石武高铁驻马店西站某轨道工程施工组织设计

目录HYPERLINK\l"_Toc275100040"第一章编制依据及原则4HYPERLINK\l"_Toc275100041"1.1编制依据4HYPERLINK\l"_Toc275100042"1.2编制原则5HYPERLINK\l"_Toc275100043"1.3编制范围5HYPERLINK\l"_Toc275100044"第二章工程概况6HYPERLINK\l"_Toc275100045"2.1项目简介6HYPERLINK\l"_Toc275100046"2.2自然地理特征6HYPERLINK\l"_Toc275100047"地形地貌6HYPERLINK\l"_Toc275100048"工程地质6HYPERLINK\l"_Toc275100049"气象7HYPERLINK\l"_Toc275100050"2.3工程施工条件7HYPERLINK\l"_Toc275100051"2.3.1交通运输条件7HYPERLINK\l"_Toc275100052"2.3.2砂石及地方料分布7HYPERLINK\l"_Toc275100053"2.4工程特点7HYPERLINK\l"_Toc275100054"设计标准高7HYPERLINK\l"_Toc275100055"2.4.2工程施工技术复杂8HYPERLINK\l"_Toc275100056"高新技术应用多8HYPERLINK\l"_Toc275100057"第三章施工组织安排8HYPERLINK\l"_Toc275100058"3.1施工管理目标8HYPERLINK\l"_Toc275100059"质量目标8HYPERLINK\l"_Toc275100060"安全生产目标8HYPERLINK\l"_Toc275100061"工期目标9HYPERLINK\l"_Toc275100062"环境保护目标9HYPERLINK\l"_Toc275100063"3.2管理模式和施工组织9HYPERLINK\l"_Toc275100064"管理模式9HYPERLINK\l"_Toc275100065"施工组织9HYPERLINK\l"_Toc275100066"3.3施工组织方案9HYPERLINK\l"_Toc275100067"施工区段划分9HYPERLINK\l"_Toc275100068"总体施工顺序10HYPERLINK\l"_Toc275100069"第四章大临设施及过渡工程方案11HYPERLINK\l"_Toc275100070"4.1临时办公及生活设施11HYPERLINK\l"_Toc275100071"4.2混凝土集中拌和站11HYPERLINK\l"_Toc275100072"4.3临时电力线11HYPERLINK\l"_Toc275100073"4.4施工供水、排水方案及其它临时设施11HYPERLINK\l"_Toc275100074"第五章主要施工技术方案12HYPERLINK\l"_Toc275100075"5.1CRTSⅡ型板式无砟轨道12HYPERLINK\l"_Toc275100076"总体施工流程12HYPERLINK\l"_Toc275100077"支承层12HYPERLINK\l"_Toc275100078"5.1.3CRTSⅡ型板粗铺15HYPERLINK\l"_Toc275100079"5.1.4CRTSⅡ型板精调16HYPERLINK\l"_Toc275100080"5.1.5CA砂浆灌注21HYPERLINK\l"_Toc275100081"Ⅱ型板纵向连接26HYPERLINK\l"_Toc275100082"5.2道岔板式无砟轨道28HYPERLINK\l"_Toc275100083"总体施工流程28HYPERLINK\l"_Toc275100084"找平层29HYPERLINK\l"_Toc275100085"底座钢筋绑扎31HYPERLINK\l"_Toc275100086"隔离墙施工及GRP点测设32HYPERLINK\l"_Toc275100087"道岔板粗铺32HYPERLINK\l"_Toc275100088"道岔板精调34HYPERLINK\l"_Toc275100089"自流平混凝土底座灌注35HYPERLINK\l"_Toc275100090"5.3双块式无砟轨道38HYPERLINK\l"_Toc275100091"总体施工流程38HYPERLINK\l"_Toc275100092"支承层施工38HYPERLINK\l"_Toc275100093"道床板施工40HYPERLINK\l"_Toc275100094"第六章主要工程材料、设备及劳动力安排48HYPERLINK\l"_Toc275100095"6.1主要工程材料48HYPERLINK\l"_Toc275100096"材料要求48HYPERLINK\l"_Toc275100097"材料运输48HYPERLINK\l"_Toc275100098"6.2主要工程设备48HYPERLINK\l"_Toc275100099"机械设备48HYPERLINK\l"_Toc275100100"精调系统49HYPERLINK\l"_Toc275100101"6.3主要人员安排50HYPERLINK\l"_Toc275100102"管理人员50HYPERLINK\l"_Toc275100103"施工人员50HYPERLINK\l"_Toc275100104"第七章施工管理措施51HYPERLINK\l"_Toc275100105"7.1质量管理措施51HYPERLINK\l"_Toc275100106"质量保证体系51HYPERLINK\l"_Toc275100107"质量保证措施51HYPERLINK\l"_Toc275100108"7.2安全管理措施53HYPERLINK\l"_Toc275100109"安全保证体系53HYPERLINK\l"_Toc275100110"安全保证措施53HYPERLINK\l"_Toc275100111"7.3工期管理措施55HYPERLINK\l"_Toc275100112"工期保证体系55HYPERLINK\l"_Toc275100113"工期保证措施55HYPERLINK\l"_Toc275100114"7.4环境保护措施56HYPERLINK\l"_Toc275100115"强化环境保护宣传教育56HYPERLINK\l"_Toc275100116"施工过程控制57第一章编制依据及原则1.1编制依据《高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》(铁建设〔2009〕218号)《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216-2007）《客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准》(科技基〔2008〕74号)《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件》(科技基〔2008〕173号)《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》(科技基〔2008〕74号)《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科技基〔2008〕74号)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设〔2005〕160号)《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》(铁建设〔2006〕189号)《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》(铁建设〔2006〕158号)《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》(铁建设〔2005〕160号)《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》《路基上CRTSII型板式无砟轨道设计图》石武客专郑武施图（轨）-17中铁第四勘察设计院集团有限公司；《路基上18号道岔板式无砟轨道结构设计图》石武客专郑武施图（轨）-33中铁第四勘察设计院集团有限公司；石家庄至武汉铁路客运专线（河南段）设计施工图纸CRTSⅡ型板式无砟轨道设计交底文件1.2编制原则运用平行、交叉、流水等科学手段组织施工，满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全要求。本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效建成该工程；并以先进可靠的施工方法和工艺控制投资，降低成本。坚持“高标准、高质量、科研先行”的原则，以“高、精、尖”为要求，配置与选择施工设备、施工技术、施工工艺，关键特殊工序遵循先试验、后实施，做到安全可靠。选择优良的施工队伍、投入精干的管理人员，通过科学严格的管理，按期优质高效建成石武客运专线工程，服务社会。1.3编制范围xx西站分界里程：DK911+880.33～DK914+043.94，正线全长为2163.61米。施工范围包括：⑴CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层、CRTSⅡ型板粗铺、CRTSⅡ型板精调、CA砂浆灌注；⑵18号道岔板式无砟轨道找平层、道岔板粗铺、道岔板粗铺、自流平混凝土底座；⑶CRTSⅡ型双块式无砟轨道支承层、双块式轨枕粗铺、双块式轨枕精调、道床板；⑷长枕埋入式无砟轨道支承层。第二章工程概况2.1项目简介xx西站位于xx市驿城区，距漯河西站63.735KM，距xx东站58.046KM，分界里程：DK911+880.33～DK914+043.94，正线全长为2163.61米。其中，正线Ⅰ、Ⅱ道由CRTSⅡ型轨道板式和8组18号道岔板式两种无砟轨道组成，到发线为双块式无砟轨道。正线Ⅰ、Ⅱ道CRTSⅡ型板式无砟轨道全长为3388.82米，共579块Ⅱ型板；18号板式道岔分4组渡线道岔（1号，2号，3号，4号）和4组单开道岔（5号，6号，7号，8号），共160块道岔板；到发线双块式无砟轨道双线全长1614.56米，共2486块双块式轨枕；到发线单开道岔为长枕埋入式道岔，全线共4组，每组长79.2米，我部仅负责其支承层的施工，其余部分由中铁四局负责施工。2.2自然地理特征地形地貌黄淮冲积平原，地形平坦、开阔，地势向东南微倾。工程地质线路经过黄淮冲积平原，均出露第四系地层。表层为第四系全新统冲洪积粉土、粉质黏土、淤泥质粉质黏土、粉细砂及中砂等地层，呈夹层或互层状；下伏第四系上更新统冲洪积粉质黏土、粉土、粉砂～中砂，偶夹薄层砾石及钙质胶结层。地表零星分布人工杂填土。气象河南省境内沿线属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨，夏季炎热多雨而集中，秋季天高气爽，日照多足，冬季寒冷干燥。降水量多集中在6～8月，大风多集中在三四月份。按对铁路工程影响气候分区为温暖地区。年平均气温14.5℃，最冷月（一月）平均气温－0.3℃，最热月（七月）平均气温27.5℃，极端最高气温41.1℃，极端最低气温－19.1℃，年平均降雨量872.8mm，年平均无霜日210天，土壤最大冻结深度21cm，最大积雪厚度29cm，24小时最大雨量为246.2mm~353.1mm，汛期多西南风，最大风速15米/秒。2.3工程施工条件交通运输条件本工程所在地公路交通较为发达，纵向京港澳高速公路、107国道，横向333、206省道，为本工程的材料运输提供了较为便利的施工条件。砂石及地方料分布本工程用砂石及当地料采用汽车转运至工地，其产量和质量均可满足本工程施工的需要。2.4工程特点设计标准高设计速度350km/h，工程采用高标准控制施工，确保线路满足高速运行需要的高平顺性要求。工程施工技术复杂站场无砟轨道结构形式多、精度要求高；工序控制严格；使用功能要求高；高新技术应用多为提高施工效率，保证工程质量，工程应用了一大批新技术、新材料和新工艺。一是应用耐久性混凝土，提高轨道的使用寿命。二是轨道板精调、自密实混凝土施工等属于新工艺。第三章施工组织安排3.1施工管理目标总体目标：安全零事故、质量零缺陷。质量目标主体工程质量“零缺陷”，无砟轨道使用寿命不低于60年。单位工程一次验收合格率100％。基础设施达到设计速度目标值，一次开通成功。消灭工程质量大事故及以上事故的发生，减少和避免一般事故的发生。安全生产目标建设安全总目标是：坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般生产安全事故。杜绝因施工引起的较大铁路交通事故及以上事故；遏制因施工引起的一般铁路交通事故。力保安全“零事故”。工期目标满足客专公司制定的工期目标要求。3.1.4环境保护目标努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护；坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程建设“三同时”。3.2管理模式和施工组织3.2.1管理模式按照“一流的工程质量、一流的装备水平、一流的运营管理”的建设要求，以合同管理为基础，质量管理为前提，“六位一体”（安全、质量、工期、投资、环保、创新）为目标开展项目管理。强化过程控制，整合好各方资源，优化施工组织，加快工程进度；以科技为先导，积极推广新技术、新工艺、新材料、新设备，确保工程质量。3.2.2施工组织成立石武客专xx西站作业区，下设项目经理1名，生产副经理2名，总工1名，职能部门5个（综合部、工程部、合同部、安质部、物资部）。3.3施工组织方案3.3.1施工区段划分站场无砟轨道施工，共设置2个支承层作业队，1个CRTSⅡ型板铺设作业队，1个道岔板铺设作业队，1个双块式轨道板作业队。其中，支承层作业队负责CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层的施工，道岔区作业队负责道岔板式无砟轨道找平层的施工及底座钢筋绑扎、自流平混凝土的灌注；Ⅱ型板铺设作业队负责CRTSⅡ型板的粗铺、精调及灌浆；道岔板精调作业队负责道岔板的粗铺和精调；双块式作业队负责CRTSⅡ型双块式无砟轨道支承层的施工、双块式轨枕粗铺、双块式轨枕精调以及道床板的施工。3.3.2总体施工顺序按照石武客专“系统建设，优质高效，一次建成”的建设原则，系统规划，统筹安排。各施工区段根据各自的施工范围，分别平行展开各工序的流水作业施工。⑴CRTSⅡ型板式无砟轨道：支承层施工→CRTSⅡ型板粗铺→CRTSⅡ型板精调→CA砂浆灌注；⑵板式道岔：找平层施工→底座钢筋绑扎→隔离墙施工及GRP点测设→道岔板粗铺→道岔板精调→自流平混凝土底座灌注；⑶CRTSⅡ型双块块式无砟轨道道：支承层施工→道床板施工。严格遵循“六位一一体”等方面总体要要求组织施工工，施工顺序序遵循以下原原则：⑴统筹规划、均衡生生产的原则按照无砟轨道基础础施工服从于于铺轨顺序的的原则；附属工程服从从于主体工程程施工顺序及及节点要求的的原则。做到到统一安排和和筹划，确保保均衡生产。⑵统一安排、分段展展开结合目前路基部分分的施工进度度，无砟轨道道施工计划于于9月8日开始。根据各施工工区段的划分分，CRTSⅡ型板式无砟砟轨道计划于于10月31日前完成，板式道道岔计划于11月15日前完成，CRTTSⅡ型双块式无无砟轨道计划划于11月30日前完成。第四章大临设施及及过渡工程方方案4.1临时办公及生活设设施场地内设置办公室室、门卫房、宿宿舍房、食堂堂、水泥库、钢钢筋棚、木工工棚、配电房房、水冲厕所所及其它生产产设施用房。4.2混凝土集中中拌和站由于该段混凝土工工程量不大，单单独建站比较较浪费资源，故故使用中交隧隧道局xx西站拌和和站。4.3临时电力线⑴本工程所设置了100kV电网，为本工程施施工提供了良良好的电源条条件。为此，施施工供电采用用以地方电源源供电为主、自自发电为辅的的方案。⑵现场设置总配电盘盘六处与引入入电源接通设设分表。4.4施工供水、排排水方案及其它临临时设施⑴本段工程施工用水水可就近采用用自来水解决决，与市政提提供的水源接接通设表，就就近敷设给水水管道至施工工用水处及伙伙房，其余用用水可用永临临结合的方式式设置取水点点。⑵场地内设临时排水水沟保证排水水顺利，污水水排出口设沉沉淀池。第五章主要施工技术方案案5.1CRTSⅡⅡ型板式无砟砟轨道5.1.1总体施施工流程支承层→CRTSSⅡ型板粗铺→CRTSⅡ型板精调→CA砂浆灌注→Ⅱ型板纵连。支承层.1施工工艺流程程施工准备→路基面面验收及清洁洁→施工放样→测设模板标标高控制点→支承层模板板安装→支承层混凝凝土浇筑→支承层顶面面边缘收横坡坡→支承层顶面面拉毛→顶面边缘横横坡收光→拆除模板→切缝→混凝土养护→支承层验收收。.2测量放样⑴清扫干净路基表面面，进行支承承层边线放样样，并用墨线线弹在路基顶顶面上。⑵顺线路方向在支承承层顶面边线线上进行模板板高程控制点点放样。模板板高程控制点点每5m设一个，采采用电钻在路路基表面上打打眼，植入Φ16钢筋，并用用树脂胶泥固固定。⑶精确测量模板高程程控制点的标标高，并与此此点位处支承承层顶设计标标高比较，确确定该点处支支承层模板顶顶面距高程控控制点钢筋顶顶的距离。⑷根据相邻切缝距离离不大于5mm的要求，初初步确定支承承层横向切缝缝位置，并列列表将其与该该位置处轨道道板的板缝里里程进行比较较，当二者重重叠时，适当当调整切缝位位置。最后将将调整好的切切缝位置用白白灰或油漆标标示在路基相相应位置处。.3钢模板安装支承层模板采用具具有足够强度度的钢模，模模板背后采用用型钢焊制三三角支撑进行行模板支撑及及固定，三角角支撑的靠地地面的角点处处设螺栓孔，以以便插入钢钎钎将模板锚固固在路基上。⑴根据支承层顶面及及底面边缘线线位置安装支支承层模板，并并根据模板高高程控制点的的标高进行模模板顶面高度度调整。⑵在模板背撑螺栓孔孔处用电钻在在路基上打孔孔，孔径255mm，孔深深约200mmm，打孔间间距同撑杆间间距。在孔内内插入直径220mm的钢钢筋头，并用用树脂胶泥固固定，然后与与模板支撑杆杆连接，进行行模板固定。⑶模板安装好后，再再次进行模板板顶面高程测测量，不合格格处进行微调调，直至偏差差满足规范要要求。.4支承层低塑性性混凝土浇筑筑⑴对已安装模板的路路基段顶面进进行洒水湿润润，使其保湿湿2小时以上，并并不得积水。⑵混凝土灌注时环境境温度不应低低于5℃，雨雪天气气也不宜施工工。支承层混混凝土由拌合合站集中搅拌拌，自卸卡车车运到现场，直接倾倾倒入模。混混凝土入模温温度控制在5～30℃之间，自由由落差不得超超过1m。混凝土浇筑时，先先用人工配合合滑模摊铺机机大致摊平，再再用5cm插入式式振捣器振捣捣，最后采用用振动梁进行行混凝土面振振捣并提浆整整平。⑶人工用木抹子在支支承层顶面两两侧边缘355cm宽范围内内，两侧抹出出4%的排水坡。中中部255ccm范围内5‰的流水坡靠靠支承层两侧侧模板的高差差形成，不需需特别收抹。⑷对轨道板铺设范围围内的支承层层顶面进行纵纵向拉毛，拉拉毛深度1～2mm。拉毛毛时间以手指指按压混凝土土表面，刚好好不沾手时为为佳。拉毛采采用尼龙刷，保保证拉毛细密密、均匀，且且深度基本一一致。⑸人工用铁抹子对支支承层顶面两两侧边缘355cm宽范围内内的排水坡进进行最后的抹抹平收光。⑹混凝土浇筑5～110小时后，拆拆除支承层侧侧模，并进行行混凝土养护护。混凝土的的养护须紧跟跟支承层施工工，养护时间间不少于7昼夜。环境境温度高于55℃时应洒水养养护，以能一一直保持底座座混凝土面湿湿润为宜。为为保持水分，也也可覆盖土工工布后再洒水水，再在上面面覆盖一层塑塑料薄膜防止止水分散失。⑺浇筑完成的支承层层在7天内不得受受冻，当气温温低于0℃时，应采取取保温措施。.5横向切缝混凝土支承层浇筑筑12小时之内要要按设计进行行横向切缝，切切缝位置根据据事先测量好好的位置确定定。相邻两切切缝间的距离离一般为5mm（不大于5mm，不小于2mm），切口深深度不小于支支承层厚度的的1/3。切口口位置尽量与与支承层施工工缝位置一致致，且不得与与板缝重叠。每每天施工结束束时接缝位置置应安排在切切口位置或距距切口2.55m处。CRTSⅡ型板粗粗铺.1施工工艺流程程测设轨道基准点（GRP点）→弹出轨道板板边线→标注轨道板板板号→轨道板起吊吊→放置支点木木条→轨道板就位位。.2测设GRP点点根据CPⅢ测设轨道基基准点GRP，GRP点位于轨道道板端头半圆圆形凹槽处,曲线地段GRP点设在曲线线内侧。并在在轨道板板缝缝对应的支承承层上写上轨轨道板编号。.3路基上轨道板板铺设轨道板铺设前对轨轨道板进行清清洗和灌浆孔孔清理，清洗洗和清理工作作在上路基前完完成。轨道板板粗铺前，在在混凝土支承承层上放置支支点垫木，每每块板粗放支支点为6个，板块两两侧前、中、后后各1根，垫木紧紧靠吊具夹爪爪摆放，板前前、后端支点点（4个）先设置置到位，轨道道板中间部位位支点垫木在在粗放板后楔楔入，且支点点设于预裂缝缝下。⑴路基轨道板分左右右施工,先安装远离离便道一侧线线路的轨道板板，运板车在另另一侧混凝土土支承层及线线间填碴上通通行。根据布布板图和安装装顺序依次铺铺板。⑵轨道板运到铺设点点后,在确认轨道道板编号与布布板位置相符符后实行铺设设。⑶为了保证轨道板铺铺设的准确性性，根据轨道道板铺设基准准点GRP点弹出轨道道板的边框线线，轨道板与与之相对应后后即铺设到位位。⑷在混凝土支承层上上放置垫木，垫木紧靠吊吊具夹爪摆放放，轨道板精调调后再将垫木木撤出运到下下一个安装点点。⑸轨道板的吊装采用用专用吊具。⑹另一侧轨道板的安安装须在先安安装的轨道板板精调、灌浆浆、纵向连接接并且接缝砼砼施工完毕后后进行。⑺灌浆车从入口开上上路基，汽车一侧的的轮子走在先先铺轨道板上上,另一侧的轮轮子走在线间间，在堆碴上上铺设枕木，铺铺设高度与先先铺轨道板齐齐平。⑻安装另一侧轨道板板，入口处的轨轨道板最后安安装。CRTSⅡ型板精精调.1施工工艺流程程测量1#、8#棱镜，调整坐标、高程不合格架设对中三角架及全站仪导入数据检校标架安装标架架设后视棱镜预调整定向测量3#、6#棱镜，调整坐标、高程测量2#、7#棱镜，调整高程完整测量测量1#、8#棱镜，调整坐标、高程不合格架设对中三角架及全站仪导入数据检校标架安装标架架设后视棱镜预调整定向测量3#、6#棱镜，调整坐标、高程测量2#、7#棱镜，调整高程完整测量保存数据合格下一块板.2精调千斤顶安安装每块轨道板精调调调节装置为4个可以进行行平面及高程程调节的双向向千斤顶和2个仅具高程程调节能力单单向千斤顶。使使用前需对千千斤顶相关部部位进行润滑滑。双向调节节千斤顶在安安装前将横向向轴杆居中，使使之前后伸缩缩均能有大约约10mm的余量，以以避免调节能能力不足而影影响调节质量量和调节速度度。在待调板的前后两两侧轨道板预预埋钢板处安安装4个双向精调调千斤顶。千千斤顶支承部部分的凹槽须须与板底预埋埋钢板上的凸凸棱吻合，以以避免调节过过程中板与千千斤顶相对滑滑动。在板中中部两侧安装装2个单向千斤斤顶，安装时时需将千斤顶顶支承面调至至最底点。轨轨道板中部未未预埋钢板时时，需在千斤斤顶支承处放放置钢垫板，以以增大受力面面积，防止顶顶裂板底砼。精精调千斤顶安安装后，取出出支点处垫木木，集中转运运至粗铺板作作业面处重复复利用。在精精调前调板工工人可利用水水平尺等工具具根据上块已已调好的轨道道板进行预调调整，通过预预调整后的轨轨道板精调量量将减少，从从而提高精调调速度。.3全自动全站仪仪建站⑴专用精密对中三脚脚架安置在待调整轨板铺设设方向前方第第一块板和第第二块板间的的基准点上架架设专用精密密对中三脚架架。放置前用用毛刷清扫GRP点测钉锥窝窝，将三脚架架对中杆的尖尖端，对准在在起始工作的的GRP点上的测钉钉锥窝内，将将其余的两调调平螺杆的尖尖端放置在稳稳定的轨道板板上，面向需需要精调的轨轨道板，旋转转两调平螺杆杆的螺旋，使使两臂上的水水准气泡居中中，粗略整平平对中三脚架架。⑵全站仪安装在全站仪上连接数数传电台及气气象传感器。反反时针旋转精精密对中三脚脚架上的基座座的锁紧钮，基基座内的三爪爪孔将全部空空位，取下全全站仪下的基基座，将全站站仪下的三爪爪小心对准精精密对中三脚脚架上的基座座的三爪孔，并并放置其中，顺顺时针旋转基基座的锁紧钮钮，直到处于于水平位置，全全站仪将紧密密无间隙地与与对中三脚架架连为一体。旋旋转对中三脚脚架上的两整整平调节螺杆杆精确整平全全站仪。可以以在对中三脚脚架全站仪对对面的边上增增加重物，防防止全站仪转转动时造成三三脚架晃动。⑶定向棱镜设置在待精调板紧临的的两块已精调调完毕的轨道道板间基准点点上架设另一一副精密对中中三脚架，并并将精密小棱棱镜插入对中中支架基座内内，精平后视视仪器。⑷参数设置在轨道板精密调整整系统软件内内进行系统参参数的配置。主主要是配置通通信协议、各各接口参数、棱棱镜常数，对对各设备进行行初始化，输输入原始数据据等工作。然然后对准目标标点（定向点点）。.4标架检校⑴精调上道前以及上上道后每个月月需对精调标标准标架进行行检校，检校校在轨道板场场内的标准承承轨台上进行行，检校时先先把标准标架架放在距离全全站仪一块轨轨道板远处的的承轨台上，对对标架上固定定端（全站仪仪左侧）棱镜镜进行测量，必必须人工瞄准准，然后将标标架掉转180°，再对该棱棱镜进行测量量。⑵在每个班组精调工工作前要对测测量标架进行行检校。把已已经与标准承承轨台几何位位置经过校核核的标准标架架Ⅴ放在轨道板板的一对承轨轨台上（离全全站仪约6..5m处），用用全站仪对安安装在上面的的两组棱镜进进行坐标值测测量，然后取取走标架Ⅴ，将其它四四根标架分别别放上去进行行棱镜的坐标标值测量，测测出的其它四四根标架上安安装的棱镜的的坐标值与标标架Ⅴ的棱镜坐标标值之间的修修正值并存放放在FFB.iini文件里。利利用轨道板精精调软件的功功能菜单，在在对精调作业业中进行数据据的自动修正正。.5安设测量标架架测量标架Ⅰ安置在在待调板离全全站仪最近的的第1对承轨台上上；测量标架架Ⅱ安置在13、15承轨台上；；测量标架ⅢⅢ安置在待调调板离全站仪仪最远的第10对承轨台上上；测量标架架Ⅳ（两棱镜相相距1300毫米）安置在在已经精调完完毕的与待精精调的轨道板板相邻的轨道道板的最后一一对承轨槽上上，该标架是是用来为待调调板的测量系系统定向和控控制这两块轨轨道板位置平平顺过渡而设设置的。测量标架安置时，确确保触点与接接触面密贴。在在有超高的线线路段，如果果触点放在较较高一侧承轨轨台上，利用用轨道板上的的扣件使触点点端与接触面面密贴。.6定向⑴精调首块板时只参参考GRP点进行定向向。⑵除首块板外，为为保证轨道板板间的平顺搭搭接，均需采采用已调好的的上块板定向向。.7轨道板精调轨道板精调通常采采用“四角测量—测量2和7—完测”的三步精调调法可节约调调板时间⑴四角测量：全站仪仪对轨道板四四角所在棱镜镜1、3、6、8自动照准测测量，完成测测量后经过软软件的计算，轨轨道板的偏差差值显示在软软件上，并将将调整信息发发送到各自对对应的四个显显示器上，施施工人员根据据显示的调整整量对轨道板板进行横向及及竖向调节。⑵测量棱镜2和棱镜镜7：全站仪对对棱镜2、7自动照准测测量，完成测测量后通过软软件的计算得得出与理论值值的偏差，并并将调整信息息发送到各自自对应的两个个显示器上。施施工人员根据据调显示的调调整量对轨道道板进行竖向向调节。⑶完全测量：全站仪仪对轨道板上上的棱镜1、2、3、6、7、8自动照准测测量，完成测测量后经过软软件的计算，轨轨道板的偏差差值显示在软软件上，并将将调整信息发发送到各自对对应的六个显显示器上，施施工人员根据据调整量显示示器上显示的的调整量对轨轨道板进行调调节，反复调调整直到达标标。⑷数据存储。在进行行完全测量误误差满足要求求后，需对轨轨道板实际安安放位置的数数据进行存储储，分别为“TXT/FFFE”文件。⑸数据备份完毕将轨轨道板精密调调整系统内的的所有设备顺顺次移到下一一块轨道板，重重复上述步骤骤。CA砂浆灌注.1施工工艺流程程原材料检验、进场场及储存→配合比试验验验证→限位装置安安装→板腔润湿及及封边→安装灌注漏漏斗及连接管管→采用“慢快慢”的节奏开始始灌浆→堵塞已排出出均匀砂浆的的排气孔→堵塞所有排排气孔后停止止灌浆→砂浆养生及及成品保护。.2板腔的润湿轨道板精调完成后后进行预湿。采采用高压水枪枪对板腔进行行清洗和预湿湿，预湿后用用土工布将积积水擦除，并并及时用浸湿湿的土工布将将灌注孔和观观察孔覆盖严严实，防止水水份挥发。板板腔润湿程度度应使底座板板面和轨道板板底面吸水接接近饱和且表表面无积水。.3板腔的封边板腔润湿后，立即即进行封边作作业。⑴轨道板纵向封边为防止灌浆时砂浆浆溢出和污染染精调爪，需需在精调爪对应应处预先设置置梯型弹性密密封止浆垫。轨道板纵向向采用带孔角角钢配合无纺纺土工布（或或塑料纤维网网）进行封边边，不宜采用用砂浆封边，在在轨道板四角角各设置1个排气孔。⑵轨道板横向封边板腔横向封边前，先先用胶带密封封保护GRP点。再用厚厚度为1～2mm的聚乙烯薄薄膜内充填中中细河砂塞死死轨道板间沟沟槽的方式，将将板腔的横边边填封。为保保证封边材料料与底座板及及轨道板窄缝缝的密贴性，河河砂宜分三层层填入，逐层层压实。.4轨道板限位装装置安装为了保证砂浆充填填层灌注时轨轨道板空间位位置的变化符符合设计要求求，需正确安安装轨道板限限位装置，安安装限位装置置时，应采取取措施防止对对精调后轨道道板的扰动。安装竖向限位装置置时，用扭力力矩扳手拧紧紧螺帽，推荐荐扭矩为15~200N·m，以确保轨轨道板不变形形，且限位牢牢固。限位装置最好能同同时满足轨道道板的限位要要求和封边角角钢的压紧要要求。限位装装置可由槽钢钢和钢板以及及锚固在底座座板中的锚杆杆和螺母构成成。直线段，轨道板限限位装置宜为为6~8个，其中板板端中部各设设置1个“一”字型固定装装置，板的两两侧各设置2~3个“L”型固定装置置，利用锚杆杆和螺母固定定。.5水泥乳化沥青青砂浆灌注.5.1灌注前检检查⑴轨道板检查灌注前对轨道板位位置和板腔厚厚度进行复核核测量检查，检检查合格后方方能灌注砂浆浆。如轨道板板位置不合设设计要求，则则应重新对轨轨道板进行精精调直至满足足要求；如板板腔厚度不合合设计要求，则则需对混凝土土底座板进行行处理直至满满足要求。⑵灌浆前检查由现场质检工程师师、现场技术术员和工班长长共同对板腔腔封边、限位位装置、排气气孔、湿润情情况进行检查查确认，发现现问题及时采采取相应措施施进行整改，使使之满足要求求。.5.2水泥乳化化沥青砂浆拌拌制⑴砂浆车各系统检测测调试检查移动式水泥乳乳化沥青砂浆浆搅拌车的各各系统是否正正常，如果不不正常，应立立即检修、调调试到正常状状态。①启动发电机并检测测；②开启气动系统使气气压达到工作作压力；③打开车上空调，设设置室内空气气温度为255°C；④每移动一次砂浆搅搅拌车，需在在调平后，对对计量系统进进行校核，确确认满足计量量精度要求。⑤开启并检测搅拌机机是否正常，搅搅拌机内是否否清洁；⑥开启并检测成品料料斗是否正常常，罐内是否否清洁。⑵确定砂浆施工配合合比参数在砂浆车各系统运运转正常后，根根据砂浆施工工配合比及轨轨道板下板腔腔厚度，计算算确定每次砂砂浆拌制量和和各种原材料料的每次投入入量，并将这这些配合比参参数输入砂浆浆搅拌车的控控制操作系统统。每盘砂浆浆拌制量宜略略多于一块轨轨道板下板腔腔的体积。⑶确定拌制工艺参数数根据既定的搅拌程程序和参数，确确定投料顺序序、设定各阶阶段的搅拌速速度与搅拌时时间等拌制工工艺参数，并并将这些参数数输入砂浆车车的控制操作作系统。⑷回流储箱内的乳化化沥青开启乳化沥青回流流装置，对储储箱内的乳化化沥青进行回回流，以保证证储箱内的乳乳化沥青均匀匀一致，回流流时间可视储储箱内乳化沥沥青储存时间间、储存量和和回流速度而而定，至少应应使储箱内乳乳化沥青全部部流出与流进进一次。⑸砂浆搅拌检查显示屏上显示示的各参数，确确认准确无误误后，启动砂砂浆车的运行行按纽，砂浆浆车将按照输输入的各参数数和既定程序序，自动投料料拌制砂浆。⑹砂浆质量检测砂浆拌制均匀后，开开启搅拌电机机对砂浆继续续低速搅拌。肉肉眼观察砂浆浆的匀质性，然然后舀取一定定量的新拌砂砂浆进行性能能检测（主要要对流动度、扩扩展度、温度度、含气量等等）。检测结结果合格方可可用于灌注施施工。.5.3砂浆灌浆浆①砂浆灌注时板腔内内应仍处于湿湿润状态。原原则上，板腔腔润湿完成1100分钟内，必必须进行砂浆浆灌注，具体体时间间隔取取决于环境温温度和工艺性性试验结果。②轨道板砂浆充填层层灌注砂浆灌注前需复核核砂浆的扩展展度和流动度度，如不符合合暂行技术条条件的要求，不不得灌注。将中转罐内新拌砂砂浆通过一条条软管和轨道道板上的灌注注孔连续注入入轨道板下板板腔内，进行行灌注作业。软软管的两端各各装有阀门，控控制砂浆的灌灌注速度，通通过两个观察察孔和排气孔孔观察灌注过过程，当所有有的排气孔内内溢满砂浆并并流出一定量量的砂浆后，关关闭阀门，灌灌注结束。灌注过程应尽量减减少对轨道板板的扰动，灌灌注作业可在在操作平台上上进行。灌浆过程要连续进进行，遵循“慢-快-慢”的原则，灌灌浆结束前应应逐渐减小砂砂浆灌注速度度，不得突然然中断，灌浆浆孔内砂浆表表面高度要高高于轨道板的的底边20ccm以上，并并不得高于轨轨道板顶面110cm，最最好控制在55cm以内。当砂浆失去流动性性时，取掉灌灌注漏斗，将将注入孔中多多余的砂浆舀舀出，使砂浆浆的表面低于于轨道板上沿沿约15㎝。在垫层层砂浆轻度凝凝固时在灌注注孔和观察孔孔均插入一根根“S”钢筋。③在超高地段灌浆时时，灌浆孔上上PVC管中的灌浆浆高度必须高高于高侧最高高灌浆点。.5.4砂浆养护护①水泥乳化沥青砂浆浆充填层养护护原则上采用用自然养护。环环境温度过高高时，为防止止水份挥发引引起砂浆收缩缩，应在拆除除封边装置后后，对水泥乳乳化沥青砂浆浆充填层采取取海绵吸水覆覆盖保湿的养养护措施。并并应及时在海海绵上浇水保保证海绵的饱饱水度，养护护时间不得少少于7天。②养护用水采用生活活用水，用水水枪进行喷洒洒。③水泥乳化沥青砂浆浆充填层灌浆浆孔及观察孔孔亦采用海绵绵吸水保湿养养护的方法。=4\*GB3④当日最低气温低于于0°C时，应对灌灌注的砂浆层层采取适当的的保温措施，采采用塑料薄膜膜将砂浆充填填层范围整体体包裹。.6封边角钢及限限位装置拆除除灌注完成约6-88小时后，即即可拆除精调调千斤顶，以以减少充填层层离缝的发生生；24小时后，方方可拆除两侧侧封边角钢和和限位装置，并并运至下个施施工区段重复复使用；砂浆浆强度达3MPa以上才可在在轨道板上承承重。具体时间视环境温温度和砂浆凝凝结硬化程度度可适当调整整。.7精调空缺处的的填补精调爪拆除后，应应将止浆垫拆拆除，空缺部部位用与充填填层相同材料料的砂浆由里里到外填充牢牢固。CRTSⅡ型板纵纵向连接.1施工工艺流程轨道板灌浆验收→→窄接缝施工工→张拉锁具的的安装及张拉拉→钢筋绑扎及及绝缘检测→立模、浇筑筑宽接缝、灌浆孔孔混凝土→混凝土养护护→报请监理工工程师验收。.2窄接缝施工⑴清理干净轨道板间间接缝，安装装窄接缝模板板。窄接缝模模板采用2mmm厚钢板或或竹胶板制作作，内侧模板板间采用500～60mm方木木对撑固定。⑵浇筑窄接缝混凝土土，浇筑高度度为轨道板上上缘以下约66cm。浇筑筑前应对接缝缝处进行湿润润，但不得积积水。窄接缝缝混凝土浇筑筑时的环境温温度不允许高高于25℃。⑶窄接缝混凝土终凝凝后即可拆除除其内侧模板板，外侧模板板待浇筑宽接接缝后再拆除除。⑷窄接缝浇筑后采取取土工布进行行覆盖洒水养养护,养护时间间不少于7昼夜。⑸检测水泥乳化沥青青砂浆及窄接接缝混凝土的的强度,当砂浆的强强度达到9MMpa，窄接接缝混凝土的的强度达到220Mpa后后准备轨道板板的张拉作业业。.3轨道板张拉连连接.3.1张拉锁锁具的安装(1)对轨道板端部部纵向预留钢钢筋进行清理理。(2)在轨道板端部部纵向预留钢钢筋上涂抹润润滑黄油。(3)安装张拉锁。(5)安装绝缘垫片片。(6)安装钢垫片。(7)安装螺母，并并用手拧紧。.3.2张拉锁锁件的张拉(1)每个张拉连连接施工段安安排8个人,2人一组组，各持一把把扭矩扳手。左左、右线四个个工作面，从从施工段的中中间向两端对对称同步进行行。(2)每个轨道板板缝中共设有有6个张拉锁件。施工时先先张拉中间22个至完成，其其后从内向外外对称张拉左左右各1个至完成，最最后张拉剩余余2个。张拉力力矩为4500N·m。(3)纵向连接施施工段中，先先张拉中间的的2个缝，当中中间2个缝各张拉拉完成中间22个张拉锁时时，向两端对对称同步张拉拉2个板缝中间间2个张拉锁。总总体张拉呈22块板阶梯进进行。(4)当施工段中完完成6个缝中间的的张拉锁时，再再退回张拉中中间的2个缝中的左左右各1个张拉锁。(5)依次类推，直直到纵向连接接施工段中的的张拉连接完完成。(6)各纵向连接施施工段的连接接或张拉连接接中断12h，应分别将将纵连轨道板板段端部的三三块轨道板和和底座板或支支承层进行抗抗剪连接。.3宽接缝施工⑴根据配筋图配置宽宽接缝钢筋,每个宽接缝缝安放两个钢钢筋骨架,并附加一根根￠8,L=2..45m的钢钢筋,装在横向接接缝的上方。纵纵横向钢筋交交叉点处及钢钢筋与张拉锁锁件接触，在在钢筋上加套套绝缘套管绝绝缘。⑵灌注宽接缝膨胀混混凝土，外侧侧模板利用窄窄接缝模板。混混凝土采用插插入式震动器器震捣,混凝土表面面与轨道板平平,并压实抹光光。⑶填充封闭灌浆孔：：在板接缝施施工的同时，用用相同的混凝凝土填充封闭闭灌浆孔及观观察孔，并顺顺接压出预裂裂缝，与轨道道板预裂缝光光滑一致。(4)混凝土灌注注完成后，及及时用土工布布洒水覆盖养养护。5.2道岔板式无无砟轨道总体施工流程找平层→底座钢筋筋绑扎→隔离墙施工工及GRP点测设→道岔板粗铺铺→道岔板精调→自流平混凝凝土底座灌注注。找平层.1施工工艺流程程施工准备→路基面面验收及清洁洁→施工放样→测设模板标标高控制点→找平层模板安安装→找平层混凝土土浇筑→找平层顶面边边缘收横坡→找平层顶面拉拉毛→顶面边缘横横坡收光→拆除模板→切缝→混凝土养护→找平层验收。.2测量放样⑴清扫干净路基表面面，进行找平平层边线放样样，并用墨线线弹在路基顶顶面上。⑵顺线路方向在找平平层顶面边线线上进行模板板高程控制点点放样。模板板高程控制点点每5m设一个，采采用电钻在路路基表面上打打眼，植入Φ16钢筋，并用用树脂胶泥固固定。⑶精确测量模板高程程控制点的标标高，并与此此点位处找平平层顶设计标标高比较，确确定该点处找找平层模板顶顶面距高程控控制点钢筋顶顶的距离。5.2.2.3钢钢模板安装找平层模板采用具具有足够强度度的钢模，模模板背后采用用型钢焊制三三角支撑进行行模板支撑及及固定，三角角支撑的靠地地面的角点处处设螺栓孔，以以便插入钢钎钎将模板锚固固在路基上。⑴根据找平层顶面及及底面边缘线线位置安装找找平层模板，并并根据模板高高程控制点的的标高进行模模板顶面高度度调整。⑵在模板背撑螺栓孔孔处用电钻在在路基上打孔孔，孔径255mm，孔深深约200mmm，打孔间间距同撑杆间间距。在孔内内插入直径220mm的钢钢筋头，并用用树脂胶泥固固定，然后与与模板支撑杆杆连接，进行行模板固定。⑶模板安装好后，再再次进行模板板顶面高程测测量，不合格格处进行微调调，直至偏差差满足规范要要求。.4找平层混凝土土浇筑⑴对已安装模板的路路基段顶面进进行洒水湿润润，使其保湿湿2小时以上，并并不得积水。⑵混凝土灌注时环境境温度不应低低于5℃，雨雪天气气也不宜施工工。找平层混凝土土由拌合站集集中搅拌，混混凝土罐车运运到现场，直接顺顺溜槽倾倒入入模。混凝土土入模温度控控制在5～30℃之间，自由由落差不得超超过1m。混凝土浇筑时，先先用人工大致致摊平，再用用5cm插入式式振捣器振捣捣，最后采用用振动梁进行行混凝土面振振捣并提浆整整平。⑶人工用木抹子在找找平层顶面两两侧边缘255cm宽范围内内，两侧抹出出2%的横向排水坡。⑷对底座板范围内的找找平层顶面进进行纵向拉毛，拉拉毛深度1～2mm。拉毛毛时间以手指指按压混凝土土表面，刚好好不沾手时为为佳。拉毛采采用尼龙刷，保保证拉毛细密密、均匀，且且深度基本一一致。⑸人工用铁抹子对找找平层顶面两两侧边缘25cm宽范围内内的横向排水坡进进行最后的抹抹平收光。⑹混凝土浇筑5～110小时后，拆拆除找平层侧模，并并进行混凝土土养护。混凝凝土的养护须须紧跟找平层层施工，养护护时间不少于于7昼夜。环境境温度高于55℃时应洒水养养护，以能一一直保持找平平层混凝土面面湿润为宜。为为保持水分，也也可覆盖土工工布后再洒水水，再在上面面覆盖一层塑塑料薄膜防止止水分散失。(7)浇筑完成的的找平层在7天内不得受受冻，当气温温低于0℃时，应采取取保温措施。.5横向切缝混凝土找平层终凝凝后，用切割割机纵向每隔隔5m设置伸缩缩缝，伸缩缝缝切割深度为为找平层高度度的三分之一一（即46mmm）。底座钢筋绑扎⑴钢筋绑扎在绑扎钢筋前采用用CPIII点放出底座座板的边线及及每块道岔板板垫块控制点点，并用墨线线弹出，根据据放样点弹出出钢筋位置线线，用钢尺拉拉出每根钢筋位置，并并用记号笔标标出，钢筋间间距为20ccm×20cm，所所有钢筋连接接均采用绝缘缘卡。纵向钢钢筋长度不够够时，采用搭搭接连接，搭搭接长度为11.1米，钢筋在同一一截面上钢筋筋接头数量不不得超过50%，搭接接区错开1.3倍的搭接长长度。转辙机机预埋钢筋伸伸入底座板内内长度为855cm，预埋钢钢筋与底座板板钢筋进行绝绝缘处理。底底座钢筋伸入入两端过渡板板位置各4mm长，与过渡渡板钢筋交接接处全部用绝缘卡绝缘缘处理。钢筋绝缘电电阻不得小于于2MΩ。⑵安装混凝土垫块依据放样的位置进进行精调垫块块安装，先采采用早强、黏黏结性好的砂砂浆在精调垫垫块安放位置置铺设一层22cm厚的砂砂浆垫层来调调节其高度及及平整度，垫垫块位置横向向5mm、纵纵向5mmm、高度士5mmm，对影响响垫块安装的的钢筋网现场场采用气割剪剪裁。混凝土土垫块要尽量量靠近模板，防防止自密实混混凝土浇注后后外侧起皮。隔离墙施工及GRRP点测设⑴隔离墙施工隔离墙将每块道岔岔板单独分开开，隔离墙高高度在道岔板板底面以下33cm处，在在施工隔离墙墙前根据找平平层标高确定定模板实际高高度，模板采采用竹胶板，用用手锯将纵向向钢筋位置的的竹胶板锯成成齿状，并堵堵严模板缝隙隙，防止跑模模和漏浆。隔隔离模板安装装的同时将中中间扣压装置置螺杆安装完完成。钢筋安装完成并绝绝缘检测合格格，灌注隔离离墙C40混凝土，进进行振捣后上上表面抹乎、拉拉毛，灌注后后及时洒水、覆覆盖养护2天，隔离墙墙混凝土达到到拆模强度后后人工拆除模模板，将隔离离墙两侧凿毛毛，并采用空空压机将找平平层上杂物清清埋干净。⑵测设GRP点隔离墙施工完毕后后，在隔离墙墙上放出GRP点位置和道道岔板粗铺定定位点，并埋埋设GRP点，基准点GRP点位于直股股中心点。用用精密全站仪仪和电子水准准仪分别测量量GRP的平面及高高程，将结果果进行平差处处理。GRP网相对精度度满足设计规规范的要求，相相邻两个GRP点精度要求求平面为0..2mm，高高程为0.11mm。5.2.5道岔板板粗铺⑴道岔板运输道岔板由中铁四局局在新郑板厂厂集中预制。道道岔板进场前前对道岔板的的外观质量、预预埋件数量及及位置进行检检查，检查完完成后留取合合格证。主要要检查板的外外观质量和道道岔板孔位的的偏差。道岔岔板外观检查查：上边缘破破损或混凝土土掉角深度≤5，面积≤50cm2;地面边缘破破损或混凝土土掉角深度≤l5mm，长度≤100mmm。道岔板孔孔位检查主要要采用精测全全站仪对道岔岔板每个预埋埋螺栓孔位进进行相对坐标标测量，计算算相对位置的的准确性，偏偏差必须要符符合设计要求求。道岔板运输采用公公路运输，使使用30T拖车运输。道道岔板与车体体之间用垫块块隔离。最下下层垫块固定定于载重汽车车上，每层道道岔板间垫块块要上下对齐齐，支点位置置和数量符合合规范要求。道道岔板存于车车上后用扎带带加固，防止止滑动。汽车车运输过程中中，注重道岔岔板的保护，严严禁超速行驶驶，尽量选择择平顺道路进进行运输，防防止颠簸。道道岔板用拖车车沿上路便道道运输到位，存存放于路基上上。⑵道岔板存放根据道岔板安装位位置的不同，合合理选择道岔岔板的存放位位置，采取就就近原则以便便安装。道岔岔板存放采用用四点或六点点支撑，存放放前对支点标标高进行测量量，确保每个个支点相对高高差不超过22mm。⑶道岔板粗铺采用平板运输车、汽汽车吊将存在在路基旁的道道岔板按顺序序二次倒运至至铺板位置。吊吊装采用专用用吊具，吊具具上的螺栓与与道岔板上的的预埋螺栓孔孔连接吊装。吊吊装时注意吊吊耳安装牢固固，竖直放置置。吊耳、吊吊链和道岔板板之间垫一根根方木，防止止吊链对道岔岔板边缘造成成破坏。道岔板粗铺前，在在道岔板四个个角点位置放放置临时支撑撑的双层木块块。吊车吊装装道岔板至待待铺设位置，缓缓缓落下。待待道岔板距离离混凝土找平平层1.5米处，道岔板板停止下落，粗粗铺人员检查查道岔板的螺螺栓套筒、门门形钢筋等是是否完好。确确认无误后调调整道岔板位位置，道岔板板缓缓下落，距距离混凝土找找平层0.5米时，检查门门形钢筋是否否与底座纵向向钢筋冲突。确确认无冲突后后，道岔板下下落至临时支支撑上。调整整定位孔位置和和隔离墙上放放样点偏差不不超过5mmm。⑷精调爪安装道岔板粗铺完成后后，安装精调调爪。首先调调整精调爪横横向、纵向、高高程的行程在在1/2处。然后取取出道岔板上上螺栓孔的塑塑料保护套，将将精调爪安装装在道岔板侧侧面。使精调调爪与道岔板板侧面密贴。精精调爪安装前前，使用塑料料套将精调爪爪保护好。待待精调爪安装装完毕后，调调整精调爪调调高螺栓，使使精调爪底面面与混凝土垫垫块密贴。待待每块的4（6）个精调爪爪均与混凝土土垫块密贴后后，同时调整整每块板的4（6）个精调爪爪，使混凝土土垫块受力，精精调爪支撑道道岔板，取出出临时支撑的的木块。5.2.6道岔板板精调⑴精调顺序整组道岔中，单开开道岔板从岔岔尾依次向岔岔头精调，渡渡线道岔板从从过渡区道岔岔板向两头精精调。单块道岔板精调，要要先调整4个角点高程程，再调整平平面位置。四四个角点的高高程及平面位位置调整好之之后，再次调调整板中部（两两侧中部精调调爪或板内调调高螺栓）的的高程。⑵精调作业步骤①用强制对中三脚座座在基准点上上架设全站仪仪和后视点棱棱镜；②用后视点棱镜和已已调道岔板上上的定位棱镜镜联合定向；；③测量道岔板上4个个（6个）棱镜；；④计算待调道岔板的的调整量，用用精调爪调整整道岔板；⑤重复精调作业中的的③、④步骤，直至至符合道岔板板铺设的允许许偏差规定。精调相对基准点的的精度控制在在高程±0.3mmm，横向0.33mm，纵向向0.3mmm。精调过程中中要控制好建建站误差，在在进行前后板板的搭接建站站时，建站误误差不得大于于1mm，对己己精调好的板板要采用精调调全站仪和电电子水准仪重重新复测一遍遍后方可进行行下道工序。⑶精调后检查在所有的位置都调调整完毕后，要要进行一次完完整测量，与与上一块已精精调完毕的道道岔板进行搭搭接，完成测测量时，道岔岔板的纵、横横向和高程以以及上一块板板的搭接数值值在±0.3mmm范围内，道道岔板中部高高程在±0.5mmm范围内。精调调完毕后要及及时做好防护护，所有施工工人员不得在在精调好的板板上踩踏，己己精调的道岔岔板在24小时内必须须保证灌注。5.2.7自流平平混凝土底座座灌注⑴模板安装模板安装前采用高高压水枪将底底座板钢筋及及垫层表面冲冲洗干净。模模板采用[228定型槽钢模模板，灌注侧侧模板高于道道岔板面100cm以上，板板缝间封边模模板高度高于于道岔板底面面5cm,接缝及底缝缝严密不漏浆浆，GRP测钉处处采用φ8cm的PVC管进行保护护。根据事先先测放出的底底座板边缘线线，安装模板板。模板接缝缝严密，接缝缝采用双面胶胶布粘贴，确确保不漏浆。模模板下边缘内内侧要紧贴底底座墨线，内内侧平面要垂垂直，模板底底面与找平层层间缝隙用砂砂浆找平。模模板与混凝土土的接触面必必须清埋干净净并刷脱模剂剂，脱模剂涂涂刷均匀。在在模板安装时时不得对道岔岔板施加横向向应力。⑵扣压装置模板安装完成后，安安装板间及侧侧边扣压装置置，扣压装置置采用槽钢焊焊制，用螺杆杆锚固，防止止在灌注底座座板自密实混混凝土时道岔岔板上浮。板板间扣压装置置植筋位置应应在道岔板板板缝中心，纵纵向误差士220mm、横向应应在道岔板中中线处但不能能影响精调时时全站仪的架架设位置，板板间扣压装置置应在隔离墙墙浇筑混凝土土前完成。为了确保自密实混混凝土浇注过过程中道岔板板不发生移位位，在每个道道岔板两侧设设置4（6）个扣压装置置，侧向扣压压装置距精调调爪垫块边为为0.2m。扣扣压力由锚杆杆和角钢共同同作用来实现现，锚杆的植植筋深度应≥≥15cmm，其抗拔力力≥30kN。⑶自密实混凝土灌注注及养护底座厚度18cmm，横向宽度度较相应的道道岔板宽40cm(两侧各20ccm)，宽出部分分向轨道外侧侧设置2%的横向排水水坡。底座侧侧面(沿道岔万向)同混凝土垫垫块外侧面平平齐。底座混混凝土强度C40，采用自密密实混凝土现现场灌注。首先利用空压机清清除道岔板下下的杂物，然然后再用可旋旋转的高压喷喷枪对道岔板板与找平层间间的空间提前前进行充分湿湿润，润湿时时间不得小于于2小时。自密密实混凝土采采用溜槽和漏漏斗配合灌注注万式，漏斗斗放在模板与与电缆槽之间间，保证漏斗斗口卸料高度度在50cm～l00cm。灌注必必须一次性完完成，严禁二二次灌注作业业，每块板的的灌注时间控控制在10分钟之内。待待混凝土灌注注超过道岔板板下沿大于11.5cm时，停止止灌注，在混混凝土初凝前前，按照设计计高度将多余余混凝土舀出出，并将混凝凝土表面抹平平收光，按照照设计要求做做出排水坡。并并在观察孔中中插入S形铁钩，确确保灌注层和和后浇混凝土土更好地连接接。在灌注道道岔板时混凝凝土面要比设设计标高高至至少5cm，及时时将表面浮浆浆舀出，保证证混凝土的施施工质量。混凝土初凝后，采采用人工洒水水养护，洒水水必须保证模模板、混凝土土面、板面及板缝缝湿润，降低低混凝土水化化热对混凝土土的影响，预预防混凝土开开裂，每一个小时时洒水一次。⑷拆除底座模板、精精调装置及扣扣压装置当混凝土强度≥110MPa时拆除精调调爪、扣压装装置及模板，并并用土工布覆覆盖、洒水养养护7d。拆除过程程中应注意对对精调爪及扣扣压装置的保保护，拆模时时严禁用撬棍棍撬模板，以以免损坏混凝凝土表面，模模板拆除后及及时打磨并涂涂刷脱模剂保保养。⑸转辙机基础及板缝缝施工底座板拆模后即进进行转辙机基基础的施工，转转辙机钢筋己己预留，钢筋筋网绑扎完毕毕后，采用钢钢筋支架作为为保护层，上上下层钢筋网网及钢筋支架架间采用绝缘缘卡进行绝缘缘处理，转辙辙机模板采用用竹胶板，模模板安装完成成后，浇筑C40混凝土并振振捣密实，混混凝土顶面与与道岔板抹平平收光，覆盖盖洒水养生7天。底座板板混凝土达到到7o%强度后开始始浇筑道岔板板板缝，板缝缝钢筋采用植植筋胶植入，板板缝位置采用用1.5mmm厚┏型铁皮做预预裂缝，采用用C30微膨胀混凝凝土浇筑，混混凝土浇筑后后要振捣密实实，板缝混凝凝土与道岔板板边缘连接处处做成沥青伸伸缩缝，缝宽宽8mm，深度度20mm。道岔板板在吊装粗铺铺前及时将道道岔板两侧凿凿毛，保证宽宽接缝混凝土土的接合质量量。⑹精调复测混凝土达到设计强强度以后(铺设道岔前)，采用天宝S8精调仪器及及电子水准仪仪对道岔板平平面及高程进进行复测，并并及时与铺架架单位交接，根根据复测结果果判定是否可可以进行下道道工序的施工工。5.3双块式无砟砟轨道5.3.1总体施施工流程支承层施工→道床床板施工。支承层.1施工工艺流程程施工准备→路基面面验收及清洁洁→施工放样→测设模板标标高控制点→支承层模板板安装→支承层混凝凝土浇筑→拆除模板→切缝→混凝土养护→支承层验收收。5.3.2.2测测量放样⑴清扫干净路基表面面，进行支承承层边线放样样，并用墨线线弹在路基顶顶面上。⑵顺线路方向在支承承层顶面边线线上进行模板板高程控制点点放样。模板板高程控制点点每5m设一个，采采用电钻在路路基表面上打打眼，植入Φ16钢筋，并用用树脂胶泥固固定。⑶精确测量模板高程程控制点的标标高，并与此此点位处支承承层顶设计标标高比较，确确定该点处支支承层模板顶顶面距高程控控制点钢筋顶顶的距离。5.3.2.3钢钢模板安装支承层模板采用具具有足够强度度的钢模，模模板背后采用用型钢焊制三三角支撑进行行模板支撑及及固定，三角角支撑的靠地地面的角点处处设螺栓孔，以以便插入钢钎钎将模板锚固固在路基上。⑴根据支承层顶面及及底面边缘线线位置安装支支承层模板，并并根据模板高高程控制点的的标高进行模模板顶面高度度调整。⑵在模板背撑螺栓孔孔处用电钻在在路基上打孔孔，孔径255mm，孔深深约200mmm，打孔间间距同撑杆间间距。在孔内内插入直径220mm的钢钢筋头，并用用树脂胶泥固固定，然后与与模板支撑杆杆连接，进行行模板固定。⑶模板安装好后，再再次进行模板板顶面高程测测量，不合格格处进行微调调，直至偏差差满足规范要要求。5.3.2.4支支承层混凝土土浇筑⑴对已安装模板的路路基段顶面进进行洒水湿润润，使其保湿湿2小时以上，并并不得积水。⑵混凝土浇筑时环境境温度不应低低于5℃，雨雪天气气也不宜施工工。支承层混混凝土由拌合合站集中搅拌拌，自卸卡车运到现场，直接倾倾倒入模。混混凝土入模温温度控制在5～30℃之间，自由由落差不得超超过1m。⑶混凝土浇筑时，先先用人工配合合滑模摊铺机机大致摊平，再再用5cm插入式式振捣器振捣捣，最后采用用振动梁进行行混凝土面振振捣并提浆整整平。⑷混凝土浇筑5～110小时后，拆拆除支承层侧侧模，并进行行混凝土养护护。混凝土的的养护须紧跟跟支承层施工工，养护时间间不少于7昼夜。环境境温度高于55℃时应洒水养养护，以能一一直保持底座座混凝土面湿湿润为宜。为为保持水分，也也可覆盖土工工布后再洒水水，再在上面面覆盖一层塑塑料薄膜防止止水分散失。⑸浇筑完成的支承层层在7天内不得受受冻，当气温温低于0℃时，应采取取保温措施。5.3.2.5横横向切缝混凝土支承层浇筑筑12小时之内要要按设计进行行横向切缝，切割深度不小于混凝土支承层的1/3。切口位置尽量与支承层施工缝位置一致。每天施工结束时接缝位置应安排在切口位置或距切口2.5m处。道床板施工.1工艺流程（见见工艺流程图图）.2轨枕运输和和存放轨枕由载重汽车从从轨枕厂运输输到施工现场场。轨枕布置置为5层一跺，每每层5根，层与层层间放置方木木的形式运到到施工现场。由由停放在施工工现场的汽车车吊将轨枕散散布在两轨道道之间支撑层层混凝土上存存放。摆放时时轨枕长度方方向与线路方方向一致。轨轨枕与支撑层层混凝土、轨轨枕与轨枕之之间放置垫木木。垫木放置置位置在轨枕枕两个混凝土土块的中间。轨轨枕的摆放位位置尽量与铺铺设位置对齐齐。最后通过过人工将轨枕枕从存放位置置运到铺设位位置。.3钢筋的运输输和存放钢筋在加工场制作作，由平板车车运输到施工工现场。运输输过程中钢筋筋不能发生弯弯曲和扭曲，不不能受侵蚀或或受油性物质质或其它杂质质污染。人工工将钢筋从平平板车上卸下下，并摆放到到混凝土支承承层上。轨枕运输、存放轨枕运输、存放钢筋运输、存放钢筋运输、存放铺设轨枕铺设轨枕工具轨安装工具轨安装轨枕间距调整轨枕间距调整紧固扣件紧固扣件安装调整螺拴安装调整螺拴轨排初步调整定位轨排初步调整定位模板安装绑扎钢筋接地安装模板安装绑扎钢筋接地安装模板准备模板准备轨排精确调整定位及几何尺寸检查轨排精确调整定位及几何尺寸检查施工缝设置施工缝设置轨排、道床板钢筋验收轨排、道床板钢筋验收调整螺拴和扣件拆除机具设备准备混凝土配置及输送混凝土养护浇筑道床板混凝土调整螺拴和扣件拆除机具设备准备混凝土配置及输送混凝土养护浇筑道床板混凝土道床板施工工艺流流程图.4铺设轨枕测量人员用画线器器在混凝土支支承层上划出出细直线，标标明轨枕端部部位置。人工工从轨枕存放放位置将轨枕枕抬放到混凝凝土支承层上上画有标记线线的位置。用用橡皮锤或钢钢撬棍调整轨轨枕的方向和和位置。.5工具轨安装装铺放钢轨前，要检检查确保轨枕枕承轨槽上无无垃圾、塑料料线或其它类类似残片。在在轨枕承轨槽槽上安放扣件件垫板，用汽汽车吊将钢轨轨吊放到摆放放有扣件垫板板的承轨槽上上。两根相邻邻钢轨预留110mm的间间隙，用鱼尾尾板将两根钢钢轨连接。在在钢轨上按轨轨枕间距画线线标识出轨枕枕位置。道床床板混凝土施施工完毕12小时后，将将钢轨倒换到到下一施工段段继续使用。.6轨枕间距调调整根据在钢轨上标记记出的轨枕位位置线，用外外面包裹橡皮皮的撬棍或橡橡皮锤将轨枕枕将轨枕调整整到设计位置置。需注意的的是：钢轨端端部第一根轨轨枕到钢轨端端部的距离要要考虑钢轨间间预留的100mm间隙，一一般距离应为为650/22-5＝310mmm。另外在曲曲线地段轨枕枕位置先按设设计间距标识识在外股上，再再通过方尺在在内股上将轨轨枕位置标识识出来。5.3.3.7紧固扣件在所有轨枕精确定定位后，拧紧紧扣件上的紧紧固螺拴，扭扭距约为120～180Nm。通常采用用已校准的便便携式螺拴松松紧机或定扭扭距扳手。扣轨弹条在朝向钢钢轨的一侧应应完全扣在干干净的钢轨轨轨底上，背向向钢轨的一侧侧扣在角形支支承板上。先先用手将螺拴拴拧紧，在用用便携式螺拴拴松紧机或定定扭距扳手将将扣件紧固。用用塞尺检查弹弹条与轨底之之间的间隙，当当间隙不大于于0.5mmm时，就可认认为扣件紧固固了。不能对对扣件施加过过大的扭矩，以以免损坏扣件件和螺拴套筒筒。VVosslooh扣件5.3.3.8安装调整螺螺拴当扣件紧固后，将将调整螺拴支支架安装在钢钢轨底，每隔隔3根轨枕安装装一对。调整螺栓及及支架示意图图5.3.3.9轨排初步调调整定位⑴在固定调整螺栓支支架后，安装装轨道调整千千斤顶，第一一对千斤顶安安装在距轨道道端部1根轨枕距离离的位置；其其余按每隔9根轨枕，安安装1对千斤顶（如如下图所示）。用用测量仪器从从最初的1号位开始，将将轨排顶升到到设计位置，将将调整螺拴拧拧入调整螺拴拴支架的孔眼眼内，支撑在在混凝土支承承层上，下面面垫设有压痕痕的小钢板。沿沿线路方向顺顺序将轨排顶顶升到设计位位置。当开始始调整3号位置时，1号位置千斤斤顶可以拆下下移动到下一一施工段。标高调整示意图⑵用千斤顶将轨排顶顶升到设计标标高位置。具具体做法为：：根据里程计计算出安装千千斤顶位置处处轨面设计标标高值，在安安装千斤顶位位置处立铟钢钢塔尺，用数数值水准仪测测量。当水准准仪显示的读读数基本接近近轨顶设计标标高值时（一一般要求低于于设计标高55mm），停停止顶升作业业。将调整螺螺拴穿入支架架螺拴孔，支支撑在混凝土土支承层上。先先在混凝土支支承层上放置置一块中心有有压痕的小钢钢板，将调整整螺拴支承在在小钢板上。注意事项：在曲线线地段，因为为设置有超高高，在线路横横向形成了一一定坡度，在在安装调整螺螺拴时，要保保证调整螺拴拴轴线竖直。可可通过水平尺尺量来控制。⑶安装轨排横向调整整装置安装轨排横向调整整装置。横向向