人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > 分油套注塑模具设计【12张CAD图纸和说明书】

设计说明书.docx

分油套注塑模具设计【12张CAD图纸和说明书】

资源目录

分油套注塑模具设计【12张CAD图纸和说明书】.rar

动模固定板.dwg

动模板.dwg

型芯.dwg

垫板.dwg

导块.dwg

导套.dwg

导柱.dwg

尺寸图.dwg

衬套.dwg

装配图.dwg

顶针板.dwg

顶针板固定板.dwg

压缩包内文档预览：(预览前20页/共67页)

编号：10106412 类型：共享资源大小：2.61MB 格式：RAR 上传时间：2018-05-15 上传人：俊****计 IP属地：江苏

40
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 分油套注塑模具设计 12 十二 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

摘要

从塑料材料的性能分析，根据塑件的基本形状和尺寸入手，合理选择注射的成型方法。通过对塑件工艺性的分析和对模具生产条件及制造水平的掌握。开始进行模具的结构设计。其中模具的结构设计过程包括：型腔的数目和位置的确定，模具的总体结构形式设计，动模及定模成形零件尺寸的确定，浇注系统形式及尺寸的确定，脱模方式的确定，调温及排气系统的确定,模具结构各部分完成以后，便开始绘制模具的结构草图，根据具体尺寸校核注射模具及注射机的有关尺寸，并对工艺参数进行核定和计算。之后进行初步的审查对所存在的问题进行确定和修正，然后绘制模具总装配图，按装配图绘制成型零件及所有需要加工的零件工作图，同时考虑零件的加工工艺。

关键字：成型工艺；结构设计；试模

Abstract

From the plastic material performance analysis, according to models a basic shape and the size obtain, reasonably selects the injection to take shape the method. Though to models a technological analysis and to the mold working condition and manufacture level grasping, formulates the formed craft card. In formulates after the formed craft card, starts to carry on the mold the structural design. Mold structural design process includes. The cavity number and the position determination, the mold overall structural style design, moves the mold and decides the mold forming components size the determination ,pours the system andthe size determination, the drawing of PA66tterns mode determination after, adjusts warm and the exchaust gas completes, then starts to draw up the mold the structure schematic diagram, according to the specific size examination injection mold and the injection computer relatedsize, and carries on the checking and the computation to the craft PA66rameter. Carries on the determination and the revision afterward, then the plan mold assembly drawing, takes shape the components and all needs to process, simultaneously considers the components the processing craft.

Keyword: takes shape the craft； the structural design.

摘要 2

Abstract 3

目录 V

前言 1

第二章塑件的分析 3

2.1 塑件结构分析 3

2.1.1 塑件及塑件材料的特点 3

2.1.2 影响塑件尺寸精度的因素 4

2.2 塑件材料的选择与工艺性分析 5

2.2.1 工艺性分析 5

2.2.2 材料的选择 5

2.2.4 PA66的注射成型工艺参数 6

2.3 塑料成型工艺的种类 7

2.3.1 注射成型 7

2.3.2 压缩成型 7

2.3.3 压住成型 7

2.3.4 挤出成型 8

第三章注塑机的选择与校核 9

3.1 注塑机的选择 9

3.1.1 由公称注射量选定注射机 9

3.1.2 由锁模力选定注射机 9

3.2 注塑机的校核 10

3.2.1 型腔数目的确定及校核 10

3.2.2 锁模力的校核 10

3.2.3 开模行程的校核 11

第四章浇注系统 12

4.1 分型面的确定 12

4.1.1 分型面的选择原则 12

4.1.2 分型面的决定 13

4.2 浇注系统的定义 13

4.3 主流道的设计 14

4.4 分流道的设计 15

4.5 拉料杆与冷料穴的设计 16

4.6 浇口的设计 16

4.7 浇注系统的计算 18

4.7.1 剪切速率的校核 18

4.7.2 主流道剪切速率校核 18

4.7.3 浇口剪切速率的校核 18

4.8 排溢系统设计 19

第五章成型零件设计 20

5.1 凹模的工作尺寸计算 20

5.2 型腔壁厚、支撑板厚度的确定 20

第六章顶出系统 23

6.1 模具对脱模机构的要求 23

6.2 脱模力的计算 23

6.3 顶管的设计 25

第七章温度系统 27

7.1 温度调节对塑件质量的影响 27

7.2 冷却系统的设计 28

7.2.1 冷却系统的设计原则 28

7.2.2 冷却回路的确定 28

7.3 冷却系统的计算 28

第八章导向系统 32

8.1 导柱的设计 32

8.2 导向孔与导套 33

8.3 导柱的数量和布置 33

第九章抽芯系统设计 35

9.1 侧向分型与抽芯机构的分类 35

9.2 侧向分型与抽芯机构的设计 36

第十章模具开合模动作过程 38

总结与展望 39

参考文献 40

致谢 41

附录 42

①产品网格划分 42

②浇注系统的设计 43

③注塑工艺参数的设定 44

④ 模拟结果分析 45

前言

本文以分油套为对象，详细介绍其注射模设计过程。设计中主要用PRO/ENGINEER软件，根据制件的零件图进行零件的三维造型，采用模具专家系统EMX，提高了设计效率。通过Autocad完成工程图的制作，从塑料材料的性能分析，根据塑件的基本形状和尺寸入手，合理选择注射的成型方法。根据注塑的额定注塑量我们可以确定模具的型腔为一模一腔，制件圆周方向有12个侧孔，无法直接脱模，所以我们需要设计侧抽芯机构，利用转盘带动滑块来同时完成12个侧孔的抽芯，最后当主流道余料全部被拉出后，再利用推杆推出机构完成塑件的推出。

需要分析的问题是：塑料在型腔内的注射过程中流动情况，温度压力变化情况、注塑件残余应力等, 根据分析检查模具结构、流动状态、产品质量等问题。如是否存在浇注系统不合理, 流道和浇口位置尺寸是否不当, 型腔平衡以及产品的翘曲变形等。设计完成后，最后通过Autocad完成工程图的制作。

全部文件.jpg

尺寸图.jpg

装配图.jpg

衬套.jpg

导块.jpg

导套.jpg

导柱.jpg

垫板.jpg

顶针板.jpg

顶针板固定板.jpg

动模板.jpg

动模固定板.jpg

型芯.jpg

内容简介：: 毕业设计说明书论文作者学号学院（系、部）专业数控加工与模具设计题目分油套塑料模具设计指导者评阅者摘要从塑料材料的性能分析，根据塑件的基本形状和尺寸入手，合理选择注射的成型方法。通过对塑件工艺性的分析和对模具生产条件及制造水平的掌握。开始进行模具的结构设计。其中模具的结构设计过程包括型腔的数目和位置的确定，模具的总体结构形式设计，动模及定模成形零件尺寸的确定，浇注系统形式及尺寸的确定，脱模方式的确定，调温及排气系统的确定,模具结构各部分完成以后，便开始绘制模具的结构草图，根据具体尺寸校核注射模具及注射机的有关尺寸，并对工艺参数进行核定和计算。之后进行初步的审查对所存在的问题进行确定和修正，然后绘制模具总装配图，按装配图绘制成型零件及所有需要加工的零件工作图，同时考虑零件的加工工艺。关键字成型工艺；结构设计；试模ABSTRACTFROMTHEPLASTICMATERIALPERFORMANCEANALYSIS,ACCORDINGTOMODELSABASICSHAPEANDTHESIZEOBTAIN,REASONABLYSELECTSTHEINJECTIONTOTAKESHAPETHEMETHODTHOUGHTOMODELSATECHNOLOGICALANALYSISANDTOTHEMOLDWORKINGCONDITIONANDMANUFACTURELEVELGRASPING,FORMULATESTHEFORMEDCRAFTCARDINFORMULATESAFTERTHEFORMEDCRAFTCARD,STARTSTOCARRYONTHEMOLDTHESTRUCTURALDESIGNMOLDSTRUCTURALDESIGNPROCESSINCLUDESTHECAVITYNUMBERANDTHEPOSITIONDETERMINATION,THEMOLDOVERALLSTRUCTURALSTYLEDESIGN,MOVESTHEMOLDANDDECIDESTHEMOLDFORMINGCOMPONENTSSIZETHEDETERMINATION,POURSTHESYSTEMANDTHESIZEDETERMINATION,THEDRAWINGOFPA66TTERNSMODEDETERMINATIONAFTER,ADJUSTSWARMANDTHEEXCHAUSTGASCOMPLETES,THENSTARTSTODRAWUPTHEMOLDTHESTRUCTURESCHEMATICDIAGRAM,ACCORDINGTOTHESPECIFICSIZEEXAMINATIONINJECTIONMOLDANDTHEINJECTIONCOMPUTERRELATEDSIZE,ANDCARRIESONTHECHECKINGANDTHECOMPUTATIONTOTHECRAFTPA66RAMETERCARRIESONTHEDETERMINATIONANDTHEREVISIONAFTERWARD,THENTHEPLANMOLDASSEMBLYDRAWING,TAKESSHAPETHECOMPONENTSANDALLNEEDSTOPROCESS,SIMULTANEOUSLYCONSIDERSTHECOMPONENTSTHEPROCESSINGCRAFTKEYWORDTAKESSHAPETHECRAFT；THESTRUCTURALDESIGNV目录摘要2ABSTRACT3目录V前言1第二章塑件的分析321塑件结构分析3211塑件及塑件材料的特点3212影响塑件尺寸精度的因素422塑件材料的选择与工艺性分析5221工艺性分析5222材料的选择5224PA66的注射成型工艺参数623塑料成型工艺的种类7231注射成型7232压缩成型7233压住成型7234挤出成型8第三章注塑机的选择与校核9VI31注塑机的选择9311由公称注射量选定注射机9312由锁模力选定注射机932注塑机的校核10321型腔数目的确定及校核10322锁模力的校核10323开模行程的校核11第四章浇注系统1241分型面的确定12411分型面的选择原则12412分型面的决定1342浇注系统的定义1343主流道的设计1444分流道的设计1545拉料杆与冷料穴的设计1646浇口的设计1647浇注系统的计算18471剪切速率的校核18472主流道剪切速率校核18473浇口剪切速率的校核18VII48排溢系统设计19第五章成型零件设计2051凹模的工作尺寸计算2052型腔壁厚、支撑板厚度的确定20第六章顶出系统2361模具对脱模机构的要求2362脱模力的计算2363顶管的设计25第七章温度系统2771温度调节对塑件质量的影响2772冷却系统的设计28721冷却系统的设计原则28722冷却回路的确定2873冷却系统的计算28第八章导向系统3281导柱的设计3282导向孔与导套3383导柱的数量和布置33第九章抽芯系统设计35VIII91侧向分型与抽芯机构的分类3592侧向分型与抽芯机构的设计36第十章模具开合模动作过程38总结与展望39参考文献40致谢41附录42产品网格划分42浇注系统的设计43注塑工艺参数的设定44模拟结果分析451前言本文以分油套为对象，详细介绍其注射模设计过程。设计中主要用PRO/ENGINEER软件，根据制件的零件图进行零件的三维造型，采用模具专家系统EMX，提高了设计效率。通过AUTOCAD完成工程图的制作，从塑料材料的性能分析，根据塑件的基本形状和尺寸入手，合理选择注射的成型方法。根据注塑的额定注塑量我们可以确定模具的型腔为一模一腔，制件圆周方向有12个侧孔，无法直接脱模，所以我们需要设计侧抽芯机构，利用转盘带动滑块来同时完成12个侧孔的抽芯，最后当主流道余料全部被拉出后，再利用推杆推出机构完成塑件的推出。需要分析的问题是塑料在型腔内的注射过程中流动情况，温度压力变化情况、注塑件残余应力等,根据分析检查模具结构、流动状态、产品质量等问题。如是否存在浇注系统不合理,流道和浇口位置尺寸是否不当,型腔平衡以及产品的翘曲变形等。设计完成后，最后通过AUTOCAD完成工程图的制作。1塑料制品和注射成形在模具业的重要地位塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。22模具在我国的发展历程过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的发展。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后很多，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。可见，我国模具工业的发展任重而道远。3前景展望我国进入实施国民经济和社会发展的第十一个五年规划期，模具工业的发展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。我国进入实施国民经济和社会发展的第十一个五年规划期，模具工业的发展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中3央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。第二章塑件的分析21塑件结构分析塑件的分析是对所要成型的产品有个初步的了解，在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件有个整体概念，以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件。仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。211塑件及塑件材料的特点本产品是一个塑料件。如图所示4图21分油套零件图1开模方向由零件的三维图分析，外表面的表面质量是比较重要的，再根据模具的结构分析得到，产品的外表面应该在定模上，在产品的分型面设置推出机构，所以开模方向应沿零件的Z轴。2零件壁厚是根据零件的工作要求、摆放位置和化学和流动特性确定的。3脱模斜度根据产品的外型，结合产品的工作条件、工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，脱模斜度设置为1。4圆角塑件在面与面之间都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。5侧面12个直径5的孔由于塑件有12个不同方向的角度的孔所以必须用侧抽芯，考虑到外观较严，所以可以采用转盘，作为驱动力，来驱动滑块运动，实现抽芯。212影响塑件尺寸精度的因素1和模具直接有关系模具的形式或基本结构；模具的加工制造误差；模具的磨损、变形、热膨胀。2和塑料有关的原因塑料的标准收缩率的变化；塑料的成型收缩、流动5性、结晶化程度的差异；再生塑料的混合、着色剂等添加剂的影响；塑料中的水分以及挥发和分解气体的影响。3和成型工艺有关的原因由于成型条件变化造成的成型收缩率的波动；成型操作变化的影响；脱模顶出时的塑料变形，弹性恢复。4和成型后实效有关的原因周围温度、湿度不同造成的尺寸变化；塑料的塑性变形及因为外力作用产生的蠕变、弹性恢复；残余应力、残余变形起的变化。5塑件的尺寸公差本塑件在使用上不需要采用高精度等级，但为了不影响塑件的美观，也不能采用低精度等级。同时，考虑到该材料的性能和成型工艺特点，经查表模具设计与制造手册，精度等级选为4级。22塑件材料的选择与工艺性分析221工艺性分析塑料是以高分子量的合成树脂为主要成分。它在一定的温度和压力的条件下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求的材料。塑料中的必要和主要成分是树脂，树脂是由高分子物质所组成，它是通过聚合反应而制成的，所以又叫聚合物或称高聚物。塑料的主要成分是合成树脂，并加入填料、增塑剂、燃料、稳定剂等各种辅料组成。其多组成分有树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、固化剂、着色剂、抗静电剂、发泡剂、阻燃剂等。塑料具有1质量轻；2化学稳定优越；3电绝缘性能好；4比强度高；5减摩、耐磨性能优良，自润滑性好；6成型加工方便；7粘结性能好；8光学性能好；9着色性能较强；10导热率低的特性。但是在目前塑料的应用中，塑料也存在着一些缺点，使其应用受到一定限制。一般塑料的机械强度均不如金属。塑料成型时收缩率较高。塑料对温度6的敏感性远比金属或其它非金属材料的大，塑料的使用温度范围远较其它材料的窄。塑料若长期受载荷作用，即使温度不高，其形状会产生“蠕变”，塑料这种渐渐产生的塑件流动是不可塑的，导致塑件尺寸精度丧失。所以，在选择塑料时要注意扬长避短。塑料按照受热后的表现性能，可以分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。前者的特点是在一定的温度下，经过一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反映而硬化。硬化后的塑料化学结构发生变化，质地坚硬，不溶于溶剂，加热也不再软化，如果温度过高就分解。后者的特点为受热后发生物态变化，由固体软化或者熔化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成为固体。且过程可以多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。热塑性塑料和热固性塑料的性能对比如下表。222材料的选择聚酰胺纤维又称尼龙（NYLON），简称PA66，是分子主链上含有重复酰胺基团NHCO的热塑性树脂总称。尼龙用途广泛，因此，在汽车、机械部构、通讯、纺织、造纸工业等方面应用相当广泛，随着社会发展的日新月异，人民对尼龙的需求越来越大。特别是尼龙作为结构性材料，对尼龙的强度、耐热性、耐寒性等多方面的性能提出了更高的要求。尼龙也有其自身不足。特别是PA6、PA66两大品种来说，与PA46、PAL2等品种比具有很高的价格优势，虽某些性能不适用于相关行业发展。因此，必须针对一应用特定领域，通过提高其某些性能，来扩大其应用的领域。223尼龙材料特点优点1机械强度、韧性好；2耐疲劳性能突出；73表面光滑，耐磨；4耐腐蚀；5无毒；6耐热。7有较好电气性能，具有较好的电绝缘性。8重量轻，易染色，易成形。缺点1计较易吸水。2耐光较差。3不耐强酸、氧化剂等。4设计技术要求并较严。224PA66的注射成型工艺参数1密度（G/CM3）1362计算收缩率（）03073摩擦系数134弯曲弹性模量E8000MPA6630103N/CM35适用注塑机类型螺杆式、柱塞式均可。6后处理利用油、水、盐水均可，在温度为90100时，放置4小时。823塑料成型工艺的种类231注射成型注射成型又称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料均可用此法成型塑件。注射模塑可成型各种形状、满足众多要求的塑件。注射成型已成功地应用于某些热固性塑件、甚至橡胶制品的工业生产中。注射成型的过程是，将粒状或粉状塑件从注射机的料斗送入加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆（或柱塞）施压而通过料筒顶端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出塑件。由于注射成型具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件；对各种塑料均有良好的适应性；生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列优点，因而注射成型是一种技术经济先进的成型方法。232压缩成型压缩成型又称为压制成型、压缩模塑或模压成型。压缩成型技术主要用于成型热固性塑料制品；也可用于热塑性塑料制品的热料冷压成型；也可用于将原料放在模内，施以一定的压力，先加热后冷却定型的成型；还可用于粉料的冷压成型等。233压住成型压住成型又称为传递成型，压住模具用于成型热固性塑料制品，模具具有单独的加料室，成型时先将型腔闭合，并预热到成型温度，将热固性塑料加入模具的加料室，利用压柱施压，塑料在高温高压下转变成黏流态并以一定的速度通过浇注系统，进型腔，经保温保压一段时间塑料交联固化，当达到最佳性能时即开模取出塑件。压住成型工艺过程和压缩成型基本相同，他们的主要区别在于压缩成型9过程是先加料后闭模，而压住成型则一般要求先闭模后加料。234挤出成型挤出成型也称为挤塑成型。它在热塑性塑料加工领域中，是一种变化多、用途广、占比重颇大的加工方法。挤出成型是将塑料在旋转的螺杆于料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化，定量地通过处于挤塑机头部的口模和定型装置，生产出连续型材的加工工艺。除了以上几种外，塑料成型工艺还有气动挤出成型系列中空成型、真空成型和压缩空气成型。10第三章注塑机的选择与校核31注塑机的选择311由公称注射量选定注射机塑件的体积V25461CM3塑件的质量M136GX254613463G流道凝料V02V；根据实际注射量应小于08倍公称注射量原则,即08V公V实312由锁模力选定注射机F锁F胀A分P型P型式（31）24D1/431411222510624618（KN）式中F锁注射机的锁模力（N）；A分塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和；P型型腔压力，取P型25MP；D取的是塑件的最大直径。A结合上面两项的计算，初步确定注塑机为国产注射机SZ320/1250，其主要技术参数如下表所示。表31国产注射机SZ320/1250技术参数表特性内容特性内容结构类型卧拉杆内间距MM910910理论注射容积816移模行程MM36011（CM）3螺杆柱塞直径MM48锁模力KN1600注射压MPA1410螺杆转速R/MIN10200注射速率G/S660锁模形式MM双曲肘塑化能力G/S222模具定位孔直MM150最小模具厚度MM150喷嘴球半径MM18最大模具厚度（MM）950喷嘴口直径（MM）632注塑机的校核321型腔数目的确定及校核根据市场经济及生产效率的要求，本模具采用一模一腔型腔结构，即型腔数目。因型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模量等参数有N关，因此有任何一个参数都可以校核型腔的数量。一般根据注射机料筒塑化速率确定型腔数量；式（32）MKNP1式中注射机最大注射量的利用系数，一般取08；K注射机最大注塑量，G；PM浇注系统所需塑料质量，；1单个塑件的质量，。式中、也可以为注射机最在注射体积（CM3）、浇注系统凝料体积PM1（CM3）、单个塑件的体积（CM3）。12估算浇注系统的体积02V1528CM3故取满足我们设计要求。1N322锁模力的校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模离，即式（33）PFAN1式中为单个塑件在分型面上的投影面积，MM2A为浇注系统在分型面上的投影与型腔不重叠部分的面积，MM2；1P为塑料熔体在型腔中的成型压力，MPA66为注塑机的额定销模力,N。PF323开模行程的校核注射机开模行程是有限的，开模行程应该满足分开模具取出塑件的需要。因此，塑料注射成型机的最大开模距离必须大于取出塑件所需的开幕距离。为了保证开模后既能取出塑件又能取出流道内的凝料，对于双分型面注射模具，需要满足下式式（34）10521AHS式中模具开模行程；S推出距离1H13塑件高度；2H定模板与中间板之间的分开距离。A则500MM121AS小于注射机最大开合模行程，故满足要求。14第四章浇注系统41分型面的确定模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。411分型面的选择原则1符合塑件脱模为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。2分型面的数目和形状通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。3型腔的选择尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。4确保表面质量分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。5有利于塑件脱模由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。6考虑侧向轴拔距一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。7锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。158有利于排气当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。9模具零件易于加工。412分型面的决定模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。42浇注系统的定义定义指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道，使塑料熔体平稳有序的填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。分类普通浇注系统冷流道（本模具采用）16无流道凝料浇注系统热流道、绝热流道普通浇注系统设计原则了解塑料的成型性能和塑料的流动性。要保证塑件的质量，避免常见的充填问题。尽量减少停滞现象；尽量避免熔接痕；尽量避免过度保压和保压不足；尽量减少流向杂乱。1尽量减少及缩短浇注系统的断面和长度。2尽可能做到同步填充。3便于修整浇口以保证制件外观。43主流道的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流到，分流到、冷料穴，浇口。1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主要的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模是主流道凝料的顺利拔出主流道尺寸主流道小端直径D注射机喷嘴直径（051）3（051），取D4主流道球面半径SR0注射机喷嘴球头半径（12）171512，取SR017球面配合高度H35MM，取H3MM主流道长度L40MM主流道大端直径DD2LTAN4240TAN2679，取D7MM浇口套总长LOLH245MM2主流道衬套的形式主流道小端入口处于注塑机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用幼稚钢材进行单独加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为50HRC55HRC。图51主流道衬套44分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。18分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的放置方式可知分流道的长度不长，为了便于加工起见，选用形状为圆形分流道，查塑料模设计手册得R3MM。塑料迅速冷却，只有内布的熔体流动比较理想，因此分流道表面粗糙度一般取RA16MM如下图所示图52分流道45拉料杆与冷料穴的设计冷料穴是为储存因熔体与低温模具接触而在料流前锋产生得冷料而设置的，这些冷料如果进入型腔将减慢熔体填充速度，最终影响制品的成型质量。冷料穴一般设置在主流道的末端，分流道较长时，分流道的末端也应设冷料穴。19一般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为56MM，深度为56MM。对于大型制品，冷料穴的尺寸可适当加大。对于分流道冷料穴，其长度为115倍的流道直径。冷料穴的分类1底部带推杆的冷料穴，由于加工方便，故常使用。2推板推出的冷料穴，这种拉料杆专用于制品以推板或推块脱模得模具中。3无拉料杆的冷料穴，对于具有垂直分型面的注塑模（两边抽芯的哈夫模），冷料穴至于左右两半模的接触面上，开模时分型面左右分开，制品与前锋冷料一起拔出，冷料穴不必设置拉料杆。4分流道冷料穴一般采用以形式46浇口的设计模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则1尽量缩短流动距离。2浇口应开设在塑件壁厚最大处。3必须尽量减少熔接痕。4应有利于型腔中气体排出。5考虑分子定向影响。6避免产生喷射和蠕动。7浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8注意对外观质量的影响。还应该考虑的因素有20不要将浇口置于高压力区域；尽量避免或减少熔合线；尽量使熔合线远离高压力区域；对于增强型塑料，浇口位置决定零件的保压性能；提供足够的排气口以避免空气存集。考虑到特殊的注塑过程，如下所示图53浇口的的形式47浇注系统的计算471剪切速率的校核生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率R5810510S、浇口的剪切速率R1010S时，所成型的塑件质2345量最好。对一般热塑性塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计算依据，可用以下经验公式表示21式（51）3NVRQ式中Q体积流量（CM/S）；V3R浇注系统断面当量半径（CM）。3N472主流道剪切速率校核Q08Q/T3382152255（CM/S）主V公3T注射时间T25（S）；R主流道的平均当量截面半径RN0538（CM）N421DD主流道小端直径，D063（CM）；D主流道大端直径，112D136（CM）2133047184/958SRQNV）（主51014710510满足条件233473浇口剪切速率的校核13034520143/567SRQNV）（浇其中浇口面积S/4D22D12,当量面积SR所以R7MM。2当N当N单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模4腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。2248排溢系统设计当塑件熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔中及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。注射成型时的排气通常有如下四种方式进行。1利用配合间隙排气2在分型面上开设排气槽排气3利用所有排气塞排气4强制性排气本塑件采用第一种，其具体深度可按下表3选取取003MM表54分型面上排气槽深度MM塑料深度H塑料深度H聚乙烯PP002尼龙PA66001聚丙烯PE001002聚碳酸酯ABS001003聚苯乙烯PS002聚甲醛POM001003ABS003丙烯酸共聚物00323第五章成型零件设计模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模、型芯、镶块、成形杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度、刚度和表面硬度。在计算型腔和型芯工作尺寸之前，对塑件各重要尺寸应按机械设计中最大实体原则进行转化，即塑件外形尺寸（名义尺寸）为最大尺寸，其公差为负值；塑件的内腔尺寸（名义尺寸）为最小值，其公差为正值；中心距尺寸为公称尺寸，其公差为正负/2。51凹模的工作尺寸计算凹模的径向尺寸计算公式LLS1KX0式51式中LS塑件外型径向公称尺寸；K塑料的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/31/6。凹模的深度尺寸计算公式HHS1KX0式（52）式中HS塑件高度方向的公称尺寸。经查得ABS的收缩率K05；塑件未注尺寸公差，所以按MT5B类公差选24取，查模塑件尺寸公差表的其单项公差为134。52型腔壁厚、支撑板厚度的确定塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔和侧壁厚度过薄可能因强度不够而产生塑料变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生保压变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。型腔壁厚、支撑板厚度的确定从理论上讲是通过力学的强度及刚度公式进行计算的。由于注塑成型受温度、压力、塑料特性及塑件复杂程度的影响，所以理论计算并不能完全真实的反映结果。通常在模具设计中，型腔及支撑板厚度不通过计算确定，而是凭经验确定。经验数据表如下表51壁厚S的经验数据型腔压力/MPA66型腔侧壁厚度S/MM29压塑014L1249（压塑）016L1549（注塑）020L17表52支撑板H厚度的经验数据BBL/MB15L/MB2L/MM25/MMM102012013B010011B008B102300013015B011012B008009B模具设计时上表查到得数据只是作为验证性的数据。选择标准模架后，需要结合塑件具体尺寸来验证型腔壁厚和支撑板厚度的合理性。26第六章顶出系统61模具对脱模机构的要求注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，本课题选用简单的推杆脱模机构，以及斜滑杆内侧抽芯时，起到推出塑件的作用。1结构优化、运行可靠，机构尽可能简单，零件制造方便，配换容易。机构动作要准确可靠、运行灵活、机构本身具有足够的刚度合强度，以抵抗脱模阻力。2不影响制件外观，不造成塑件变形破坏，推塑件的位置尽量设在塑件内部或隐蔽处，以免损坏塑件外观，要保证塑件在脱模过程中不变形、不擦伤。因此本课题在正确分析脱模力的大小和集中的部位，从而选择脱模方式和推顶位置如图，使脱模力得到均匀合理的分布。3脱出机构应便于使塑件留在动模，模具的结构应保证塑件在开模过程中留在具有脱模装置的半模即动模上。62脱模力的计算脱模力是从动模一侧主型芯上脱出制品所需施加的外力，它包括型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。包紧力是指制品在冷却过程中，因体积收缩而产生的对型芯的包紧力。真空吸力是指封闭的壳类制品在脱模时与型芯之间形成真空，与大气压压差产生的阻力。粘附力是指脱模时，制品表面与模具钢材表面之间所产生的吸附力。脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。但脱模力的计算与测量十分复杂，对于任意形状的壳类制品只能将其简化为圆筒形或矩形进行近似计算。脱模力由两部分组成，EQ即27BEEQQ式（71）式中CQ制品对型芯包紧的脱模阻力（N）；B使封闭壳体脱模需克服的真空吸力（N），BAQ10式（72）这里01的单位为MPA66,B为型芯的横截面积2M。由资料3，P403的具体参数和公式进行计算由于TRCP103527塑件为厚壁制品对于厚壁圆筒制品取型芯脱模斜度为，1塑料的平均成形收缩率，70塑料的拉伸弹性模量（MPA66），MPAE31098SINCOFKF1SIC45012COSCOS2K281COS321COS57COS1KHERQFCPC1S5723042509864N1又真空吸力NAQBB54930抽拔力BC127163顶管的设计注射成型的每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置成为脱模机构，也称为推出机构。631脱模推出机构的设计原则塑件推出是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时，应遵循下列原则。1推出机构应尽量设置在动模一侧；2保证塑件不因推出而变形损坏；3机构简单、动作可；294良好的塑件外观；5合模时的准确复位。632塑件推出的基本方式选择由于产品结构所限制，因此用推板推出，能够更好的推出塑件633顶管布局图61顶管30第七章温度系统71温度调节对塑件质量的影响在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为200左右，熔体固化成为塑件后，从60左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于80）的塑料，如本设计中仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。冷却系统的外形结构如图所示图71注射成形机的典型冷却系统图72与模板连接之冷却孔道设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用31标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。32711冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。72冷却系统的设计721冷却系统的设计原则1在设计冷却系统应先于推出机构。2注意凹模和型芯的热平衡，要把注意力放在型芯的冷却上。3对于简单模具，可先测量冷却水出入口的温差，然后计算冷却水的流量。4冷却管道直径、保证湍流的流速以及维持这一流速所需的压力降便已够。5但对于复杂而精密的模具，则应做详细计算。6对于大批量生产的普通塑件，可采用快冷以或得较短的循环注射周期。722冷却回路的确定定模冷却回路从定模垫板引水进去。动模冷却回路由于动模自身的结构特点，我们采用从动模垫板引水，由于水是由下而上流如，因此我们采用直孔隔板式冷却方法。多个与型芯底面相垂直的管道与底部的横向管道形成冷却回路，同时为了使冷却水沿着冷却回路流动，在每一个直管道中均设置了隔板。最后，我们应该注意水管的密封问题，以免漏水。一般，冷却管道应避免穿过镶块，否则在接缝处漏水。3373冷却系统的计算一般注射模具内的塑料熔体温度为200度左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60度以下，所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。34731冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12倍（常位1215MM），冷却水孔中心距约为水孔直径的35倍，水孔直径约为812MM。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10MM。浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于5。合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔。合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同一侧。冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如“IN”（进口）和“OUT”（出口）等。通常对于中小型模具以及对塑件制品要求不太严格时，一般可忽略空气对流，辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。所谓简单计算就是以塑料熔体释放出的热量Q为总热量，全35部由冷却介质传走。计算单位时间内从型腔中散发出的总热量（Q总Q1）1计算每次需要的注射量（KG或CM）GNG件G浇N234X103X20334X091X1030007KG2确定生产周期（S）TT注T冷T脱60S（式中数值查表得）3求使用的塑料单位热流量QS（KJ/KG）查表得单位热流量590690KJ/KG4求每小时需要注射的次数N3600/6060次5求每小时的注射量（KG/H）WNG60X0007042KG/H6求从型腔内发出的总热量（KJ/H）Q总Q1NGQSWQS042X600252KJ/H732求冷水的体积流量（M/MIN）36VQVQ/60/1C1（T出T进）式（71）式中，为水密度10KG/M，C1为水的比热熔C14187J/（KG），T出为水管出口设定温度，T进为水管进口设定温度，实验表明1/3的热量是凹模带走，其余2/3有型芯带走，也有资料说前者带走40而后者带走60。Q实为凹模带走的热量，但在这里是以简单的计算公式来计算Q的总量，因此也把Q凹模带走的热量当做Q总量（KJ/H）取TT进T出5QV1/3X252/60/10X4187X5667X103M/MIN如下表所示，冷却水管的最低流速是132V（M/S）冷却水管的的直径应该是10MM表83冷却水管的参数冷却水管直径D（MM）最低流速V（M/S）冷却水体积流量V（M/MIN）816650X1031013262X1031211074X103371508792X10320066124X10338第八章导向系统本设计采用导柱导向机构，导柱导向机构是利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度。导柱导向机构设计内容包括导柱和导套的典型结构导柱与导向孔的以及导柱的数量和布置等。任何一副模具在定、动模之间都设置有导向机构。其功用是1定位作用合模时维持动定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。2导向作用合模时引导动模按序闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。3承载作用采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。4保持运动平稳作用对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。81导柱的设计导柱设计要点如下1导柱的直径视模具大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料多采用低碳钢（20）渗碳淬火，或用碳素工具钢（T8、T10）淬火处理，硬度为5055HRC。2导柱的长度通常应高出凸模端面68MM,以免在导柱未导正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。3导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利地进入导向孔。4导柱的配合精度。导柱与导向孔通常采用间隙配合H7/F6，或H8/F8，而导柱与安装孔则采用过渡配合H7/M6,或H7/K6，配合部分表示粗糙度为39RA08同时需要注意，要采用适当的固定方法防止导柱从安装孔中脱出。5导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定。模板尺寸越大，导柱间中心距应越大，所选导柱直径也越大。82导向孔与导套为了保证导向精度和检修方便，导向孔一般采用镶入导套的形式。导向孔的设计要点如下1导向孔最好为通孔，否则导柱进入未通的导向孔时，孔内空气无法逸出，产生反压力，给导柱运动造成阻力。若受模具结构限制，导向孔必须做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设透气孔式透气槽2为使导柱比较顺利地进入导索，在导套前端就应倒有圆角。通常导套采用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，以改善摩擦及防止导柱或导套拉毛。3导套孔的滑动部分按H8/F8间隙配合，导套外径按H7/M6过渡配合4导套的安装固定方式，利用轴肩或螺钉固定纵上分析，导套是安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。导柱与安装在另一半模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。40图81导套83导柱的数量和布置注射模的导柱一般取24根，其数量和布置形式根据模具的结构形式和尺寸来确定。本设计模板采用标准模板，故导柱也是标准数量和布置。导柱布置图如下下图所示图821导柱布置图41第九章抽芯系统设计侧向分型与抽芯机构用来成形制品侧壁的内外侧孔和凹槽，该类机构活动零件多，动作复杂，为保证该机构能可靠，灵活和高效地工作，它们应具有以下基本功能1在保证不引起塑件变形的情况下准确的抽芯和分型；2运动灵活，动作可靠；3具有必要的强度和刚度；4配合间隙和拼缝线不溢料；这样既保证塑件必要的尺寸精度，又可以保证模具具有较长的工作寿命。此外，侧向分型和抽芯机构结构比较复杂，设计时应充分考虑制造和装配的难易程度。91侧向分型与抽芯机构的分类侧向分型与抽芯机构类型很多，按动力来源可分为三种机动侧抽芯借助注塑机的开模力或顶出力进行模具的侧向分型与抽芯，该机构经济性好，实用性强，效率高，动作可靠，故应用最广泛。机动抽芯按结构形式可分为下列几种1导块分型抽芯分型抽芯；2弹簧分型抽芯；3斜滑块分型抽芯；4弯销分型抽芯；5齿轮齿条分型抽芯；426其他形式抽芯机构；其中尤以导块分型抽芯机构最为常用。液压侧抽芯借助液压装置进行模具的侧向分型与抽芯及其复位，特点是抽拔距离长，但动作灵活，常在大型注塑模具中使用。手动侧抽芯采用手动侧抽芯的模具结构简单，其效率低，劳动强度大，抽拔力有限，只在特殊情况下使用。92侧向分型与抽芯机构的设计本设计采用导块作为驱动力，实现多向抽芯。导块抽芯机构由导块，滑块，侧型芯，压紧块及滑块定位装置等组成，其特点是结构紧凑，制造方便，动作安全可靠。故其应用较广，特别是在抽芯距离较短和抽拔力不太大的情况下更为适用。导块抽芯机构主要由开模力通过导块作用于滑块上的分力驱动其朝一定的方向运动。921导块设计计算抽拔力Q98UCHP0式91）式中Q抽拔力（N）；U塑料对金属的摩擦系数，U03；C型芯成型部分断面的平均周长（）；H型芯被塑料包紧部分的长度（）；P0塑料对型芯单位面积的包紧力（/2）；一般取P080120/2。代入数据得Q698N43计算抽芯距SS123式（92）式中S抽芯距（）S1取出塑件的最小尺寸（）代入数据得S325导块倾角导块的倾角越小，导块受力状况越好,由于抽芯距大，因此取倾斜角A20。导块其固定的模

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。