蜗轮箱箱体机械加工工艺及夹具设计-镗∅47孔、铣θ20顶孔平面
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20
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本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 7 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 7 1.7蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称卧式车床 C616A材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图QQ 3 21abB量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 精车 A 面，并保证 a=281.5，并使 A 面的粗糙度达到 6.3 面车刀 1 135 1.5 0.25 1.3 2002 精车 B 面，并保证 a=280，b=19 面车刀 1 136 1.5 0.25 1.3 200本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 9 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 9 1.9蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称卧式镗床 T611材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图QQ 3 21 DDaA量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 粗镗 A 孔，使 a=46硬质合金W18Cr14C2 268 2.5 0.5 20 60本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 5 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 5 1.5蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称X701材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图1 3bAQQ a量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 精铣 A 面，并保证 a=20，b=5 面铣刀 1 330 0.7 0.15 300 300本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 6 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 6 1.6蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称双端面铣床 X364材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图 b3Q1 2QA BC ca量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 精铣 A，B 面，使 a=195，b=80 并保证 A 面的粗糙度为12.5，B 面的粗糙度为 6.3 面铣刀 1 261 0.7 0.15 0.4 3002 精铣 C 面，使 c=308 面铣刀 1 40 0.7 0.15 0.4 300本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 10 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 10 2.0蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称卧式镗床 T611材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图3Q1 4Qa bc1.61.61.6A BC量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 精镗 A 孔，保证 a=33 要求粗糙度达到 1.6，倒角 C2硬质合金W18Cr14C1 70 1 0.4 30 1002 精镗 B 孔，使 b=185，粗糙度达到 1.6，倒角 C2硬质合金W18Cr14C1 30 1 0.4 60 1003 精镗 C 面，保证 c=125，粗糙度为 1.6硬质合金W18Cr14C4 120 0.1 0.06 70 300本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 11 页指 导机 械 加 工 工 序 卡 片 11 2.1 蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称卧式镗床 T611材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图QQ 3 21 DDaA量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 精镗 A 孔，使 a=46硬质合金W18Cr14C2 268 2.5 0.5 20 602 精镗 A 孔，使 a=47+-0.015 b=105+-0.090硬质合金W18Cr14C1 268 1 0.4 30 80本工序号 零件图号 名 称 编 制 王红建 第 12 页指 导 丁红军北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 13 2.2蜗轮箱审 核 丁红军共 15 页设 备 名 称立式钻床 Z535材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图1M14ba5量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 钻 M14 的油孔，并保证 a=35，b=100 麻花钻 1 70 3.5 0.25 35 8002 攻 M14 的螺纹，并保证 b=100，c=35，并且螺纹的长度d=30 丝锥 1 3.5 1.5 0.12 200本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 12 页指 导机 械 加 工 工 序 卡 片 12 2.1 蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称立式钻床 Z535材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图QQabc21量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 钻顶孔使 a=18 ，b=80，c=70 麻花钻 1 38 5.5 0.6 30 4002 攻螺纹，使 a=20 深 22，b=80，c=70 丝锥 1 38 5.5 1.5 20 400本工序号 零件图号 名 称 编 制 王红建 第 15 页指 导 丁红军机 械 加 工 工 序 卡 片 15 2.4 蜗轮箱审 核 丁红军共 15 页设 备 名 称立式钻床 Z535材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图15M10深深2 5量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 钻孔 3-M10 麻花钻 1 11 3.5 0.25 30 10002 攻螺纹，使螺纹孔深 12，使孔为 10 丝锥 1 12 1.5 20 250本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 14 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 14 2.3蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称立式钻床 Z535材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图1aM8深 14深5量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 钻六个 M8 的螺纹孔，并保证 a=105+-0.105 麻花钻 1 8 3.5 0.25 30 12002 攻 M8 的孔深 14 丝锥 1 8 1.5 20 400本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 8 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 8 1.8蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称卧式镗床 T611材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专业夹具工序简图3Q1 4Qa bc1.61.61.6A BC量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 精镗 A 孔，并使 a=32硬质合金W18Cr14C2 69 2.5 0.5 20 902 粗镗 B 孔，并保证 b=184硬质合金W18Cr14C1 29 3 0.5 40 703 粗镗 C 面，保证 c=124.8硬质合金W18Cr14C3 120 0.3 0.15 60 200本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 1 页指 导机 械 加 工 工 序 卡 片1 1.1 蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称X701材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专用夹具工序简图1 3bAQQ a量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 粗铣 A 面，并保证 a=20.7，b=4.3 面铣刀 1 330 3 0.25 240 200本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 2 页指 导机 械 加 工 工 序 卡 片 2 1.2 蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称组合钻床 z35材 料 牌 号HT200夹 具名 称 代 号专用夹具工序简图1 318QQba量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 钻 4 个孔，并保证 a=260，b=16016 高速钢钻头1 20 5.5 0.6 25 5002 铰孔，使孔达到 18，并保证 a=260，b=180 铰刀 1 20 0.075 1.5 15 200本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 3 页指 导北华航天工 业 学 院机 械 加 工 工 序 卡 片 3 1.3 蜗轮箱审 核共 15 页设 备 名 称双端面铣床 X364材 料 牌 号HT200冷 却 液夹 具名 称 代 号专用夹具工序简图 ab3Q1 2QA BC c量 具工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数走 刀长 度切 削深 度 进给量切 削速 度主 轴转 数 名称 规格1 粗铣 A,B 面，使 a=196.4，b=80.7 面铣刀 1 261 1.5 0.25 24 2002 粗铣 C 面，保证 c=308.7 面铣刀 1 261 0.7 0.15 40 300机 械 加 工 工 艺 姓 名 班 级 学 号 指导教师 北华航天工业学院毕业论文1目录摘 要 1第 1 章 蜗轮箱加工工艺规程设计 21.1 零件的分析 .21.1.1 零件的作用 21.1.2 零件的工艺分析 21.2 零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 .31.2.1 孔和平面的加工顺序 31.2.2 孔系加工方案选择 31.3 蜗轮箱箱体加工定位基准的选择 .41.3.1 粗基准的选择 41.3.2 精基准的选择 41.4 蜗轮箱 I 加工主要工序安排 4第 2 章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.1 加工余量的计算 .72.1.1 顶面的加工余量 72.1.2 四个底孔加工余量 72.1.3 顶面 的孔 .7202.1.4 前后端面加工余量 82.1.5 前后端面上螺孔 M8，螺孔 M10，螺孔 M14 的加工余量 .82.1.6 镗孔的加工余量 82.1.7 两侧面加工余量 9第 3 章 确定切削用量及基本工时 93.1 粗、精铣顶面 .93.1.1 粗铣 93.1.2 精铣 103.2 钻、铰定位孔 .113.2.1 钻孔 113.2.2 铰定位孔 123.3 粗镗 的主轴孔 1347J3.4 精镗 的主轴孔 143.5 加工 螺孔 .14310M3.5.1 钻孔 143.5.2 攻丝 153.6 粗、精车两侧面 .153.6.1 粗车 153.6.2 精车 16第 4 章 时间定额计算及生产安排 174.1 粗、精铣顶面 .174.2 钻、铰定位孔 174.3 粗、精车两侧面 184.4 钻、攻 螺纹孔 18310M4.5 粗镗 主轴孔 1847J第 5 章 专用夹具设计 195.1 镗 主轴孔夹具设计 195.1.1 工件加工工艺分析 195.1.2 定位方案及定位元件设计 19北华航天工业学院毕业设计论文25.1.3 夹紧方案及夹紧元件设计 205.1.4 夹具体的设计 205.1.5 镗套，衬套的设计 205.1.6 定位元件的设计 225.1.7 定位误差分析 235.1.8 镗削力与夹紧力计算 245.1.9 夹具精度的计算 245.1.10 夹具操作的简要说明 255.2 镗 组合镗孔夹具设计 2670J5.2.1 工件加工工艺分析 265.2.2 定位方案及定位元件设计 265.2.3 夹紧方案及夹紧元件设计 265.2.4 夹具体的设计 275.2.5 镗套，衬套的设计 275.2.6 定位元件的设计 295.2.7 定位误差分析 305.2.8 镗削力与夹紧力计算 305.2.9 夹具精度的计算 315.2.10 夹具操作简要说明 32致 谢 34参考文献 35北华航天工业学院毕业论文3摘 要蜗轮箱 I 的工艺规程和夹具设计是一个贴近实际的毕业设计。该零件结构有一定复杂性，有两个主轴孔，并且有底面的大平面，因此零件毛坯采用灰铸铁铸造成形，箱体零件是一种典型零件，因此其加工工艺规程和夹具设计也具有典型性。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，整个工艺过程中主要是先加工基准面，在加工其他的平面和孔，达到零件图上的要求。对各平面加工时，首先是考虑定位，以保证平面的尺寸精度、相互位置精度和表面粗糙度，同时提高了生产率。箱体零件的轴孔是箱体零件的关键，因此我采用专用夹具卧式镗床镗孔来保证各孔系的尺寸精度、平行度、同轴度等要求，对其他的油孔、螺纹孔、紧固孔的加工可放到最后进行。蜗轮箱 I 的主要加工部位为两端面和轴孔。为了满足零件要求，采用专用铣床夹具和镗床夹具来进行加工，将大大提高产品质量和生产率。关键词：夹具 镗模 余量 误差 精度北华航天工业学院毕业设计论文4第 1 章 蜗轮箱加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是蜗轮箱 I。蜗轮箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证蜗轮箱各部件的正确安装。因此蜗轮箱箱体零件的加工质量，不但直接影响箱体内各个部件的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。蜗轮箱安装轴主要是实现能量的传递。在两个轴的端面都有挡盖，两个轴相互垂直安装，前后端面支承孔 、左右端面支撑孔 用以安装传动轴，37Jm47Jm实现其能量传递。1.1.2 零件的工艺分析由蜗轮箱零件图可知：这是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有六个平面需要进行加工，支承孔系在分别在前后和左右端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以顶面为主要加工表面，这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；M20 螺纹孔的钻和攻丝。其中顶面有表面粗糙度要求为 ，螺纹孔因为是安装吊环的，精度12.5Ram要求不是很高。（2）以底面为主要加工表面，这一组加工表面包括：底面的铣削加工；钻的工艺孔，因为底面和工艺孔都要作为以后加工面的定位基准，所以精度418m要求高，底面需要精铣，工艺孔则需要铰。（3）以 、 两个相互垂直的支承孔为主要加工表面。这一组加工7J47Jm表面包括：镗 、 和 1 个 的孔；另外还有一个长 120mm 的385Hm内表面，尺寸为 的与 孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上有1950的螺孔，以及 1 个 的油孔；尺寸为 278mm 与孔轴线垂直的左右680M深 3M深端面，端面上有 的螺纹孔，除此就是前后端面的铣削和左右端面的车削。其2深中前端面有表面粗糙度要求为 ，后端面有粗糙度要求为 3，左右端面Ra.612.5Ram有表面粗糙度要求为 ， 和 的螺纹孔都要求均布在圆周上，m.810深 深尺寸 圆周表面要求粗糙度为 ，镗的这三个孔的内表面的粗糙度要求为120m.，并 和 两个孔的中心线有尺寸要求为 ，而且.6Ra7J907J 0.9这两个控的圆度公差要求 0.015mm。北华航天工业学院毕业论文51.2 零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于蜗轮箱 I 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于生产量也相当大，怎样满足生产率要求也是蜗轮箱 I 加工过程中的主要考虑因素。1.2.1 孔和平面的加工顺序箱体零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。蜗轮箱 I 箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。蜗轮箱 I 零件的加工工艺应遵循粗先加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样处理还有一个好处就是在粗加工以后零件表面有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。1.2.2 孔系加工方案选择蜗轮箱 I 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择最经济的机床。根据蜗轮箱 I 零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，蜗轮箱 I 箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用卧式镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而卧式镗孔却能适应这种要求。综合以上的特点，本零件孔的加工采用卧式镗床镗孔。北华航天工业学院毕业论文61.3 蜗轮箱箱体加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙；（3）保证 和 两个孔相互位置要求。37Jm47J为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。但是从蜗轮箱的零件结构上看，两个主轴孔作为主要基准是不行的，为了能实现要求，在加工两个孔的时候都选用底面作为基准，以减少定位基准不重合所带来的精度误差。也就是以底面和底面两个孔限制 6 个自由度。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。1.3.2 精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证蜗轮箱 I 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从蜗轮箱 I 零件图分析可知，它的底平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后和左右端面，虽然它是蜗轮箱 I 的装配基准，但因为它与蜗轮箱 I 的主要支承孔系垂直和平行。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.4 蜗轮箱 I 加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。蜗轮箱 I 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以 外圆表面定位粗、精加工底平47Jm面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于底平面加工完成后一直到蜗轮箱 I 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底面上的两工艺孔的需要铰。由于 M14 的油孔要作为加工 的螺孔自由度的限制，所以尽管它们在同一平面6810M深上，但是 M14 油孔要先 的螺孔先加工出来。深后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹顶孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于蜗轮箱 I，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及c9080.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁北华航天工业学院毕业论文7屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 200mg。根据以上分析过程，现将蜗轮箱 I 加工工艺路线确定如下：方案一：工序 1：粗铣底面。以 外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。选用 X701 铣47Jm床和专用夹具。工序 2：钻、铰底面工艺孔。同样以 外圆作为基准，内表面进行夹紧。选47J用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。工序 3：粗铣前后端面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 4：粗铣左右两侧面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 5：粗铣顶面。以底面和两对称工艺孔为基准，选用 X701 铣床和专用夹具。工序 6：精铣底面。以 外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。选用 X701 铣47Jm床和专用夹具工序工序 7：精铣前后端面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 8：精铣左右两侧面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 9：粗镗 主轴孔，以底面和两对称工艺孔为基准，选用卧式镗床47JmT611。工序 10：粗镗 主轴孔，同时镗 孔和尺寸为 的右端面，以3185m120m底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床 T611。工序 11：精镗 主轴孔，以底面和两对称工艺孔为基准，选用卧式镗床47JT611。工序 12：精镗 主轴孔，同时镗 孔和尺寸为 的右端面，以3m185120底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床 T611。工序 13：钻 M14 油孔。以 内孔和 左端面定位，选用专用组合钻床37J20mZ35 和专用夹具。工序 14：钻 M20 吊环孔。以底面和两对称工艺孔为基准，选用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。工序 15：钻、攻 孔。以 内孔和 左端面定位，同时以 M1468M70J120油孔定绕 Z 轴的旋转，选用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。工序 16：钻、攻 孔。以 内孔和底面左端面定位，同时以 M20 油孔319m定绕 Z 轴的旋转，选用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。北华航天工业学院毕业论文8工序 17：清洗，选用清洗机清洗。工序 18：检验入库。方案二：工序 1：粗铣底面。以 外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。选用 X701 铣47Jm床和专用夹具。工序 2：钻、铰底面工艺孔。同样以 外圆作为基准，内表面进行夹紧。选37J用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。工序 3：粗铣前后端面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 4：粗车左右两侧面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 5：粗铣顶面。以底面和两对称工艺孔为基准，选用 X701 铣床和专用夹具。工序 6：精铣底面。以 外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。选用 X701 铣47Jm床和专用夹具工序工序 7：精铣前后端面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床X364 和专用夹具。工序 8：精铣车左右两侧面。以底面和两对称工艺孔为基准。选用专用双面组合铣床 X364 和专用夹具。工序 9：粗镗 主轴孔，以底面和两对称工艺孔为基准，选用卧式镗床47JmT611。工序 10：粗镗 主轴孔，同时镗 孔和尺寸为 的右端面，以3185m120m底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床 T611。工序 11：精镗 主轴孔，以底面和两对称工艺孔为基准，选用卧式镗床47JT611。工序 12：精镗 主轴孔，同时镗 孔和尺寸为 的右端面，以3m185120底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床 T611。工序 13：钻 M14 油孔。以 内孔和 左端面定位，选用专用组合钻70J20m床 Z35 和专用夹具。工序 14：钻 M20 吊环孔。以底面和两对称工艺孔为基准，选用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。工序 15：钻、攻 孔。以 内孔和 左端面定位，同时以 M1468M70J120油孔定绕 Z 轴的旋转，选用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。工序 16：钻、攻 孔。以 内孔和底面左端面定位，同时以 M20 油孔319m定绕 Z 轴的旋转，选用专用组合钻床 Z35 和专用夹具。北华航天工业学院毕业论文9工序 17：清洗，选用清洗机清洗。工序 18：检验入库。根据以上的分析，这两个工序过程主要是左右端面的加工方法不同，根据零件图的分析左右端面有一个凹坑，用双面铣床不好加工，只好用车床，所以综合以上的分析，选用第二种工艺程序。以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表 1） 。第 2 章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“蜗轮箱 I 箱体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200，硬度 HB 为 170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。2.1 加工余量的计算2.1.1 顶面的加工余量根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-23。其余量值规定为 ，m5.10现取 。表 3.2-27 粗铣平面时厚度偏差取 。m5.1 0.27m精铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-24，其余量值规定为，现取 。7.060.7铸造毛坯的基本尺寸为 根据机械加工工艺手册第 1 卷。.35.7038表 3.1-21,铸件尺寸公差等级选用 IT7，铸件尺寸公差为 。6.1则： 毛坯的名义尺寸为： m20.毛坯最小尺寸为： 8612.毛坯最大尺寸为： .330粗铣后最大尺寸为： 7.粗铣后最小尺寸为： .0精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 。m82.1.2 四个底孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。因为四个孔是用来固定箱体的，粗糙度不要求，但是这四个孔要做为以后加工其他面的定位基准，所以要有一定的粗糙度要求，现设表面粗糙度要求为 。参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-9，确定工序尺寸及加工余mRa3.6量为：钻孔： 17扩孔： （Z 为单边余量）.5mZ85.02铰孔： 81北华航天工业学院毕业论文10（Z 为单边余量）mZ85.02铰孔： 10.15m2Z2.1.3 顶面 的孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-9，现确定其工序尺寸及加工余量为：钻孔： 18m扩孔： 202.1.4 前后端面加工余量根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-23，其加工余量规定为，现取 。m7.207.2精铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-24，其加工余量取为 。m7.0铸件毛坯的基本尺寸为 ，根据机械加工工艺手册第 1 卷表m4.987.01953.1-21，铸件尺寸公差等级选用 IT7。可得铸件尺寸公差为 。4.1毛坯的名义尺寸为： 2毛坯最小尺寸为： 1.毛坯最大尺寸为： 8.9482.1.5 前后端面上螺孔 M8，螺孔 M10，螺孔 M14 的加工余量毛坯为实心，铸件。参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-20，现确定螺孔加工余量为：螺孔 8Mm钻孔： 6.8m螺孔 10钻孔： .5孔4钻孔： 122.1.6 镗孔的加工余量根据工序要求，前后和左右端面配合孔加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各个工序余量如下：粗镗：孔，参照机械加工工艺手册 1表 2.3-48,其余量值为 ；185Hm m3孔，参照机械加工工艺手册 1表 2.3-48,其余量值为 ；37J 2孔，参照机械加工工艺手册 1表 2.3-48,其余量值为 。4精镗：北华航天工业学院毕业论文11孔，参照机械加工工艺手册 1表 2.3-48,其余量值为 ；185Hm m1孔，参照机械加工工艺手册 1表 2.3-48,其余量值为 ；37J孔，参照机械加工工艺手册 1表 2.3-48,其余量值为 。4铸件毛坯的基本尺寸分别为：孔毛坯基本尺寸为 ；815 m183185孔毛坯基本尺寸为 ；mJ73 02孔毛坯基本尺寸为 。4 472.1.7 两侧面加工余量由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：粗车：参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-2，其余量值为 2.5mm。精车：参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-5,其余量值规定为 。m5.1铸件毛坯的基本尺寸分别为： ， 。m2815.278根据机械加工工艺手册 1表 2.3-11，铸件尺寸公差等级选用 IT7，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差分别为 。m4.1则两侧面毛坯名义尺寸分别为： .毛坯最小尺寸分别为： 32807.毛坯最大尺寸分别为： .12.1.8 铣 孔内端面加工余量 185H根据机械加工工艺手册 1表 2.2-25，只需进行粗、精铣加工才能达到所需表面粗糙度要求 及尺寸精度要求。参照机械加工工艺手册第 1 卷 2表 3.2-23，.6Ram其余量值规定为 ，现取 。0.2m5.1铸件毛坯的基本尺寸为 。根据机械加工工艺手册第 1 卷 223表 2.3-11，铸件尺寸公差等级选用 IT7，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 。m.毛坯名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 951051毛坯最大尺寸为： m.24.23其他各个面及控的加工余量照以上方式计算。第 3 章 确定切削用量及基本工时3.1 粗、精铣顶面机床：双立轴圆工作台铣床 X701刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数mdw4014Z北华航天工业学院毕业论文123.1.1 粗铣铣削深度 ：pam3机床主轴转速 ：n（式 3.1）01Vnd式中： 铣削速度V 切削圆周直径0d参照机械加工工艺手册 1表 2.4-81，取 4/Vms代入（式 3.1）得： ， 取 n=200r/min0146019/in3.nrd实际铣削速度 ：V .2./160s式中：n 为转速进给量 ：f（式 3.2）ffVaZn式中： 每齿进给量fa 齿轮齿数Z 主轴转数n每齿进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-73，取f Zmaf/25.0带入（式 3.2）得：smaVff /67.10/2145.0工作台每分进给量 ：m（式 3.3）fn式中： 进给量 f主轴转数n代入（式 3.2）得：min/2.70/6.1sVffma被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 4l刀具切入长度 ：1l（式 3.4）210.5(13)lDa式中： 铣刀直径D 铣刀宽度a根据机械加工工艺手册 1表 2.4-81, m40代入（式 3.4）得：北华航天工业学院毕业论文13maDl 42)31(5.021 刀具切出长度 ：取2lm走刀次数为 1机动时间 ：jt1270.1.injmlf3.1.2 精铣铣削深度 ：pa.5每齿进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-73，取f 0.15/famZ铣削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-81，取V 6Vs机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n，取 min/28401.360rd in/30r实际铣削速度 ：snV/.6.0进给量 ，代入（式 3.2）得：fmZa/5.10/3145.工作台每分进给量 ：mfin/6/.0sVffm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 4l刀具切入长度 ：精铣时110lD刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1机动时间 ：2jt min7.063401mjfl则： 本工序机动时间 i8121jjjtt3.2 钻、铰定位孔3.2.1 钻孔机床：组合钻床刀具：麻花钻切削深度 ： 钻刀直径取pa5.m16m进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-39，取f 0.6/fmr北华航天工业学院毕业论文14切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-41，取V 0.35/Vms机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n，取min/9.41761.30501rdn in/5r实际切削速度 ：sV/.04.10被切削层长度 ：l2刀具切入长度 ：1（式 3.5）1(12)rDlctgk式中： 钻孔的孔径D 钻头的主偏角rk由实际钻孔知道， 取 16mm,所以代入（式 3.5）得：mctgctgklr 6.2106)21(21 刀具切出长度 ： 0l走刀次数为 1机动时间 ：jt in2.506.21fnlj3.2.2 铰定位孔切削深度 ：pa.7m进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-58， 取f 1.530/fmr1.5/fmr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-60，取V ./Vs机床主轴转速 ：n机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：，取min/23.15984.36010rd in/20r实际切削速度 ：Vsn/.601.0被切削层长度 ：l2刀具切入长度 ：1（式 3.6）01(12)rDdlctgk北华航天工业学院毕业论文15式中： 钻孔的孔径D 铰刀的主偏角rk 扩，较前孔的直径0d经查手册得： =17.85mm，则代入（式 3.6）得：mctgctgklr 04.21285.71)(201 刀具切出长度 ：l2走刀次数为 1机动时间 ：2jt min07.25.41fnlj定位孔加工机动时间 ：jti9.021jjjtt本工序机动时间 。njt3.3 粗镗 的主轴孔47J机床：组合镗床刀具：高速钢刀具 VCWr418切削深度 ：pa3m进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-66，刀杆伸出长度取 ，因此f m30确定进给量 0.5/r切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-66，取V ./Vs机床主轴转速 ：n机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：，取min/6.124.3801rd in/60r实际切削速度 ：Vsn/.09.10工作台每分钟进给量 ：mf563/r被切削层长度 ：l278刀具切入长度 ：1（式 3.7）1(23)praltgk式中： 切削深度pa北华航天工业学院毕业论文16镗刀的主偏角rk则代入（式 3.7）得：mtgtgkalrp 0.723)2(1 刀具切出长度 ： ， 取235m4l行程次数 ：i机动时间 ：1jt in6.91304.782mjfl3.4 精镗 的主轴孔4J机床：组合镗床刀具：高速钢刀具 VCWr418切削深度 ：pam进给量 ：根据切削深度 ，再参照机械加工工艺手册 1表 2.4-66。fpa因此确定进给量 0./fr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-66，取V 0.35/21/minVs机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n，取min/3.741.320rdn in/80r实际切削速度 ：sV/8.06.0工作台每分钟进给量 ：mf min/3204.fn被切削层长度 ：l27刀具切入长度 ，代入（式 3.7）得：1tgtgkalrp 7.30)3(1 刀具切出长度 ： 取2l5m24lm行程次数 ：i机动时间 ：1jt in9.81327.82mjfl则：本工序用的时间 ：jti5.9.621jjjtt北华航天工业学院毕业论文173.5 加工 螺孔310M3.5.1 钻孔机床：组合钻床刀具：麻花钻切削深度 ： 钻刀直径取pa3.5m8.4m进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-39，取f 0.25/fmr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-41，取V Vs机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n，取in/89.124.81360501rdn in/10r实际切削速度 ：smV/3.60.10被切削层长度 ：l2刀具切入长度 ，代入（式 3.5）得：1ctgctgkDlr 15.2)(21 刀具切出长度 ：l20走刀次数为 1机动时间 ：jt min07.125.01fnlj3.5.2 攻丝 机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥进给量 ：由于其螺距 ,因此进给量f1.5p1.5/fr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-105，取V 0.148/./minVs机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n，取min/283104.310rd in/25r丝锥回转转速 ：取5实际切削速度 ：Vsn/13.06102.0被切削层长度 ：lm刀具切入长度 ：1 mf5.4)(北华航天工业学院毕业论文18刀具切出长度 ： （盲孔）2l0机动时间 ：jt min08.25.1405.20112 fnlflj则：本工序用的时间 ：jtmin87.21jjjtt3.6 粗、精车两侧面3.6.1 粗车车床：卧式车床刀具：硬质合金端面车刀切削深度 ：pa2.5m进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-3，取f 1.2/fmr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-9，取V 09Vs机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n，取in/283104.310rdn in/5r实际切削速度 ：smV/4.6.10被切削层长度 ：l3刀具切入长度 ，代入（式 3.5）得：1ctgctgkDlr 25.4102)(21 刀具切出长度 ： 取l24m23l走刀次数为 1机动时间 ：jt in74.02.513621 fnlj3.6.2 精车车床：卧式车床刀具：硬质合金端面车刀切削深度 ：pa1.5m进给量 ：根据机械加工工艺手册 1表 2.4-4，取f 0.25/fmr切削速度 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.4-9，取V 167Vs机床主轴转速 ，代入（式 3.1）得：n北华航天工业学院毕业论文19，取min/234164.30710rdVn in/30r实际切削速度 ：s/.0.10被切削层长度 ：l36刀具切入长度 ，代入（式 3.5）得：1 mctgctgkDlr 25.412)(21 刀具切出长度 ： 取l24m23l走刀次数为 1机动时间 ：2jt in86.032.5161 fnlj则：本工序用的时间 ：jtmi74.021jjjtt注：其他的孔面的加工切削用量和工序时间见工艺过程卡。第 4 章 时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该卧抡箱的年产量为 5 万件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量应不低于 209 件。设每天的产量为 210 件。再以每天 8 小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于 2.29min。参照机械加工工艺手册 1表 2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为：（大量生产时 ）Ntktt zfjd /%)1( 0/Ntz因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：（式 4-1）fj式中： 单件时间定额 dt基本时间（机动时间）j辅助时间：用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动ftk布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间4.1 粗、精铣顶面机动时间 ：jt0.92minj北华航天工业学院毕业论文20辅助时间 ：参照机械加工工艺手册表 2.5-45，取工步辅助时间为 。ft min36.0由于在生产线上装卸工件时间很短，这又是毛坯面加工，参照机械加工工艺手册表2.5-46，所以取装卸工件时间可以忽略。则 。0.36minftk：根据机械加工工艺手册 1表 2.5-48， 1k单间时间定额 ，代入（式 4-1）得： dt，i29.i45.%)1)(36.092.(%)1( ktfjd因此一台机器能满足生产要求。4.2 钻、铰定位孔机动时间 ：jt0.27.9minj辅助时间 ：参照机械加工工艺手册表 2.5-41，取工步辅助时间为 。f min4.0由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 。则in1.00.41.5minftk：根据机械加工工艺手册 1表 2.5-43， 2.4k单间时间定额 ，代入（式 4-1）得：dt in9.mi3.0%)1.2)(54.029.(%)( ktfjd因此布置一台机床即能满足生产要求。4.3 粗、精车两侧面机动时间 ：jt0.7612.3minj辅助时间 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.5-22，取工步辅助时间为f0.54min。参照机械加工工艺手册 1表 2.5-23，取装卸工件时间为 0.8min。则0.5481.3inftk：根据机械加工工艺手册 1表 2.5-48， 16k单间时间定额 ，代入（式 4-1）得： dt min29.i5.4%)16)(54.32(%)( ktfjd因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，。min9.i.542dt4.4 钻、攻 螺纹孔310M机动时间 ：jt.780.15ij钻孔的辅助时间 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.5-41，取工步辅助时间为f。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 。 min4.0 min1.0则 。0.41.5minft北华航天工业学院毕业论文21攻丝辅助时间 ：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为 ，工步辅助时ft min1.0间为 。则min4.00.41.5min：参照钻孔 值，取kk2单间时间定额 ，代入（式 4-1）得： dt in29.i6.1%)4.)(.0.(%)( tfjd因此布置一台机床即能满足生产要求。4.5 粗镗 主轴孔47J机动时间 ：jt9.6minj辅助时间 ：参照机械加工工艺手册 1表 2.5-37，取工步辅助时间为 。f min745.0由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 。则min15.0。0.745.10.85iftk：根据机械加工工艺手册 1表 2.5-39， 4.83k单间时间定额 ，代入（式 4-1）得：dt in29.i05.1%)83.41)(95.06(%)( ktfjd因此应布置六台机床同时完成本工序的加工。当布置六台机床时，。min2.i0.65.12dt即能满足生产要求。 注：其他的孔面的加工的时间额定见工艺过程卡。第 5 章 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工蜗轮箱零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工主轴孔的夹具一套。主轴孔的加工将用在组合镗床上加工，刀具为硬质合镗刀 W18Cr14C 对蜗轮箱的孔进行镗孔加工。5.1 镗 主轴孔夹具设计47J本工序为镗两个主轴孔之一的 孔的工序，为了保证其加工精度，在镗孔47Jm前所有的表面均已加工达到规定的尺寸和位置精度要求。5.1.1 工件加工工艺分析孔在零件上是一个水平的长孔，水平距离 278mm 为自由公差，中心线到47Jm北华航天工业学院毕业论文22另一主轴孔 的中心线尺寸为 ，有偏差 0.09 的要求，孔内壁粗糙度要达70J105.9，所以位置精度要还是高，靠卧式镗床可以加工达到精度。1.6Ram镗模要保证以下精度：中心线到另一主轴孔 的中心线尺寸为 ，有偏差 0.09 的要求，孔内37J105.9壁粗糙度要达 。1.6a5.1.2 定位方案及定位元件设计根据零件结构分析可得，因为工件底面是工件的设计基准，也是装配基准。所以以底平面为主要的定位面，则采用经典的一面两销定位，底面将限制工件 Z 方向的移动、X 方向上的旋转、Y 方向上的旋转三个自由度。一个圆柱销限制 X 方向和 Y 方向的移动，另一个削边销则限制 Z 方向的转动。这样可以限制工件的六个自由度,实现完全定位。考虑到尽可能的减小工件装夹时的转角误差，同时使工件能顺利装卸，故在工件的加工侧面使用四个弹簧压块进行压紧。5.1.3 夹紧方案及夹紧元件设计由于该工序为孔加工，在镗削时，切向力垂直于底座，可以帮助工件夹紧。根据工件加工分析，孔有很长一段距离需要镗削加工，所以轴向力只有用四个转动弯压板的夹紧力和工件自身的重力一起产生的摩擦力来克服。整个夹紧机构采用转动压板式螺旋夹紧机构。四个转动弯压板采用标准件：压板 30 320GB2178-80。5.1.4 夹具体的设计(1)底座的长度根据工件的尺寸而定，工件的表面为光面，所以取镗模与工件表面之间的距离为 30mm，底座的尺寸为：L=497mm B=462mm (2) 镗模板的尺寸也根据工件而定，其尺寸为：L=200mm B=70mm H=182mm(3) 根据各孔的位置和精度要求，采用镗套进行加工来提高加工精度，下面对镗套进行设计选取。5.1.5 镗套，衬套的设计对各种套选择的分析：孔的加工需要经过长期的多次的镗削，所以要有很好的润滑和减少摩擦的镗套装置。所以选用滚珠轴承外滚式回转式镗套以减少镗削时镗杆与镗套的摩擦。根据机械加工工艺手册第 2 卷 2可以查得衬套，导套的种尺寸。北华航天工业学院毕业论文23图 5.3 镗套结构图表 5.3 镗 套结构参数907JDd H公称尺寸 允差12Dhtm1ra54 53 65 -0.010-0.023 80 75 18 1.5 35 38 2 1北华航天工业学院毕业论文24图 5.4 固定衬套表 5.4 固定衬套结构参数d D公称尺寸 允差H公称尺寸 允差C 150 +0.016+0.025 45 58 +0.039+0.023 2.5 1夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见镗 孔夹具装配图所47J示。5.1.6 定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距 。gL260135.29gLm由于两工艺孔没有位置度公差，所以两工艺孔的中心距 。 。 305.29m根据机床夹具设计手册 15削边销与圆柱销的设计计算过程如下：北华航天工业学院毕业论文25定 位 销 中 心 距基 准 孔 中 心 距图 5.5 两销定位尺寸关系图（1）确定两定位销中心距尺寸 及其偏差xLLx= =xg305.29mLLg01.3.1)(（2）确定圆柱销直径 及其公差1dd（ 基准孔最小直径）8D1D取 f71d所以圆柱销尺寸为 0.634m（3）削边销的宽度 b 和 B （由机床夹具设计手册 15）4216（4）削边销与基准孔的最小配合间隙 （式 5-3）212)(DLgx其中： 基准孔最小直径 2D 圆柱销与基准孔的配合间隙1 基准孔中心距偏差Lx 定位销中心距偏差g代入（式 5-3）得： 20.274(3).318m（5）削边销直径 及其公差d220.7.92D（6） 、补偿值 （式 5-4）1minLgx式中： 基准孔中心距偏差Lx 定位销中心距偏差g北华航天工业学院毕业论文26 定位孔与定位销最小配合间隙 1min由前面的计算分析代入（式 5-4）得：1min0.80.22Lgx m按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为 ，则削边销的定位圆柱部分定位直6h径尺寸为 。 0.917.25.1.7 定位误差分析1 基准不重合误差在加工过程中，定位基准为底平面，设计基准为 中心线，所以基准不重合，37J并且两基准的垂直距离为 mm，有公差 0.180mm 的要求，另外根据给出的零件105.9图上这两个主轴孔还有圆度公差的要求为 0.015mm ,故基准不重合所带来的误差0.105mm。2 一面两销定位误差(1)移动时基准位移误差 yj（式 5-5） min11XDd式中： 圆柱销孔的最大偏差1d 圆柱销孔的最小偏差D圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙1min代入（式 5-5）得： =yj min11d0.9.16= 25(2) 转角误差（式 5-6）LXDdXDdtg2min2min11 式中： 圆柱销孔的最大偏差1 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙1min 削边销孔的最大偏差2d 削边销孔的最小偏差D 削边销定位孔与定位销最小配合间隙2minX其中： )2(min1i XLgx则代入（式 5-6）得：0.9.60.9.04.6235tg北华航天工业学院毕业论文27则： 0.62195.1.8 镗削力与夹紧力计算根据机械加工工艺手册 1可查得：镗削力计算公式为：圆周分力 ： （式 5-7）0.75.41pFzafHB式中： 切削深度 进给量f 材料硬度由前面计算和查表可得： ， 2.5pammm， 0f2081639231minaxax HBHB代入得（式 5-7）得： =6690.95N0.754.8zF而径向受力为： 12.61.4pf代入以上数据得： =394.92N02.x在镗削中受到的扭矩为： .750.pTDafHB= =25897.23N.750.52.985.1.9 夹具精度的计算夹具精度计算是一个非常重要的环节，它是检验夹具是否合乎零件加工要求。利用夹具在机床上加工工件时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统，它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系，从而保证工序尺寸的要求。这些联系环节中的任何误差，都将以加工误差的形式直接影响工件的加工精度，这些误差主要有：（1）因工件在夹具中定位不准确，使工件的原始基准偏离规定位置而产生工件定位误差 dw。（2）
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