车架制作工艺

车架制作工艺目 录一、车架及相关零部件的工艺性二、车架制作工艺三、典型零部件的加工工艺四、奥铃 2T平台降重车架工艺性分析五、冲压模具知识了解1）、纵梁压型工艺孔选用压型工艺孔选择部位高度方向优先考虑纵梁中部，因纵梁压型后，经常存在纵梁压偏现象，选择中部便于操作者测量纵梁压偏数值，可用米尺直接测量定位孔与上下面的相对位置。前后方向根据纵梁情况合理选用，理论上工艺孔选择越多，对纵梁成型质量越好，优先考虑纵梁两端及中间部位，长度低于 7米的等直纵梁选择 3个定位孔便能保证纵梁压型质量，如下图所示，若纵梁高度方向上有变截面形式，在变截面两端应增加加定位孔，防止纵梁压型后变截面处拉伸，致使纵梁成型不好；若纵梁腹面为变截面形式，因纵梁压型后长度方向变短，在变截面一端应为长圆孔一、车架及相关零部件的工艺性长圆孔长圆孔1、纵梁一、车架及相关零部件的工艺性2）纵梁压型工艺性a、 对槽型断面纵梁，如纵梁前后部都存在变截面部分，则在改变长度时，只要保持各变截面部分形状不变（见图 1中 C、 F段），只变化等截面部分的长度（图 1中 AB、 DE、 GH段），通过增减或更换各种冲压镶块，即可采用一套组合式冲模将所有不同长度纵梁压制出来。如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。一、车架及相关零部件的工艺性b、对矩形断面纵梁，如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用 315油压机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。c、车架纵梁压型时常见问题及原因分析：纵梁压型后槽形高度尺寸不一致原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料厚不一致解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵梁进行模具调整时，一般不会是专业模具一、车架及相关零部件的工艺性具装调人员，而是车间压制纵梁的操作工人，这些人意识不到模具间隙对纵梁成型质量的重要性，只是追求尽快调整，调整后的模具就会有夹渣螺栓未紧固到位等现象，致使模具间隙不均匀，并影响模具使用寿命对设计人员要求：提高模具通用性，减少纵梁品种，尽量要求配套厂家提高模具专用性，同一高度的纵梁保证料厚相同，只是长度进行调整。纵梁压型后上下翼面高度不一致，同时用翼面与腹面装配的零部件难于装配原因：纵梁材质不好，致使纵梁剪板后平板旁弯，如下图所示；压型定位孔偏、压型模具定位孔与纵梁平板定位孔间距不一致，压型模定位孔松动或变型。一、车架及相关零部件的工艺性解决措施：更换材质，解决纵梁剪板旁弯现象，重新测量纵梁平板定位孔与压型模定位孔间距是否一致，不一致便调节纵梁平板，定位孔间距公差控制在 1mm范围内，察看压型模定位销是否松动或变型，若变型需更换新定位销，（致使定位销松动或变型原因：同一高度规格的纵梁不可能用同一个平板钻模 钻孔，不同的平板钻模存在加工等多方面因素，定位孔间距与压型模定位孔比较均存在一定的偏差，有的偏大，有的偏小，在压制纵梁时就会导致压型模定位销间距有时偏大有时偏小，压制一定数量纵梁后，便会导致定位销变型或松动）。对设计人员要求：同一高度纵梁定位孔大小间距保持一致，具体以配套厂家压型模定，新纵梁确定定位孔时可提前与配套厂家沟通，腹面有变截面的纵梁，纵梁一端定位孔应设计长圆孔，定位孔大小一般 30为宜，具体情况以厂家压型模及纵梁情况定，因多数车型方向机使用上翼面及腹面孔位装配，为保证整组方向机孔的相对位置，建议在纵梁方向机孔附近加一定位孔，部分板簧支架也使用纵梁翼面及腹面孔位进行装配，因板簧支架处在整车受力较大，为保证纵梁整体强度，定位孔一般不设计在板簧支架附近一、车架及相关零部件的工艺性a） 采用大冲孔模生产纵梁时，应注意使所有纵梁的绝大多数孔保持通用，并注意使某些纵梁的专用孔与这些通用孔保持适当的距离，以便使这些孔的冲头和凹模镶块可装在一套通用模上，这样当不生产该纵梁时，只需拔去掉该块换冲头即可。对于那些于强度无影响的孔，也可任其冲出。如某纵梁的专用孔和通用孔过近或孔径不同时，通过更换镶块虽可冲出，但较麻烦，最好少用，也可采用补钻、补冲的方法加工出某些专用孔。b） 减少纵梁孔的数量，非常有利于纵梁的生产。为此，应多方设法减少纵梁上的装置件数，如将多个储气筒固定在一套支架上，该系统的其他小附件，有的也可以紧固在该支架上，又如将挡泥板直接固定在驾驶室支架上等。c） 纵梁的紧固孔径应予以标准化， 8 、 10 、 14 、 18 、 22 孔尽量少用，因这些大小的钻头不常用。2、孔一、车架及相关零部件的工艺性d）纵梁尽量不要设计丝孔，因丝孔需操作工人单件手工攻丝，工作效率低e）纵梁尽量不要设计大于 40 的孔，因有些配套厂家纵梁孔位全部采用钻孔形式，采用设备为 Z3040，最大钻孔直径为 40 ，大于 40 的孔在纵梁上数量少的情况下，采用冲孔会增加劳动强度，降低劳动效率，纵梁，大孔尽量系列化 40/47/50/62.5/82.5/100/120f）双层纵梁时， 纵梁孔位应尽量避免出现沉孔，确实需沉孔时，应加强板孔径大于纵梁孔径， 因纵梁加工工艺为纵梁平板钻孔 -纵梁压型 -焊接双层梁 -纵梁衬板透孔，若沉孔加强板孔径小于纵梁孔径，衬板透孔后需将纵梁翻转后再扩孔，操作者极易漏扩。一、车架及相关零部件的工艺性g） 凸焊螺母孔径比丝孔大 3mm，如： M8螺母对应 11孔， M10螺母对应 13孔， M12螺母对应 15孔， (15不需要设计为 14.8）3）横梁a) 横梁长度应小于车架宽度减两倍纵梁料厚两倍纵梁内圆弧 。若纵量内部无加强板，设计横梁长度时不能将纵梁内圆弧忽略b）中间大孔直径径尽量保持与两端半圆直径一致，便于用同一冲孔模具一次冲完，减少换模次数，斜面处尽量不设计孔，斜孔不易钻。一、车架及相关零部件的工艺性4）铆钉a) 铆钉一般优先选用 8以上的， 8铆钉成型不好，铆钳不常用铆接后铆钉头的直径应一般在铆钉直径的 1.5-2倍b)铆钉中心至折弯件内侧距离 10、 12铆钉不应小于 20， 14铆钉不应小于 25c) 14铆钉一般不用于纵梁上下翼面，因上下翼面铆钉需用悬挂铆铆接，悬挂铆一般达不到 14铆钉压力要求 ,特别需要时配套厂家需制作专用铆钳 .一、车架及相关零部件的工艺性d) 纵梁腹面铆钉直径应尽量统一，同一区域铆钉直径尽量一致，减少铆接时更换铆模的次数，如下图，后簧前支架铆钉直径若能统一，可用同一铆模将加强板上的铆钉一次铆完，同时加强板上的所有孔位在钻孔时操作者可用同一钻头一次性将所有孔位钻完，其它零部件横梁等若减少孔的品种，同样可以减少操作者更换钻头的次数，有利于提高劳动生产率一、车架及相关零部件的工艺性5）其它a) 驾驶室支架上板不应长出支架体，如下图示，支架体长处的 5mm应改为零，因车架一般是多个放在一起运输及堆放，若驾驶室支架上板长出支架体，车架堆放时驾驶室支架位置宽度就会小于车架宽度，多个车架就很难堆放在一起b) 折弯件折弯长度一般应大于 20mm,长度太小，折弯后成型不好，如下图：一、车架及相关零部件的工艺性c)零件外形尽量不要向里凹，不便于剪板下料d)如下图 :粉红色双点划线部分为纵梁下料外形 ,为提高材料利用率 ,上端外形线不能高出展开尺寸一、车架及相关零部件的工艺性e)如下图 :加强板外型圆弧需要用冲模 ,若是倒角可直接剪板下料f)铆接车架 ,为提高制作工艺性，避免纵梁上有焊接接件 ,如货厢限位支架等不能焊接 ,因只要有一个焊接件 ,就要用相关工装一、车架及相关零部件的工艺性g)如下图 :驾驶室支架尽量采用螺接 ,因驾驶室支架对角线属关键控制尺寸 ,操作者测量对角线超差时 ,可用手锤敲击调整至要求一、车架及相关零部件的工艺性e) 因车架是靠浸漆进行涂装的，部分零件应留漏漆工艺孔，一般漏漆工艺孔10就可以，车架一般是翻着浸漆一、车架及相关零部件的工艺性焊接车架圆管梁两端均焊接，需留工艺孔一、车架及相关零部件的工艺性二、车架制作工艺焊接车架工艺流程：纵梁压型 纵梁校形 纵梁钻中心孔 纵梁齐头 纵梁点焊加强板 纵梁钻小孔 纵梁钻大孔 车架点焊（焊胎） 车架焊接（焊接线） 车架补焊 校形 涂装 铆接车架工艺流程：纵梁剪板 平板钻孔 纵梁压型（用平板定位孔定位） 纵梁校形 纵梁铆接 车架铆接 车架装配 车架修整 校形 涂装 具体见铆接作业指导书及纵梁作业指导 铆接线一般采用如下工艺流程 :纵梁制作 纵梁分铆 正面装合 正面铆合 反面装合 反面铆合 车架装配 车架矫形二、车架制作工艺1106928000024车架由纵梁至总成工艺加工过程 二、车架制作工艺纵梁剪板下料尺寸 66452976.5剪板机剪后端外形二、车架制作工艺纵梁平板钻孔冲 30以上的打孔 ,各大空在钻平板时已钻成 11左右的小孔 ,以小孔定位冲打孔二、车架制作工艺纵梁用仿型割割前端外形以工艺孔定位压型二、车架制作工艺铆接纵梁腹面所有铆钉 ,包括腹面零部件 (左右纵梁均铆 )车架组框 ,将各横梁及连接板组装后铆接上翼面铆钉二、车架制作工艺铆接车架下翼面铆钉装配拖车钩等用螺栓连接的件车架校型并调整各关键尺寸后转涂装三、典型零部件的加工工艺1046E6-2801024A1备胎提升器固定板1、剪板下料2、冲两半圆弧3、冲 T型开口4、冲或钻 2X28孔4、压型5、冲 134宽缺口 (如下图 )6、钻 4-9孔具体制作工艺路线每个厂家有可能不一致， 2X28孔也可以与 T型缺口同时冲出，也可以压型之后钻孔，压型时，因内腔凸起的台尺寸较小，有可能分两次压型，冲134宽缺口后工件有可能变形，需增加校形工艺1022EF1-2801153后板簧支架上支架1、剪板下长料2、整体落料3、压型4、钻孔最好工艺路线为整体落料，因落料力需 200T左右，一般普通冲床压力为 160T，若压力不够，需分布冲出外形，先剪板基本外形，再将上端及下端分两次冲出外形，若分次冲出外形，材料利用率高。剪板下料基本外形三、