铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法

连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。1-热带•这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。产生原因：由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产生热带。消除方法：要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现产生原因：产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩展形成裂口。当液体金属过热，或液体金属在保温炉中停留时间长时，熔体内形核质点减少，在晶界处容易产生裂口，当铸轧速度较快或前箱温度较高，铸轧区较大，供料咀唇部破损，使液穴加深时，在铸轧板表面易产生裂口。消除方法：使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶体组织，改善加工性能在熔炼过程中，避免熔体过热尽量缩短液体金属的停留保温时间适当降低铸轧速度，降低前箱中液体金属温度当供料咀损坏时，应及时更换供料咀如果没有Al-Ti-B晶粒细化剂，在开始对供料咀时，要控制好铸轧区，不宜过大气道这种缺陷可以分为轻微和严重两种情况。在铸轧板的横断面上，轻微者出现微孔压合，不是连续结晶；严重者出现孔洞，气道是铸轧板生产板材、箔材危害较大的缺陷。产生原因：产生气道的主要原因是液体金属中氢含量过高，在结晶前沿，由于氢在固体铝中的溶解度很小，致使结晶前沿的液体金属中含氢量更高，此时如果晶粒粗大，树枝状晶发展形成补缩不好的空隙，或者其它夹杂物帮助氢气成核，液体金属中的氢便在此处析出成为氢气泡。由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入到固体中去，在生产过程中，气泡不断接受结晶时排出的过饱和的氢气而逐渐长大，长大到一定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道。消除方法：加强精炼，降低铝水中氢含量，使其在0.15ml/100gAl以下并使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，减少氢的核质点切卷时跑渣放气晶粒粗大晶粒粗大的铸轧板，其表面经过侵蚀即可见花纹状组织，它严重影响板材的表面质量和内部质量产生原因：在熔炼和静止保温时，金属熔体温度过高液体金属在炉内停留保温时间过长铸轧辊冷却强度过低，冷却水温度偏高，冷却水压力偏小，冷却水流量偏小消除方法：使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒在熔炼和静止保温过程中，防止熔体过热，并且尽量缩短液体金属的保温时间，以保存熔体中大量的自发晶粒提高冷却强度，使铸轧区中的晶粒尚未长大即完成凝固过程粘辊产生原因：铸轧速度过快，前箱温度过高冷却强度低（水压、水质、流量、辊套厚度）热喷涂