1000t自航起重船 扒杆千斤柱、人字架工艺

一、概况：本船起重系统为双扒杆自航起重船，扒杆臂架采用钢管桁架焊接结构，扒杆头部采用钢管板梁箱形结构，根部为钢管板架结构，除扒杆臂架主管外材料均为材料为 Q345-B，主管为560x24，材料为 WDB620C,臂架箱形结构的腹板为 30mm，面板为 34mm，臂架中部钢管桁架结构中心高 4.6m,中心宽 2.35m，扒杆根部中心距离为 16.8m，头部中心距为 5m，鹅头与臂架的夹角为 25。扒杆臂架设三根横梁，在第一根横梁和第二根横梁之间设三根大斜撑，横梁主管299x12，大斜撑为426x20,扒杆头部为钢管板梁结构。扒杆结构的焊接详见焊接规格书，扒杆头部上表面安装变幅滑轮组，下表面安装主、副钩滑车组,两主钩的中心距为 5000mm，两副钩的中心距为 2500mm。臂架支座采用箱形焊接结构，材料为 Q345-B，臂架与臂架支座采用销轴连接，销轴直径为650mm,臂架下支座内设有铜衬套，采用油脂润滑。千斤柱为二套独立的结构，制造安装后将千斤柱的上横梁的面板连为一体，千斤柱直腿采用2000x20mm 的焊接钢管，斜腿采用2400x20mm 的焊接钢管，直腿和斜腿的顶部和根部为加厚管分别为2000x24mm 和2400x24mm 焊接钢管，千斤柱上横梁采用焊接箱形结构，千斤柱直腿和斜腿及上横梁材料均采用 Q345-B，焊接详见焊接规格书。千斤柱高度甲板以上为 37500mm,直腿中心距离为 14700mm ，千斤柱的直腿和斜腿前后距离32200mm, 千斤柱的直腿穿过甲板和船体结构牢固焊接，斜腿和船体甲板上的加厚板牢固焊接。千斤柱的上横梁面板上装有变幅滑轮组。扒杆下设前人字架，人字架高度 15m，前人字架直立柱、斜立柱以及上横梁都采用箱形结构，直立柱穿过甲板直接插入船底，并和船体结构牢固焊接。前人字架所用板材材质为 Q345-B， 。臂架支座安装在前人字架上的上横梁上，每组臂架支座有 2 个耳板穿过横梁面板插入到内部和横梁内隔板牢固焊接。二、扒杆制造工艺：1、所有材料必须严格按照图纸要求采购，材料为 WDB620C 和 Q345-B，材料必须有质量保证书。2、认真消化设计图纸，根据厂里的扒杆分段制造图，进行分段制造。3、所有节点都必须根据角度，管材大小，进行放样，用马纹纸或白铁皮放出管节点的相关线和节点加强板样板。4、下料前，下料人员应对钢材规格、材质、钢号及构件要求进行核对，无误后方可下料；并做好下料跟踪记录。5、收缩余量的加放：箱形梁的面板和腹板按 1.5/1000,管材按 1.2/1000。6、所有分段都应该在平台或胎架上制造。共 6 页1000t 自航起重船 扒杆千斤柱原则制造工艺第 3 页7、平台或胎架应有足够的强度和刚性。 胎架或平台的水平度要求为1.5mm，胎架建成后应交验认可。8、分段划分时应注意：扒杆主管接头不允许在同一截面，四根主管必须错开，错开间距相互之间都要求大于 500mm 以上。主管对接时请注意：因为主钢管为直缝管，因此对接时要求钢管直焊缝一定要避开受拉和受压区，直焊缝之间弧长错开大于 300mm，并且要求直焊缝在水平线的上下 45范围内。见图：9、扒杆下端的箱形梁和横梁按图纸预制好，注意箱形梁的面板和腹板对接缝都应该错开，和横隔板也要求错开，其间距应该大于 300mm。10、 大撑杆事先预制好，管段的相贯线先画好、十字线用洋冲敲好。11、 头部箱形结构同样应该按图先预制好，要求同第 9 条。12、 所有单根管材下料前都应该划出十字线，并用点冲敲好。13、 单根管拼接对好十字线，并用工艺马板固定好，焊接严格按对称施焊的原则。多层多到焊。每焊完一道都必须认真清渣。并认真检查合格后，方可进行下一道施焊。14、 管对接完成后检查对接后的直线度、傍弯度。合格后方可进行片装。15、 片装必须在钢性平台或胎架上进行，事先画线，再进行片装，同样画出中心线、水平线、检验线。16、 片组装成分段，必须在平台上或胎架上进行。组装成分段后必须将所有的中心线、水平线标出，并用洋冲冲好。焊接前要将分段和胎架固定好。17、 分段焊接严格按照对称焊接的原则，从中间向两端，必要时还要在中间用千斤顶顶起，进行焊接。18、 箱形梁制造应该将面板，腹板上的中心线用点冲敲好。能够事先预制的先预制好。并焊接校正好。对需要开工艺孔的部位必须得到设计人员的认可。19、 对板厚差4mm 的对接构件，图中若没有规定，厚板超出部分按板厚差 4 倍削斜。三、分段平面合拢的工艺要求：1)、按图纸要求放地样线， 制作平面组装合拢胎架。胎架应该有足够的刚性。2） 、拼装分段单元的要求：分段单元总长：5.0mm;分段单元弯曲矢高:l/1500,且不应大于 10.0;管接头对口错边:t/10, 且不应大于 3.0;管接头按焊接规格表用带垫板的焊接。3）平面总拼组装后的要求：地样线的要求：对角线要求： (D1D2)4; (D3-D4)4; (D5-D6)4分段总拼组装后的要求：扒杆总长：15mm;扒杆直线度：l/1500,且不应大于 15.0;扒杆旁弯度：l/2000，且不应大于 15.0;底中心距离：168003 mm;头部中心距离：50001mm四、焊接工艺要求：1、 焊接材料：主管对接要求：1.1 手工电弧焊选用上海电力修造总厂有限公司生产的 J607RH 焊条，规格 4.0 mm，扩散氢含量 1.4 mL100 g（甘油法）。焊接接头试板的坡口型式为：双面 V 形 60对接，正面坡口深 15 mm，不留钝边。正面焊接后，将反面清根、打磨后焊接。焊条经 400保温 1 h 烘焙后使用。1.2 气体保护焊选用钢铁研究总院研制的 GHS60N 和 GHS70 气体保护焊焊丝，规格分别为 1.2 mm和 1.6 mm，对 WDB620 钢实施焊接试验。共 6 页1000t 自航起重船 扒杆千斤柱原则制造工艺第 5 页1.3 埋弧焊选用武汉钢铁（集团）公司生产的 WS03 焊丝，规格 4?0 mm。配用焊剂为四川大西洋焊接材料股份有限公司生产的 CHF101。WS03 焊丝 +CHF101 焊剂。 其余：手工电弧焊焊条为碱性焊条（E5015、 ） 。CO2 保护焊采用焊丝 H08MnA。埋弧焊丝为 H10Mn2，焊剂为 SJ101。2、所有焊工应具有相应等级的焊工资格证书。3、所有焊接在焊前的坡口都必须向船厂质检和监理船东代表报验。4、装配定位焊要求定位焊所用焊条应与焊接工艺规定的焊条相同进行定位。定位焊长度不得小于 30mm，一般长度为 3050mm，定位焊间距为 200300mm。定位焊高度不超过焊脚高度的 2/3。定位焊工作结束后，应提交检验认可后方能施焊。焊接时要使用引、熄弧板。5、零件对接检查对接板的宽度，二者偏差应小于 2mm。当对接边宽度不等时，应保证连接边平齐。当采用埋弧自动焊时，正面焊完后反面应碳刨清根后施焊。当采用手工焊时，板厚不大于 8mm 时可不预开焊接坡口，但需在反面焊时应碳刨清根后施焊；板厚大于 8mm 时，需在反面焊时应碳刨清根后施焊。6、每条焊缝均采用分中向两端对称施焊。7、钢管对接缝一定按要求开好坡口，当周围环境温度低于 5 度时，焊接前要预热，焊后要保温。8、所有焊接严格按照材料与焊接规范2006 中的规定施工。9、焊接检验按厂方检验方案，不明确的按材料与焊接规范2006 中第 3 篇中 6.3.2 的要求进行检验。五、千斤柱的施工工艺千斤柱由直腿和斜腿以及上横梁组成。工艺如下：1、直腿和斜腿的拼接，画好钢管的十字线，完成内部的横隔板和纵向加强 T 型梁的预制。2、安装横隔板和 T 梁，焊接从中间向俩端对称焊接，焊工为偶数焊接施焊。3、管对接事先开好坡口并用马板固定好，报验合格后方可施工焊接。4、 焊接原则：对称施工焊接，多层多道焊接，每焊一道都必须认真清渣。5、焊接采用 CO2 气体保护焊，焊丝用高强度焊丝。6、焊接完成后检查对接管的直线度和旁弯度。7、X 射线和超声波检查按工厂要求。8、上横梁的装配焊接参照扒杆头部箱型结构工艺要求进行。9、9、焊接检验按厂方检验方案，不明确的按材料与焊接规范2006 中第 3 篇中 6.3.2 的要求进行检验。六、前人字架施工工艺前人字架为箱型结构。工艺要求如下：1、下料必须放 1/1000 的焊接收缩量。2、 板材拼接严格按照拼板的要求进行。3、拼板后进行划线，将面板和腹板上的纵向加强 T 梁安装好。划线每 500 加放 1mm 的收缩量。4、T 梁的与板必须开好坡口，可以开单面坡口反面清根。5、箱梁的面板腹板对接缝都必须错开大于 300mm6、内部横隔板和板对接缝也应该错开大于 200mm7、组装箱型梁、焊前划好中心线检验线。8、焊接四条角焊缝。焊前检查坡口，认可后方可焊接。9、焊接原则：从中间向俩端施焊，采用 CO2 气体保护焊。焊丝用高强度焊丝，先焊内焊缝，后焊外焊缝。10