触和不满，在富有心理学诰诣的L.M.吉尔布雷斯的帮助下，F.B.吉尔布雷斯又逐渐地将动作研究范围扩大到工作疲劳与单调、动机

43、及工作态度等方面。例题例题 开启啤酒瓶的动素分析第一类动素第一类动素13个，第个，第二类动素二类动素4个，第三个，第三类动素类动素0个。个。为了拿啤酒瓶和开瓶器需要两次寻找，三次身体移动，为了拿啤酒瓶和开瓶器需要两次寻找，三次身体移动，给开启过程造成时间浪费。给开启过程造成时间浪费。考虑到开瓶器是专门用来开启啤酒瓶的，如果能将开瓶考虑到开瓶器是专门用来开启啤酒瓶的，如果能将开瓶器和啤酒放在同一个地方，就可以使寻找动作减少为一次，器和啤酒放在同一个地方，就可以使寻找动作减少为一次，身体移动减少为两次；身体移动减少为两次；如果再能将开瓶器和啤酒放在餐桌上，那么就可以避免如果再能将开瓶器和啤酒放在餐

44、桌上，那么就可以避免寻找和身体移动的动作。由于开瓶器和其他工具统一放在工寻找和身体移动的动作。由于开瓶器和其他工具统一放在工具箱，所以需要选择这一动作，然而开瓶器是使用比较频繁具箱，所以需要选择这一动作，然而开瓶器是使用比较频繁的工具，应该把开瓶器单独置于显眼、拿取方便的地方，这的工具，应该把开瓶器单独置于显眼、拿取方便的地方，这样会节省很多时间。样会节省很多时间。项目第一类动素第二类动素第三类动素改进前1340改进后910改进效果节省）430开启啤酒瓶过程改进前后对比2.52.5动作经济原则动作经济原则在传统的生产现场在传统的生产现场, ,最必要的是人、机器和物料最必要的是人、机器和物料,

45、,称为生产的称为生产的三要素。三要素。按吉尔布雷斯的定义，动作经济原则就是人为了以最低限的按吉尔布雷斯的定义，动作经济原则就是人为了以最低限的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时应遵循的原则。疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时应遵循的原则。髙尔夫运动的启发髙尔夫运动的启发高尔夫运动是最讲究动作正确性的运动，所以，从中我们可以得到许多启发。高尔夫运动是最讲究动作正确性的运动，所以，从中我们可以得到许多启发。高尔夫运动简单地来讲就是一个人一边打着球一边跟着走，直到把球打入洞高尔夫运动简单地来讲就是一个人一边打着球一边跟着走，直到把球打入洞内，运动成绩就是看把球打入内，运动成绩就是看把

46、球打入18洞中的杆数。一场球打下来，平均要走洞中的杆数。一场球打下来，平均要走8公里左右公里左右的路，技术水平差的约要走的路，技术水平差的约要走10公里左右的路。试想如果没有追球的运动，一个人单公里左右的路。试想如果没有追球的运动，一个人单走走8公里路会不觉得枯燥吗？但在这项运动中，人跟着球跑却觉得非常高兴，高尔公里路会不觉得枯燥吗？但在这项运动中，人跟着球跑却觉得非常高兴，高尔夫运动中有夫运动中有“多打一杆身体健康，少打一杆心情舒畅多打一杆身体健康，少打一杆心情舒畅”之说。当然这不排除还有高之说。当然这不排除还有高尔夫球场风景优美的因素。尔夫球场风景优美的因素。高尔夫运动给了我们什么启发吗？

47、高尔夫运动给了我们什么启发吗？(1)如何把一项枯燥的运动变成一项有趣的运动。有时在一项工作中添进一个如何把一项枯燥的运动变成一项有趣的运动。有时在一项工作中添进一个简单的要素，工作就变得生动活泼。简单的要素，工作就变得生动活泼。(2)做任何事情，正确的动作和不正确的动作得出的效果是截然不同的。问题做任何事情，正确的动作和不正确的动作得出的效果是截然不同的。问题是我们许多员工还没有认识到这一点，因为他还觉得人的动作天生就会，非常简单，是我们许多员工还没有认识到这一点，因为他还觉得人的动作天生就会，非常简单，从而没有必要去学。从而没有必要去学。2.5.1 2.5.1 动作的三要素：动作的三要素：1

48、 1动作方法动作方法2 2作业现场布置作业现场布置作业时间的大部分是移物、握取和放置物品。这些动作与物料、工夹具和机器的放置场所、位置、方向、高度、放置方法密切相关，影响手的移动距离、伸展方向和高度，也影响作业的时间和作业疲劳。3 3工夹具与机器工夹具与机器2.5.2 2.5.2 动作经济原则的内容动作经济原则的内容“动作经济原则”可划分为三大类，共22项。1关于人体之运用：(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外，双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称，方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之，但如需肌力制止

49、时，则应将其减至最小度。 (6)连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动，较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发。2 2关于操作场所布置：关于操作场所布置：(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边 (12)（堕送）方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好的姿势。3 3关于工具设备：关于工具设备： (17)尽量解除手之工作，而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时，其各个负荷按照其本能,予以分配。(21)手柄之设计，应尽可能使与手之接触面积增大。(22)机器上杠杆，十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最大能力。对称与非对称双手动作与实施作业的难易程度对称与非对称双手