定位销零件的铣25°斜面的铣床夹具设计及加工工艺规程装备【含非标6张CAD图带过程卡、工序卡-独家】
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定位销零件的铣25°斜面的铣床夹具设计及加工工艺规程装备【含非标6张CAD图带过程卡、加工工序卡-独家】
【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609】图纸预览详情如下：
- 内容简介：
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请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-1459919609制定定位销零件的加工工艺，设计铣 25斜面的铣床夹具 目录1.零件的分析 .11.1 零件的作用 .11.2 定位销的技术要求 .22 确定毛坯，绘制毛坯简图 .22.1 选择毛坯 .22.2 确定毛坯的尺寸 .33 拟定位销的工艺路线 .33.1 定位基准的选择 .33.2 表面加工方法的确定 .33.3 加工阶段的划分 .43.4 工序的集中和分散 .43.5 定位销工艺路线及设备，工装的选用 .44 加工余量，工序尺寸和公差的确定 .55 专用夹具设计 .165.1 定位基准的选择 .165.2 切削力及夹紧力的计算 .165.3 误差分析 .165.4 定位键与对刀装置的设计 .17总 结 .19参考文献 .20请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960911.零件的分析机械制造工艺学课程设计是在我们学习了大学的技术基础课和大专部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的学习生活中占有十分重要的地位。我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问的能力，为 今后参加祖国的现代化建设做出一些贡献。由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。图 1-1 定位销1.1 零件的作用题目所给的零件是定位销，定位销的主要作用是用来固定零件之间的相对位置，起定位作用，也可以用于轴与毂的连接，定位销传递的载荷不大，还可以为安全装置中的过载尖端元件。该零件的主要工作表面为定位销的外圆面16 和 10的圆锥面，应重点予以保证。请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960921.2 定位销的技术要求表 1-1 定位销的技术要求加工表面 尺寸偏差 公差及精度等级 表面粗糙度 形位公差16 的外圆面06.173.52IT 6 0.8下端 10的圆锥面上端 06.下端 120.8下端 10的对称斜面长 10上宽 12下宽 10 3.210 的孔 10 IT11 1.6上端凸台16的平面 16 3.2上端凸台18的平面 18 3.225的斜面 长 8 宽 12 高 5.6 3.2R8.5 的圆面 R8.5 3.230.5 的退刀槽 30.5 1.6该定位销的外圆面，圆锥面和内孔在工作中需承受冲击载荷，为增强器耐磨性需淬火处理，硬度为 55-60HRC，为其定位作用，底部锥度允许允许圆跳动范围为 0.02，中心轴为基准。应为定位销在定位时需承受载荷，且为单件小批生产，所以毛坯选用自由锻。从零件图 1-1 可知该定位销的设计基准是轴心和两端面，为保证加工精度，以定位销的轴心为定位基准，加工该零件。因此以定位销的上端面作为粗基准用三爪卡盘装夹来加工定位销的下端，在以下端作为精基准加工上端凸台。2 确定毛坯，绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由零件的工作状况及功能可知，销所起固定的作用，所以要求销有较高的的强度和抗请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196093冲击能力。该零件所选的材料为 T10，自由锻2.2 确定毛坯的尺寸根据零件图可选择毛坯尺寸为 4064.4，如图 2-1图 2-1 毛坯图3 拟定位销的工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。1.精基准的选择根据该定位销的技术要求和装配要求，选择两端面和16 的外圆面作为精基准，零件上的很多表面都可采用他们作基准进行加工，即遵循了基准统一原则，又两端和轴心线为设计基准，选其作为定位基准加工其他表面同样遵循了基准重和的原则。2.粗基准的选择以上端为粗加工基准，加工 16g6 的圆柱表面和圆柱下端 10的圆锥面，以及 30.5的退刀槽。3.2 表面加工方法的确定 根据定位销零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件个表面的加工方法如表 3-1请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196094请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196095表 3-1 定位销各表面加工方案加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工方案16 的外圆面 IT6 0.8 粗车-半精车-精车-磨削两端面 3.2 粗车-半精车10圆锥面 0.8 粗车-半精车-磨削10 的孔 IT11 1.6 钻-铰30.5 的退刀槽 1.6 精车上端凸台 18 平面 3.2 粗铣-精铣下端凸台 16 平面 3.2 粗铣-精铣上端 25 的斜面 3.2 粗铣-精铣8.5 的外圆 3.2 粗铣-精铣10 的对称斜面 3.2 工具磨3.3 加工阶段的划分该定位销加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工，半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（定位销端面和16 外圆面）准备好，是后续工序都可采用精基准加工，保证其他加工面的精度要求，然后粗铣定位销上端凸台，钻内孔。在半精加工阶段，完成上端凸台的精铣加工和孔的钻铰加工，在精加工阶段，进行外圆面和圆锥面磨削。3.4 工序的集中和分散该生产类型为单件小批生产，可采用工序集中原则使工件的装夹次数减少，在一次装夹加工中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度。3.5 定位销工艺路线及设备，工装的选用定位销在精加工之前进行整体淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。综上所述，该定位销工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工主要表面半精加工热处理主要表面精加工。表 3-2 定位销工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称 机床设备 刀具 量具请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960961 粗车，半精车下端面 CA6140 90端面车刀 游标卡尺2粗车，半精车，精车外圆面06.173.052CA6140 45 弯头车刀 同上3 精车 30.5 的退刀槽 CA6140 45 弯头车刀 同上4 粗车，半精车下端 10圆锥面 CA6140 45 弯头车刀 万能角度尺5 调头粗车，半精车另一端面 CA6140 90端面车刀 同上6 钻，铰 10 的孔倒 60 倒角 CA6140麻花钻，锥柄铰刀塞规7 粗铣，精铣上端凸台 X51 立式铣床 立铣刀 游标卡尺8 钳工去毛刺，划线9 热处理淬火 HRC55-6010磨 16 的外圆面和 10圆锥面游标卡尺万能角度尺11 用工具磨 10对称斜面 万能角度尺12 清洗13 检验14 入库4 加工余量，工序尺寸和公差的确定1.工序 1、2、3、5、12加工端面和外圆，设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差 的确定。已知磨削外圆后的尺寸为 mm，查1表 216，确定 =0.3mm，则精车后：06.-17 磨Zmm，取 =0.3，半精车后的工序尺寸为：16.3+0.3=16.6mm，由于半精车可达精06.-17精Z度等级为 IT10，故半精车后工序尺寸为： ，查1表 215，确定 =1.4mm，06.-7 半 精 车则粗车后的工序尺寸为:16.3+1.4=18mm，粗车精度等级可达 IT12，则粗车后工序尺寸：，查1表 215，确定 =2mm，且精度等级为 IT12，则粗车后工序尺寸 ，06.-18 粗 车 06.-182这样一直推算到毛坯尺寸 40mm。依次为：、26、28、30、32、34、36、38、40。06.-18.-042、已知半精车上端面后的尺寸为 61mm，查3表 222 确定 =0.77mm，则半精车半 精 车Z下端面后的工序为：61.7mm，取 =1mm，则粗车上端面后的尺寸为 62.4，向前推算依粗 车Z次为：粗车下端面后为 64.4。 2.工序 3在 16.30 的外圆上车出 30.5 的退刀槽。请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196097取 =1.3mm，即精车后的尺寸为 30.5mm。 精 车Z3.工序 4、12在 16mm 的外圆下端加工出 10 的圆锥面。余量为：10sin102.0mm，加工总余量为 =4mm，确定 =0.3mm，则半精车后的总Z磨Z尺寸为：上端 ，下端 12.3mm，确定 =1.4mm，则粗车后尺寸：上端06.-17 半 精 铣，下端 13.7mm。06.-174.工序 6钻、铰 10 的孔，倒 60 倒角。已知铰孔后的尺寸为 , =0.2mm，钻孔后精度等级可为 IT12，则钻孔后的09.铰Z工序尺寸为 。018.2已知倒角后，角度为 60，倒角长 2mm，可计算出 =2tan301.2，即一次加工完成。总5.工序 10将 4090.3 加工成凸台。铣上端凸台长 18mm 对称平面时：已知精铣后的尺寸为 18mm，差3表 236 得=1mm，则二次半精铣后的一边平面宽度尺寸：9mm，查1表 213，得精 铣Z=1.5mm 则一次半精铣后为 10.5mm，取 =2mm，依次向前推算：半 精 铣 粗 铣Z12mm，14mm，16mm，18mm，20mm。另一 18mm 的平面工序尺寸也一样。铣上端凸台 16mm 平面时：已知可计算出加工总余量 2mm，即 20总z2, =0.4mm，则半精铣后的长度为：18.4mm ， =0.6，粗铣后：21640精 铣z 半 精 铣19mm。铣上端凸台 R8.5mm 的外圆面:可计算出加工总余量 2mm ，精铣后的尺寸 R8.5mm，总z=0.4，则半精铣：R8.9mm， =0.6，则粗铣后：9.5mm 。精 铣Z半 精 铣Z铣 25 的斜面：可计算出加工总余量为：Z=12sin255mm ，已知 2 次精铣后的斜面25，长 8mm，斜边水平投影长 12mm，斜边长 12.4mm ， =1mm，走刀两次。25sin1精 铣Z=1.5， =1.5，则各工序尺寸依次为：一次精铣后：12.5半 精 铣 粗 铣10mm ，半精铣后：10 6.4mm ，粗铣后：75tan12t 7ta.t.6.4 2.78mm。.铣 R8.5 的圆面：可计算出加工总余量为 Z=2mm，则精铣后尺寸为R8.5mm， =0.4mm，则半精铣后的尺寸为 8.9mm， =0.6，则粗铣后尺寸为精 铣Z半 精 铣ZR9.5mm。工序 13用工具磨加工 10 的对称面。可计算出单边加工总余量为：3mm，已知精磨后尺寸达到要求， =1mm，半 精 磨Z=2mm。粗 磨已知磨削圆锥面后的尺寸为：圆锥面上端 mm，下端面 12mm,可计算出单06.-17边加工请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960984-1 工序的加工余量，工序尺寸和公差工序号工序名称 加工余量工序尺寸 公差进给次数粗车下端面 1 63.7 11 半精车下端面 0.7 62.7 1粗车上端面 1 61.7 15 半精车上端面0.7 61 1粗车外圆面 2 依次06.183.5220,22,24,26,28,30,32,34,36,38,4011半精车外圆面 1.4 06.7. 10.3 .3135212精车 10外圆面0.3 06.7. 13精车 30.5 的退刀槽0.5 30.5 1粗车 10圆锥面2.3 上端 下端13.7017.6 14 半精车 10圆锥面1.4 上端 下端12.3017.6 110 磨 10圆锥面 0.3 上端 下端12017.6 1粗铣上端凸台18的平面半精铣上端凸台 18的平面精铣上端凸台18的平面187粗铣上端凸台16的平面请充值后下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196099半精铣上端凸台 16的平面精铣上端凸台16的平面16粗铣 25的斜面斜边长 2.78半精铣 25的斜面斜边长 10 斜边长 6.4精铣 25的斜面1 长 8宽 12高 5.6斜边长 12.4 ，2粗铣 R8.5 的圆面1 R9.5半精铣 R8.5 的圆面0.6 R8.9精铣 R8.5 的圆面0.4 R8.5工具磨粗磨10对称斜面211 工具磨精磨10对称斜面15 切削用量、时间定额的计算工序 1（1）粗车 4064.4mm 的下端面，刀具为 90端面车刀，材料为硬质合金钢1.背吃刀量 取 1mm。ap2.确定进给量 f：查1表 2-19，加工材料 T10 锻件，刀杆尺寸为 1625mm，故f=（0.40.5）由1表 3-9，取 f=0.48 mm/r3.计算切削速度：查2表 5-109，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60 min）VC= 式中 =242，X0=0.15， y0=0.35，m=0.2 查2表 5-110KVTCy0fxapmCv得 KMV=1.44,KSV=0.8，KKV=1.04， =0.81，KBV=0.97RV制定定位销零件的加工工艺，设计铣 25斜面的铣床夹具 目录1.零件的分析 .11.1 零件的作用 .11.2 定位销的技术要求 .22 确定毛坯，绘制毛坯简图 .22.1 选择毛坯 .22.2 确定毛坯的尺寸 .33 拟定位销的工艺路线 .33.1 定位基准的选择 .33.2 表面加工方法的确定 .33.3 加工阶段的划分 .43.4 工序的集中和分散 .43.5 定位销工艺路线及设备，工装的选用 .44 加工余量，工序尺寸和公差的确定 .55 专用夹具设计 .165.1 定位基准的选择 .165.2 切削力及夹紧力的计算 .165.3 误差分析 .165.4 定位键与对刀装置的设计 .17总 结 .19参考文献 .2011.零件的分析机械制造工艺学课程设计是在我们学习了大学的技术基础课和大专部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的学习生活中占有十分重要的地位。我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问的能力，为 今后参加祖国的现代化建设做出一些贡献。由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。图 1-1 定位销1.1 零件的作用题目所给的零件是定位销，定位销的主要作用是用来固定零件之间的相对位置，起定位作用，也可以用于轴与毂的连接，定位销传递的载荷不大，还可以为安全装置中的过载尖端元件。该零件的主要工作表面为定位销的外圆面16 和 10的圆锥面，应重点予以保证。21.2 定位销的技术要求表 1-1 定位销的技术要求加工表面 尺寸偏差 公差及精度等级 表面粗糙度 形位公差16 的外圆面06.173.52IT 6 0.8下端 10的圆锥面上端 06.下端 120.8下端 10的对称斜面长 10上宽 12下宽 10 3.210 的孔 10 IT11 1.6上端凸台16的平面 16 3.2上端凸台18的平面 18 3.225的斜面 长 8 宽 12 高 5.6 3.2R8.5 的圆面 R8.5 3.230.5 的退刀槽 30.5 1.6该定位销的外圆面，圆锥面和内孔在工作中需承受冲击载荷，为增强器耐磨性需淬火处理，硬度为 55-60HRC，为其定位作用，底部锥度允许允许圆跳动范围为 0.02，中心轴为基准。应为定位销在定位时需承受载荷，且为单件小批生产，所以毛坯选用自由锻。从零件图 1-1 可知该定位销的设计基准是轴心和两端面，为保证加工精度，以定位销的轴心为定位基准，加工该零件。因此以定位销的上端面作为粗基准用三爪卡盘装夹来加工定位销的下端，在以下端作为精基准加工上端凸台。2 确定毛坯，绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由零件的工作状况及功能可知，销所起固定的作用，所以要求销有较高的的强度和抗3冲击能力。该零件所选的材料为 T10，自由锻2.2 确定毛坯的尺寸根据零件图可选择毛坯尺寸为 4064.4，如图 2-1图 2-1 毛坯图3 拟定位销的工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。1.精基准的选择根据该定位销的技术要求和装配要求，选择两端面和16 的外圆面作为精基准，零件上的很多表面都可采用他们作基准进行加工，即遵循了基准统一原则，又两端和轴心线为设计基准，选其作为定位基准加工其他表面同样遵循了基准重和的原则。2.粗基准的选择以上端为粗加工基准，加工 16g6 的圆柱表面和圆柱下端 10的圆锥面，以及 30.5的退刀槽。3.2 表面加工方法的确定 根据定位销零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件个表面的加工方法如表 3-145表 3-1 定位销各表面加工方案加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工方案16 的外圆面 IT6 0.8 粗车-半精车-精车-磨削两端面 3.2 粗车-半精车10圆锥面 0.8 粗车-半精车-磨削10 的孔 IT11 1.6 钻-铰30.5 的退刀槽 1.6 精车上端凸台 18 平面 3.2 粗铣-精铣下端凸台 16 平面 3.2 粗铣-精铣上端 25 的斜面 3.2 粗铣-精铣8.5 的外圆 3.2 粗铣-精铣10 的对称斜面 3.2 工具磨3.3 加工阶段的划分该定位销加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工，半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（定位销端面和16 外圆面）准备好，是后续工序都可采用精基准加工，保证其他加工面的精度要求，然后粗铣定位销上端凸台，钻内孔。在半精加工阶段，完成上端凸台的精铣加工和孔的钻铰加工，在精加工阶段，进行外圆面和圆锥面磨削。3.4 工序的集中和分散该生产类型为单件小批生产，可采用工序集中原则使工件的装夹次数减少，在一次装夹加工中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度。3.5 定位销工艺路线及设备，工装的选用定位销在精加工之前进行整体淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。综上所述，该定位销工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工主要表面半精加工热处理主要表面精加工。表 3-2 定位销工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称 机床设备 刀具 量具61 粗车，半精车下端面 CA6140 90端面车刀 游标卡尺2粗车，半精车，精车外圆面06.173.052CA6140 45 弯头车刀 同上3 精车 30.5 的退刀槽 CA6140 45 弯头车刀 同上4 粗车，半精车下端 10圆锥面 CA6140 45 弯头车刀 万能角度尺5 调头粗车，半精车另一端面 CA6140 90端面车刀 同上6 钻，铰 10 的孔倒 60 倒角 CA6140麻花钻，锥柄铰刀塞规7 粗铣，精铣上端凸台 X51 立式铣床 立铣刀 游标卡尺8 钳工去毛刺，划线9 热处理淬火 HRC55-6010磨 16 的外圆面和 10圆锥面游标卡尺万能角度尺11 用工具磨 10对称斜面 万能角度尺12 清洗13 检验14 入库4 加工余量，工序尺寸和公差的确定1.工序 1、2、3、5、12加工端面和外圆，设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差 的确定。已知磨削外圆后的尺寸为 mm，查1表 216，确定 =0.3mm，则精车后：06.-17 磨Zmm，取 =0.3，半精车后的工序尺寸为：16.3+0.3=16.6mm，由于半精车可达精06.-17精Z度等级为 IT10，故半精车后工序尺寸为： ，查1表 215，确定 =1.4mm，06.-7 半 精 车则粗车后的工序尺寸为:16.3+1.4=18mm，粗车精度等级可达 IT12，则粗车后工序尺寸：，查1表 215，确定 =2mm，且精度等级为 IT12，则粗车后工序尺寸 ，06.-18 粗 车 06.-182这样一直推算到毛坯尺寸 40mm。依次为：、26、28、30、32、34、36、38、40。06.-18.-042、已知半精车上端面后的尺寸为 61mm，查3表 222 确定 =0.77mm，则半精车半 精 车Z下端面后的工序为：61.7mm，取 =1mm，则粗车上端面后的尺寸为 62.4，向前推算依粗 车Z次为：粗车下端面后为 64.4。 2.工序 3在 16.30 的外圆上车出 30.5 的退刀槽。7取 =1.3mm，即精车后的尺寸为 30.5mm。 精 车Z3.工序 4、12在 16mm 的外圆下端加工出 10 的圆锥面。余量为：10sin102.0mm，加工总余量为 =4mm，确定 =0.3mm，则半精车后的总Z磨Z尺寸为：上端 ，下端 12.3mm，确定 =1.4mm，则粗车后尺寸：上端06.-17 半 精 铣，下端 13.7mm。06.-174.工序 6钻、铰 10 的孔，倒 60 倒角。已知铰孔后的尺寸为 , =0.2mm，钻孔后精度等级可为 IT12，则钻孔后的09.铰Z工序尺寸为 。018.2已知倒角后，角度为 60，倒角长 2mm，可计算出 =2tan301.2，即一次加工完成。总5.工序 10将 4090.3 加工成凸台。铣上端凸台长 18mm 对称平面时：已知精铣后的尺寸为 18mm，差3表 236 得=1mm，则二次半精铣后的一边平面宽度尺寸：9mm，查1表 213，得精 铣Z=1.5mm 则一次半精铣后为 10.5mm，取 =2mm，依次向前推算：半 精 铣 粗 铣Z12mm，14mm，16mm，18mm，20mm。另一 18mm 的平面工序尺寸也一样。铣上端凸台 16mm 平面时：已知可计算出加工总余量 2mm，即 20总z2, =0.4mm，则半精铣后的长度为：18.4mm ， =0.6，粗铣后：21640精 铣z 半 精 铣19mm。铣上端凸台 R8.5mm 的外圆面:可计算出加工总余量 2mm ，精铣后的尺寸 R8.5mm，总z=0.4，则半精铣：R8.9mm， =0.6，则粗铣后：9.5mm 。精 铣Z半 精 铣Z铣 25 的斜面：可计算出加工总余量为：Z=12sin255mm ，已知 2 次精铣后的斜面25，长 8mm，斜边水平投影长 12mm，斜边长 12.4mm ， =1mm，走刀两次。25sin1精 铣Z=1.5， =1.5，则各工序尺寸依次为：一次精铣后：12.5半 精 铣 粗 铣10mm ，半精铣后：10 6.4mm ，粗铣后：75tan12t 7ta.t.6.4 2.78mm。.铣 R8.5 的圆面：可计算出加工总余量为 Z=2mm，则精铣后尺寸为R8.5mm， =0.4mm，则半精铣后的尺寸为 8.9mm， =0.6，则粗铣后尺寸为精 铣Z半 精 铣ZR9.5mm。工序 13用工具磨加工 10 的对称面。可计算出单边加工总余量为：3mm，已知精磨后尺寸达到要求， =1mm，半 精 磨Z=2mm。粗 磨已知磨削圆锥面后的尺寸为：圆锥面上端 mm，下端面 12mm,可计算出单06.-17边加工84-1 工序的加工余量，工序尺寸和公差工序号工序名称 加工余量工序尺寸 公差进给次数粗车下端面 1 63.7 11 半精车下端面 0.7 62.7 1粗车上端面 1 61.7 15 半精车上端面0.7 61 1粗车外圆面 2 依次06.183.5220,22,24,26,28,30,32,34,36,38,4011半精车外圆面 1.4 06.7. 10.3 .3135212精车 10外圆面0.3 06.7. 13精车 30.5 的退刀槽0.5 30.5 1粗车 10圆锥面2.3 上端 下端13.7017.6 14 半精车 10圆锥面1.4 上端 下端12.3017.6 110 磨 10圆锥面 0.3 上端 下端12017.6 1粗铣上端凸台18的平面半精铣上端凸台 18的平面精铣上端凸台18的平面187粗铣上端凸台16的平面9半精铣上端凸台 16的平面精铣上端凸台16的平面16粗铣 25的斜面斜边长 2.78半精铣 25的斜面斜边长 10 斜边长 6.4精铣 25的斜面1 长 8宽 12高 5.6斜边长 12.4 ，2粗铣 R8.5 的圆面1 R9.5半精铣 R8.5 的圆面0.6 R8.9精铣 R8.5 的圆面0.4 R8.5工具磨粗磨10对称斜面211 工具磨精磨10对称斜面15 切削用量、时间定额的计算工序 1（1）粗车 4064.4mm 的下端面，刀具为 90端面车刀，材料为硬质合金钢1.背吃刀量 取 1mm。ap2.确定进给量 f：查1表 2-19，加工材料 T10 锻件，刀杆尺寸为 1625mm，故f=（0.40.5）由1表 3-9，取 f=0.48 mm/r3.计算切削速度：查2表 5-109，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60 min）VC= 式中 =242，X0=0.15， y0=0.35，m=0.2 查2表 5-110KVTCy0fxapmCv得 KMV=1.44,KSV=0.8，KKV=1.04， =0.81，KBV=0.97RV工序号工序名称 机床设备 刀具 量具1 粗车，半精车下端面 CA6140 90端面车刀 游标卡尺2粗车，半精车，精车外圆面06.173.052CA614045 弯头车刀 同上3 精车 30.5 的退刀槽 CA6140 45 弯头车刀 同上4 粗车，半精车下端 10圆锥面 CA6140 45 弯头车刀 万能角度尺5 调头粗车，半精车另一端面 CA6140 90端面车刀 同上6 钻，铰 10 的孔倒 60 倒角 CA6140麻花钻，锥柄铰刀塞规7 粗铣，精铣上端凸台 X51 立式铣床 立铣刀 游标卡尺8 钳工去毛刺，划线9 热处理淬火 HRC55-6010磨 16 的外圆面和 10圆锥面游标卡尺万能角度尺11 用工具磨 10对称斜面 万能角度尺12 清洗13 检验14 入库6-1 工艺过程卡零件名称 材料牌号 编制 第 张零件编号 毛坯种类 指导 共 张机械加工工艺过程卡生产类型 毛坯质量 审核工序号 工序名 工序内容 机床 工装夹具 刀具 量具 辅助工具 时间定额（分）1 车用三爪卡盘夹工件上端，伸出长度55，粗车下端面（背吃刀量 1）64.4 到 63.4，再半精车（背吃刀量 0.7）63.4 至 62.7CA6140 三爪卡盘 90端面车刀 游标卡尺2 车粗车 40 外圆面至 18 的外圆面3.0523.052（背吃刀量 2） ，半精车 18外圆面至 16.6 （背吃刀量 1.4）精车.16.6 外圆至 16.3 （背吃刀3.053.052量 0.3）CA6140 三爪卡盘 45外圆车刀 游标卡尺3 车 在 16.3 的外圆上精车 30.5 的退刀槽（背吃刀量1.3） CA6140 三爪卡盘 45外圆车刀 游标卡尺4 车在 16.3 的外圆上粗车 10圆锥面至上端为 16，下端 13.7（背吃刀量 2.3）再半精车至上端 16下端 12.3（背吃刀量 1.4）CA6140 三爪卡盘 45外圆车刀 万能分度尺5 车 调头粗车上端面 62.7 至 61.7（背吃刀量 1）在半精车 CA6140 三爪卡盘 90端面 游标卡尺端面至 61（背吃刀量 0.7） 车刀6 钻，铰 钻 9.8 的孔，再铰 9.8 的孔至 10（背吃刀量0.2） CA6140 三爪卡盘8.3 麻花钻，锥柄铰刀塞规7 铣在上端 40 圆面粗铣 18平面至宽度为 12（背吃刀量 2）进给 4 次,在半精铣至宽度为 10.5，9（背吃刀量 1.5）进给 2 次，精铣至 8（背吃刀量1） ；粗铣 16平面至长度为 19（背吃刀量 1）半精铣至宽度为 18.4（背吃刀量 0.6）精铣至宽度为18（背吃刀量 0.4） ；粗铣 R8.5 的外圆面至R9.5（背吃刀量 1)半精铣至 R8.9（背吃刀量 0.6)在精铣至 R8.5（背吃刀量 0.4） ；粗铣 25斜面至斜边2.78（背吃刀量 1.5）半精铣至斜边 6.4（背吃刀量 1.5）精铣至斜边 10（背吃刀量 1）进给 2 次，再精铣至 12.4X51 立式钻床三爪卡盘 立铣刀 游标卡尺8 钳工 钳工去毛刺，划线9 热处理 淬火 HRC55-6610 磨 磨 16.3 外圆面和上端 16 下端3.049磨床 三爪卡盘 砂轮 游标卡尺12.3 圆锥面至上端 16 下端 12（背吃刀量0.3）11 工具磨在上端 16 下端 12 的圆锥面上用工具磨下端10对称斜面（背吃刀量 3）工具磨床 三爪卡盘 锯刀 万能分度尺12 清洗13 检验14 入库表 6-2 工序卡零件名称 材料型号 第 张机械加工工序卡 零件型 号 毛坯种类同时加工共 张生产批量 毛坯重量生产编号 夹具编号工序名称 1 夹具名称 编制设备名称 工序工时 指导设备型号 冷却液 审核工步号 工步内容走刀长度（mm）走刀次数主轴转速（r/mi
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