设计CA6140车床拨叉（831002）零件的机械加工工艺规程及机床夹具(钻φ23的孔)【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 1 - 一、设计内容 设计题目：设计 床拨叉（ 831002）零件的机械加工工艺规程及机床夹具 (钻 23 的孔 )。拨叉零件图、夹具零件图、夹具总装图见附件。本零件为中批量生产。 二、零件分析 题目所给的零件是 床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 25孔与操纵机构相连，下方的 60 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出对称的两件，铣断后即为两件零件。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 2 - 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、 孔 25 ）、控制槽侧面，拨叉脚圆孔 60及其两端面 2、 螺纹孔 其端面、拨叉底面、 25 孔端面、拨叉脚 60 圆孔端面，拨叉脚两端面与 25孔中心线的垂直度误差为 制槽两侧面与小头孔 25侧面的垂直度误差为 三、确定毛坯的 制造方法，初步确定毛坯的形状 零件材料为 低抗拉强度为 200灰铸铁）。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。考虑铸造应力， 25的通孔不必铸出。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。 四、工艺规程的设计 定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则 ，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。 1)合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 2)考虑要保证零件的加工精度和装夹 准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 3 - 基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。 拨叉零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 /差及精度等级 表面粗糙度 m 形位公差 / 25孔 25 60孔两端面 12 60孔 内表面 60 拨叉脚底面 离圆中心线 2螺纹孔顶面 距 25孔中心线36槽端面 距槽底面 816H 槽底面 816H 槽内侧面 16 由上表知道： 本零件的加工面包括有端面、内孔、内螺纹、槽等。参考机械制造工艺设计简明手册确定其加工方法如下： 1)2柱的端面 由于该端面为未注公差尺寸，根据 管表面粗糙的没有要求，但后续加工 25内孔要求很高，故选择进行 粗加工 +精加工。 2)5孔 由于其公差等级为 表面粗糙度为，故选择进行 钻 +粗镗 +精镗。 3)0两端面（拨叉脚圆两端面） 由于两端面之间厚度的公差等级为 ，且表面粗糙度，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与 25的中心线的垂直度误差不超过 选择粗铣 +精铣。 4)0 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 4 - 由于表面粗糙度为，选用粗镗 +精镗。 5) 两侧面之间的公差等级为 端面表面粗糙度为。故选择粗铣控制槽端面。 6) 90 16 8由于槽两侧面之间宽度 16公差等级为 侧面表面粗糙度为，槽底面表面粗糙度为。故选择粗铣 +精铣。 7)32纹孔端面 由于该端面为未注公差尺寸，根据 定其公差等级按 只需粗铣。 8)纹孔 由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据 定其公差等级按时表面粗糙的没有要求，选择直接钻孔 +攻螺纹。 9)0 圆孔 由于拨叉脚端面表面粗糙度为，故 可选择直接铣断即可。 加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件高，并减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来的加工误差。因此应该选择双件加工。 查机械制造工艺设计简明手册 最后确定的加工工艺路线如下： 工序一 以 42圆， 42圆一个端面为粗基准，粗铣 25 工序二 以 42圆， 42圆一个端面为粗基准， 精 铣 25 工序三 以 25一个端面为精基准， 钻 25。 工序四 以 25一个端面 为精基准孔， 粗镗、精镗 25。 工序五 以 25为精基准，粗镗 60。 工序六 以 25为精基准，精镗 60。 工序七 以 25为精基准，粗铣 60上下端面。 工序八 以 25为精基准， 精 铣 60上下端面。 工序九 铣断两件。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 5 - 工序十 中检。 工序十一 以 25为精基准，铣槽端面。 工序十二 以 25为精基准，铣 16槽。 工序十三 以 25为精基准，铣螺纹孔端面。 工序十四 以 25为精基准，钻一个 。 工序十五 以 25为精基准，攻 工序十六 清理。 工序十七 终检。 序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图 1）、确定毛坯种类： 零件材料为 件结构简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册选用铸件尺寸公差等级为 2）、确定毛坯余量 （ 1） 25外端面的毛坯余量 材料为 用金属型铸造， 查工艺设计手册 表 尺寸公差等级 7 9，取 8 级，加工余量等级为 F，查表 加工余量数值为 单边余量Z= （ 2） 的毛坯为实心，未铸出孔。 （ 3） 60外端面的毛坯余量 材料为 用金属型铸造，查工艺设计手册表 尺寸公差等级 7 9，取 8 级，加工余量等级为 F，查表 加工余量数值为 单边余量Z= （ 4） 的毛坯余量 材料为 用金属型铸造，查工艺设计手册表 尺寸公差等级 7 9，取 8 级，加工余量等级为 F，查表 加工余量数值为 单边余量Z= （ 5） 控制槽端面 材料为 用金属型铸造，查工艺设计手册表 尺寸公差等级 7 9，取 8 级，加工余量等级为 F，查买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 6 - 表 加工余量数值为 单边余量 Z= （ 6） 3232纹孔端面的毛坯余量 材料为 用金属 型，查工艺设计手册表 尺寸公差等级 7 9，取 9 级，加工余量等级为 F，查表 加工余量数值为 单边余量Z= （ 7） 纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。 3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差 本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。 加工表面 工序(工序余量（ 工序基本尺寸(工序经济精度 工序尺寸及其偏差（ 表面粗糙度)( m 公差等级 公差（ 25孔外端面 精铣 2Z=1 80 铣 2Z=3 81 坯 2Z=4 84 84 2 5 精镗 2Z= 25 镗 2Z= 孔 2Z=23 23 坯 实心 拨叉脚 圆 60孔 外端面 精铣 2Z=1 12 ） 铣 2Z=3 13 坯 2Z=4 16 16 拨叉 精镗 2Z= 60 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 7 - 脚孔 60镗 2Z= 坯 2Z=4 56 56 拨叉脚底面 铣断 Z=2 坯 Z=2 控制槽端面 粗铣控制槽端 Z=4 坯 Z= 控制槽两侧面 半精铣控制槽两侧面 Z=2 16 铣控制槽 Z=8 8 坯 实心 螺纹孔端面 粗铣 Z=2 36 坯 Z=2 38 38 攻螺纹 孔 2Z= 坯 实心 工序一 以 42圆， 42圆一个端面为粗基准，粗铣 25 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造。 加工要求：粗铣 42 两端面，保证两端面之间的尺寸为 81削宽度42单边加工余量为 z=床为 万能升降台铣床；工件 装夹在专用夹具上。 （ 1） 确定切削用量及基本工时 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 8 - 切削用量的确定采用查表法和公式法。 选择刀具 根据工艺手册表 择 质合金端铣刀，根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表 取铣刀外径 200据切削手册表 取铣刀齿数 z=16。根据切削手册表 择刀具前角 0 ， 后角 8 ，副后角 =10 ，刀齿斜角 = 20 ,主偏角 =30 ,过渡刃倾角 =30 ,副偏角 =5 过渡刃宽 = 确定切削用量 (a)于单边加工余量 z= 铣一刀可以走完所有余量，故取 = (b)根据切削手册表 查得 床功率为 据切削手册表 得 =z 取 =mm/z. (c)据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =200=240 (d)根据切削手册表 知 =89 m/ :=200c 查=200891000 =据切削手册表 取主轴转速 =150r/实际的切削速度为 : =1000机 =1000 200150 = 当 =150r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： =16 150=432mm/据切削手册表 床工作台进给量，没有 =432mm/取 =475mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 工艺手册， 221 0 . 5 1 3el d d a ， 2 1 3l 按上述步骤粗铣毛坯的 25另一 端面。 计算粗铣两面总工时 总工时： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 9 - 工序二 以 42圆， 42圆一个端面为粗基准，精铣 25 （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造。 精铣 25孔两端面，保证两端面之间的尺寸为 80削宽度 2边加工余量 z=用 万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。 （ 2）确定切削用量及基本工时 选择刀具 根据工艺手册表 择 质合金端铣刀，根 据切削手册表 取铣刀外径 80据切削手册表 取铣刀齿数 z=10。根据切削手册表 择刀具前角 0 ， 后角 8 ，副后角 =10 ，刀齿斜角 = 20 ,主偏角 =30 ,过渡刃倾角 =30 ,副偏角 =5过渡刃宽 = 确定切削用量 (a)于单边加工余量 z=以精铣一刀走完所有余量，故取 = (b)根据切削手册表 查得 床功率为 据切削手册表 机床功率查得 =z 取 =0.1 mm/z. (c)据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =80=180 (d)根据切削手册表 知 =124 m/ := 0=801241000 =据切削手册表 取主轴转速 =475r/实际的切削速度为 : =1000机=1000 80475 = 当 =475r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： =10 475=475mm/文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 10 - 根据切削手册表 床工作台进给量，故取 75mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 工艺手册， 221 0 . 5 1 3el d d a ， 2 1 3l 按上述步骤精铣毛坯的 25另一端面。 计算精铣两面总工时 总工时： 工序三 以 25一个端面为精基准， 钻 25。 （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造。 以 25 23用 式钻床。使用专用钻床夹具。 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择钻头 根据 工艺手册表 取 23质合金锥柄麻花钻。 确定切削用量 根据 工艺手册表 取r。 根据切削手册 表 取 =60 根据 机床说明书（见工艺手册表 选取 . 实际切削 速度： 计算基本工时 钻头行程 L=80据 工艺手册， 1 c o t 1 22 ， 2 1 4l （ 3） 按上述步骤钻对称毛坯的另一 23孔。 （ 4） 计算钻两个 23孔的总工时 总工时： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 11 - 工序四 以 25一个端面为精基准孔， 粗镗、精镗 25。 （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造 。 以 23精基准， 粗镗孔至 据工艺手册用 式铣镗床 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具 根据切削手册表 取 刃镗刀。 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 粗镗孔至 边余量 以一次镗去全部余量，故取。 （ b）、 确定每转进给量 f ：根据 切削手册表 知允许进给量为： 根据工艺手册表 式铣镗床 主轴进给量取 f =r (c)根据 切削手册表 取铣镗切削速度 =90m/ = 0=25901000 =1146r/据 工艺手册表 取主轴转速 。 m 0 0 251 0 0 01 0 0 0 m 机 计算基本工时： 镗刀行程 L=80据工艺手册，选取， （ 3）精镗孔至 用与粗镗相同的加工设备。单边余量 一次镗去全部余量，切削深度，其余切削用量与初镗相同。 、 f =r、 、 基本工时 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 12 - 计算总工时 总工时： （ 6） 按上述步骤镗另一拨叉 23通孔 （ 7） 镗两个通孔的总时间 总时间： 工序五 以 25为精基准，粗镗 60。 （ 1） 粗镗加工条件 工件材料： b =200硬度 200造。 粗镗孔至 边余量 式镗床，选用专用镗床夹具。 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具 根据切削手册表 取 刃镗刀。 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 粗镗孔至 边余量 镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。 （ b）、 确定每转进给量 f ： 根据工艺手册表 取 式铣镗床主轴进给量取 f =r （ c）、确定切削速度： 根据 切削手册表 取铣镗切削速度=71m/ = 0=60711000 =据 式铣镗床说明手册（工艺手册表 取主轴转速 。 m 0 0 604001 0 0 0 m 机 ， 计算基本工时 镗刀行程 L=12据工艺手册表 取， 工序六 以 25为精基准，精镗 60。 精镗加工条件 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 13 - 加工材料： b =200硬度 200 精镗孔至 (1260 ，单边余量 式镗床，选用专用镗床夹具。 确定精镗切削用量及基本工时 选择刀具 根据切削手册表 取 刃镗刀。 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 精镗孔至 (1260 。单边余量 镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。 （ b）、 确定每转进给量 f ： 根据工艺手册表 取 式铣镗床主轴进给量取 f =r （ c）、确定切削速度： 根据 切削手册表 取铣镗切削速度=114m/ = 0=601141000 =据 式铣镗床说明手册（工艺手册表 取主轴转速 。 m 81 0 0 0 606 3 01 0 0 0 m 机 ， 计算基本工时 镗刀行程 L=12据工艺手册表 取，。 工序七 以 25为精基准，粗铣 60上下端面。 （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造 。 粗铣 60 两端面，保证两端面之间的尺寸为 13削宽度 =82边加工余量 z=用 万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 14 - 根据工艺手册表 择 质合金端 铣刀，切削手册表 取铣刀外径 =80刀齿数在 z=10 选择刀具前角 0 ， 后角 8 ，副后角 =10 ，刀齿斜角 = 20 ，主偏角 =30 ，过渡刃倾角 =30 , 副偏角 =5 过渡刃宽 =于铣刀外径 铣削宽度 ,故需要走两次刀。 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 由于单边加工余量 z=2铣一刀后留 量作为精铣余量。故可取。 （ b）、确定每齿进给量： 根据切削手册表 查得 床功率为 根据切削手册表 机床功率查得 f =z，故取=z。 （ c）、 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =80质合金端铣刀得耐用度 T=180 （ d）、确定切削速度：可根据切削手册表 知 =110 m/ 则： 根据切削手册表 取主 轴转速 =375 r/ 则实际的切削速度为： 当 =375r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： =10 375=据切削手册表 床工作台进给量，没有 =取 =475mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 工艺手册， 221 0 . 5 1 3el d d a ， 2 1 3l ,i=2 按上述步骤铣另一端面。 计算总工时 总工时为： 。 工序八 以 25为精基准， 精 铣 60上下端面。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 15 - （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造 。 精铣 60两端面，保证二端面之间尺寸为 12,铣削宽度=82边加工余量 Z=用 式铣床，使用专用铣床夹具。 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具 根据工艺手册表 择 质合金端铣刀，根据 切削手册表 取铣刀外径 80据切削手册表 取铣刀齿数 z=10。根据切削手册表 择刀具前角 0 ， 后角 8 ，副后角 =10 ，刀齿斜角 = 20 ，主偏角 =30 ，过渡刃倾角 =30 ,副偏角 =5，过渡刃宽 =于铣刀外径 铣削宽度 ,故需要走两次刀。 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 由于单边加工余量 Z=铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。 （ b）、确定每齿进给量： 根据切削手册表 知 床功率为 据切削手册 表 得 =z。 （ c）、 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =80质合金端铣刀得耐用度 T=180 （ d）、确定切削速度：可根据切削手册表 知 =110 m/ 则： 根据切削手册表 取主轴转速 =475 r/ 则实际的切削速度为： 当 =475r/，工 作台每分钟进给量速度 ()为： =10 475=据切削手册表 床工作台进给量，没有 =取 =600mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 工艺手册， 221 0 . 5 1 3el d d a ， 2 1 3l ,i=2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 16 - 。 按上述步骤铣另一端面。 计算总工时 总工时为： 。 工序九 铣断两件。 （ 1） 加工条件 工 件材料： b =200硬度 200造。 铣断 60 圆孔 ，该面只要求表面粗糙度为。只需粗铣，选用 用铣床专用夹具。 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具 根据工艺手册表 铣锯片铣刀。根据工艺手册表 41，取刀具直径0d=125度 L=4心孔径 D=22，齿数 Z=32。 确定切削用量 （ a） 确定铣削深度 ： 因为工件铣断处厚度为 12厚，所以分为两 次走刀，每次吃深 （ b） 确定每齿进给量： 由切削手册表 片铣刀铣断铸铁时每齿进给量 =z，取 z （ c） 确定刀具寿命及磨钝标准及刀具耐用度 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =125质合金端铣刀得耐用度T=120 （ d） 确定切削速度：由工艺手册 表 11查得铣削速度，取。 根据工艺手册表 36，可取机床转速 ， 当 =50r/，工作台每分钟进给量速度 ()为 ： =32 50=160mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 L=11i=2 根据工艺手册表 取 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 17 - ， 则铣断一边的基本工时为： 则基本工时为： 工序十 中检。 工序十一 以 25为精基准，铣槽端面。 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造 。 粗铣槽端面， ,铣削宽度 =90边加工余量 Z=用 用专用铣床夹具。 (1) 确定切削用量及基本工时 选择刀具 根据切削手册表 用 质合金粗齿 端铣刀，根据切削手册表 取铣刀外径 100据切削手册表 取铣刀齿数 z=10。根据切削手册表 择刀具前角 0 ， 后角 8 ，副后角 =10 ，刀齿斜角 = 20 ，主偏角 =30 ，过渡刃倾角 =20 ,副偏角 =5，过渡刃宽 = 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 由于单边加工余量 Z=2铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。 （ b）、确定每齿进给量： 根据切削手册表 知 床功率为 据切削手册表 得 =z。 （ c）、 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 1据切削手册表 刀直径 =100质合金端铣刀得耐用度 T=180 （ d）、确定切削速度：可根据切削手册表 知 =98 m/ 则： 根据切削手册表 取主轴转速 =300 r/ 则实际的切削速度为： 当 =475r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： =10 300=540mm/文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 18 - 根据切削手册表 床工作台进给量，没有 =540mm/取 =475mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 32工艺手册， 221 0 . 5 1 3el d d a ， 2 1 3l 工序十二 以 25为精基准，铣 16槽。 （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造 。 以 25 孔为精基准，铣 16槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是 由尺寸 168知其分别要保证 11、 12 级的加工精度，又槽底面粗糙度要求 ,侧面 ,则加工路线为：粗铣 铣槽底面，半精铣槽两侧面。 选用 立铣床。 （ 2） 确定粗铣切削用量及基本工时 刀具选择 根据 工艺手册表 宽度余量为 边 理论上应该选 15立铣刀，但查工艺手册表 无13立铣刀，则选用 14立 铣刀，根据切削手册表 粗齿Z=3。根据切削手册表 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度：控制槽深 8以此加工余量 Z=8因为加工量太大，分两次走刀。第一次走刀 4二次走刀 4取。 （ b）、确定每齿进给量： 根据切削手册表 得 =z。 （ c）、 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =14质合金端铣刀的耐用度 T=60 （ d）、确定切削速度：可根据切削手册表 =299r/根据切削手册表 n=300 r/ 则： 由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表 削速度修正系数为.9，.0，加工系数 =实际的切削速度为： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 19 - 根据 切削手册表 取主轴转速 =300 r/ =300r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： =3 300=90mm/据切削手册表 床工作台进给量，没有 =90mm/取 =95mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 90根据工艺手册表 取， 则基本工时为： （ 3） 确定精铣切削用量及基本工时 刀具选择 选用与粗铣一样的高速钢立铣刀。 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 精铣槽两侧面，先把铣刀左 移 1左侧面，然后右移 2右侧面。 因此加工余量 Z=1一次走刀可以铣去全部余量。故取。 （ b）、确定每齿进给量： 根据切削手册表 得 =z。 （ c）、 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =14=60 （ d）、确定切削速度：可根据切削手册表 =318r/根据切削手册表 n=300 r/ 则： 由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表 削速度修正系数为.9，.0，加工系数 =实际的切削速度为 ： 根据切削手册表 取主轴转速 =235 r/ =235r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 20 - =3 235=据切削手册表 床工作台进给量，没有 =取 = 计算基本工时 铣刀行程为 90根据工艺手册表 取， 则基本工时为： (4) 按上述步骤加工另一个拨叉 16槽。 （ 5）计算总工时 工序十三 以 25为精基准，铣螺纹孔端面。 （ 1） 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造。 以 25 孔为精基准，铣螺纹孔端面。 =32l=32用 万能铣床，使用铣床专用夹具。 （ 2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具： 根据工艺手册表 择 质合金端铣刀，切削手册表 取铣刀外径 =100刀齿数在 z=10 选择刀具前角 0 ， 后角 8 ，副后角 =10 ，刀齿斜角 = 20 ，主偏角 =30 ，过渡刃倾角 =30 , 副偏角 =5 过渡刃宽 = 确定切削用量 （ a）、 确定铣削深度： 加工余量 Z=2加工量不大，一次走刀可以铣去所有余量，故取。 （ b）、确定每齿进给量： 根据 切削手册 表 机床功率为 根据切削手册表 得 =z。 （ c）、 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 据切削手册表 刀直径 =100质合金端铣刀的耐用度 T=60 （ d）、确定切削速度：可根据切削手册表 ， 。 各修正系数为：，。切削速度计算公式为： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 21 - m i n/i n/ 查 m i n/i n/ 查 m i n/ 7m i n/ 2 查 根据切削手册表 取主轴转速 =190 r/ =190r/，工作台每分钟进给量速度 ()为： =10 190=342mm/据切削手册表 床工作台进给量，没有 =342mm/取 =300mm/ 计算基本工时 铣刀行程为 32工艺手册， 221 0 . 5 1 3el d d a ， 2 1 3l (3) 按上述步骤加工另一个拨叉头螺纹孔上端面 (4) 计算总工时 工序十四 以 25为精基准，钻一个 。 加工条件 工件材料： b =200硬度 200造。 以 25 孔为精基准，钻一个 孔 ，选用 式钻床。使用专用钻床夹具。 （ 1） 确定切削用量及基本工时 选择钻头 根据切削手册表 表 择高速钢麻花钻钻头， 直径为 =头采用双锥 修 磨 棱带 横 刃 。 ， 过渡刃宽 =后角 10 ， 确定切削用量 （ a） 确定进给量 f 按加工要求确定进给量：查切削手册 表 工要求为 13，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 22 - 铸 铁 强 度 00,=， ， 由切削手册表 数为 ：) 。 按钻头强度选择 :查切削手册表 00， =钻头允许进给量为： 。 按 机 床 进 给 机 构 强 度 选 择 ： 查 切 削 手 册 表 当10 , ， 机床进给机构允许轴向力为 8330N（ 830N） 时，进给量为 。 以上