手机按键塑料成型工艺及模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

河南机电高等专 科学校毕业设计说明书 手 机 按 键 注 塑 成 型 工 艺 及 模 具 设 计 摘要 ： 本设计题目为手机按键注塑模设计，体现了壁类塑料零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。 本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机；最后 分析了塑件的特征，确定 确定型腔数量及模具的设计参数、设计要点及推出装置的选取 。 本设计系统介绍了手机按键注塑模具设计时要注意的要点，并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对手机按键注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用 行各重要零件的设计。 关键词 ：工艺分析；塑件成型；抽芯结构；模具结构。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 of of to by as as of of of as as to of so as to of of as as of in 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 1 绪 论 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“ 三资 ” 及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得 到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为 10 大类 46 个小类，塑料模具是 10大类中的 l 个大类，共有 7 个小类：热塑性塑料注塑模、热固 性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。 塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。 随着手机用户的不断增加，手机 种类也日益增加，生产手机的塑 料模具 也很常见了。 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步 骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。 经过在固特电子有限公司的工作实习并在前辈的精心指导下我掌握了一些模具设计的资料方法。尽最大努力完成了本次设计，并通过了上级领导了批准且顺利开模。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 2 模塑工艺规程的编制 该塑件是 手机按键 ，本塑件采用 ，生产类型为大批量生产 。 件的工艺性分析 件的原材料分析 塑件采用 属热塑性塑料。从使用性能上看， 明 的 ，吸水小，耐寒性较好，坚韧耐磨耐油耐水，抗霉菌，但吸水性大；从成型性能上看，塑件壁不宜取厚，并应均匀，脱模度不宜取小，尤其对厚壁及深高塑件更应取大。受热时间不宜超过 30温高则收缩大，易出飞边，收缩小，取向性强，注射压力低易发生凹痕，波纹。成型周期按塑件壁厚而定，厚则取长，薄则取短，为了减少收缩，凹痕缩孔，一般宜取低模温高注射压力的成形条件，以及采用白油作脱模剂 ;标：密度是 比体积是 缩率是 熔点是 205t/ 0 c热变形温度是550 c 抗 拉 屈 服 强 度 是 62伸弹性模量 103 抗 弯 强 度88度 穿强度 20KV/ 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为 圆形 。在 周边均分着有六个凹槽， 因此 ,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构 ,该零件属于中等复杂程度 . 寸精度分析 根 据 客 供 图 档 的 要 求 ， 该零件 的 尺寸 及 公 差 如 下 ： 1 零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 从塑件的壁厚上来看 ,壁厚最大处为 厚均匀 , 符合 的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小， 的强度较大不需增设加强 面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 ,注塑时在工艺控制得较好的情况下 ,零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件的体积和质量 计算塑件 的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： V=20.3 计 算 塑 件 的 质 量 ： 根 据 设 计 手 册 可 查 得 的 密 度 为 = 塑件质量： M=103 103 =虑其结构较复杂，需多方向侧抽芯 采用一模 一 件的模具结构， 根据 注塑时所需压力和 公司 现有设备等情况，初步选用注塑机 125型。 件注塑工艺参数的确定 查找有关文献和参考 公司 应用的情况， 的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度 用 190 2100 c； 中段温度 t 2 选用 200 2200 c； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 前段温度 用 210 2300 c； 喷嘴温度： 200 2100 c； 注塑压力 ：选用 98 225 注塑时间： 选用 20 90s； 保压压力： 选用 65 高压时间： 选用 0 5s； 冷却时间： 选用 20 50s； 总周期： 选用 45 120s； 后处理方法： 采用油水盐水； 后处理温度： 90 100t/0 c; 后处理时间： 4h。 说明 热和干燥均采用鼓风烘箱。 潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在 100 1200 18h。 料成型设备的选取 根 据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为 材料知： 标称注射量： 192 螺杆直径 / 42射容量 /克： 125 克 注射压力 /10 5 1500模力 10 90大注射面积 / : 320 2 模具厚度 / 200 300板行程 / 300嘴球半径： 12半径： 4位孔直径 / ： 100 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 推出两侧孔径 / 22距 / 230文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 3 注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。 型面选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 该塑件为 手机按键 ，表面要求 不可有浇注痕迹 ，其分型面选择如下图所示： 图 3图 3示取 为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。 注系统设计 主流道设计 根据 注塑机喷嘴的有关尺寸 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 喷嘴前端孔径： 2嘴前端球面半径： 1据模具主流道与喷嘴的关系： R= 1 2） =1)主流道的球面半径： R=12主流道的小端直径 ： D= 了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取 1换算得主流道大端直径 D= 流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单， 的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取 半圆 形分流道，便于加工。根据主流道大端直径 D= 半圆 形可选用 半径 R=3截面。 考虑塑 件体积较小，且表面质量的要求，若在四周开设多个浇口容易在塑件顶部出现包风，气孔等不良现象，因此选择只在一侧开设分流道及浇口进料。 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取 m，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 口设计 根据塑件的成型要求，选用 潜伏式 浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。试模时 修正 . 气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 由于 手机按键的 注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ 的最小溢料间隙较小，再加上 的流动性较好，也不宜开排气槽 .） 流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可 更换的主流道衬套形式，选取材料为 处理以后的硬度为 53 57流道衬套和定模的配合形式为 H7/过渡配合。 芯机构设计 此 次 设计的塑件 四周均分着有六个凹槽 ,它们均垂直于脱模方向 ,阻碍成型后塑件从模具脱出 槽 的零件必须做成活动的型 芯 ,即必须设置 侧向 抽芯机构 滑块式 抽芯机构 . 定抽芯距 抽芯距一般大于侧凹的深度 ，此塑件的凹槽深度为 另加 35抽芯安全系数， 因此抽芯距可取为 6定斜楔的尺寸 楔 角 a 是 斜 楔滑块 机构的主 要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系， 根据楔块压紧高度 取 15 斜 楔的形状尺寸如图 3示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 图 3楔 块和导滑槽设计 由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度， 其尺寸如图 3示， 导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。 但为了保证滑动平稳需设置压块，其尺寸如图 3示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 图 3滑块 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 图 3块 出机构设计 模具开模后 ,塑件包紧动模型心的力并不大 ,适当考虑脱模斜度 ,采用顶杆并不会将 塑件顶变形 ,且模具结构简单 . 若 采用推管和顶杆联合顶出 ,顶出平稳 ,塑件不会变形 ,但推管与中间的型心想配合 ,会造成制造和装配上的困然 . 由以上两种方法的比较不然看出 采用顶杆脱模 的方法比 采用推管和顶杆联合顶出脱模 的方法更经济也可以给制造带来方便 型零件结构设计 模的设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 本副模具采用整体式凹模结构，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。 根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于 30么尺寸 如图 3示： 图 3模 材料选用 硬度在 50上 . 根据浇口的设计要求，浇口设在凹模型腔上其结构见上图所示。 凹模板 加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣刀铣。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 4 手机按键 注塑模具的有关计算 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。 查常用塑料的收缩率 的成型收缩率为 S=故平均我们取为 考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 = /3。 表一：凹模工作尺寸的计算： 塑件尺寸 计算公式 型腔工作尺寸 3/4 )+ 二：凸模工作尺寸的计算： 塑件尺寸 计算公式 型 芯 工作尺寸 +3/4 )+ 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 图 4模 材料选用 硬度在 50上 . 成型零部件的制造误差： 成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右，通常取 9 级，综合考虑取 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 5 模具加热和冷却系统的设计 塑料在生产过程中由于需要对熔融 的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算： 设该模具平均工作温度为 60，用 20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为 30，产量为（ 1 分钟 2 模） 1000g/h。 求塑件在硬化时每小时释放的热量为 有关文献得 的单位热流量为 g ,取 50J/g： 008g/h 350J/h=352800J 求冷却水的体积流量 V V=1 =352800/60 1/1000 30 20） =140度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面： 变形 尺寸精度 力学性能 表面质量 在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余 95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的 2/3。缩短循环周 期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。 在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的 10 20 倍。在次我选择湍流。 冷却水道直径 d/（ 最低流量 v /（ m/s） 流量 6 10 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 6 模具闭合高度确定 在 支 撑 板 与 固 定 零 件 的 设 计 中 根 据 经 验 确 定 ： 定 模 座 板 厚 度5定模板 厚度为 5型 腔板固定板厚度为 5虑模具的抽芯距 )， 型芯板固定 板厚度为 0推杆固定板 厚度 5板 0动模板厚度 0块厚度 1具闭合高度如下所示： H=35 25 75 90 15 30+41+25 =336 核注塑机的开，合模空间 具合模时校核： 703650 （模具符合注塑机的要求） 具开模时校核： 70361250 （模具符合注塑机的要求） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 7 注塑机有关参数的校核 本模具的外形尺寸为 300300336注塑机模板最大安装尺寸是 370350 由于上述计算的模具闭合高度为 336注塑机的最小模具厚度为 200大模具厚度为 340核注塑机的开，合模空间 具合模时校核： 703650 （模具符合注塑机的要求） 具开模时校核： 70361250 （模具符合注塑机的要求） 其中： 12模具的抽拔距 经校核 注塑机能满足使用要求故可以采用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 8 绘制模具总装图和非标零件工作图 模具总装图和非标零件工作图见附图 模具的工作原理 ： 模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板一起渐渐将分型面打开，与此同时在 弹簧 的作用下 侧抽芯滑块从型腔中退出，完成侧抽芯动作 。 动模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合侧型 芯 滑块 几顶杆复位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 9 注塑模具的安装和试模 具安装 (1) 清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡 住现象，然后固定动模。 (3) 调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4) 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5) 模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度 20即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 (6) 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 模 通过试模塑件 上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 开型芯一侧，滞留于模腔内，致 使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （ 3） 冷却时间过短，物料未能固化。 （ 4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （ 5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （ 1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （ 2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3） 模腔温度过高，使制 件在设定温度内不能充分固化。 （ 4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （ 2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯） ，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 射填充不足 所谓填充不足是指在足 够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难， 而且易产生烧焦现象。 （ 3） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 25 （ 1） 注射过量 （ 2） 锁模力不足 （ 3） 流动性过好 （ 4） 模具局部配合不佳 （ 5） 模板翘曲变形 件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易 修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （ 1） 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （ 2） 尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互 配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控型周期。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 26 结束语 经过近段的努力，在老师和同学们的指导和帮助下，我顺利地完成了这次的毕业设计任务。经过这次的设计任务，使我对模具设计，特别是模具的设计过程有了进一步地了解；对模具的基本结构、组装、调试、加工制造等方面有了深刻理解。在设计的过程中，通过对制件的分析和对