销售订单物料锁定及齐套分析需求

销售订单物料锁定及齐套分析需求文档第一部分 销售订单物料锁定功能需求分析及实现方式探讨1一概述以下为物流管理部相关需求：1、ERP 系统在物流体系（物流管理部、计划部）下单前，能够以订单（PO）的形式将对应的 BOM 展开，并 对相应的 库存进行锁定和齐套分析，系统自动将该 PO 下的物料按满足和不满足两种状态生成分析结果，体现出：可满足部分（库存满足、在途满足），不可满足部分（缺料），满足 PO 在 ERP 系统的自动锁定、 库 存预分析功能，自动提取数据，跟单主管、计划主管按物料分析状态跟踪后续订单处理工作。2、当 PO 锁定后，ERP 系统 在后台自动运算，按 PO 数量BOM 清单库存数量（含在途数量）为基本条件，设置操作命令，可以通过某一个操作命令将 PO 需求直接转化为对应PO 数量的拣货清单（Picking List），储运部直接按照此清单备货，配送上线.以上功能的实现，关系到以下几个方面：A.确认哪些是要参与运算的销售订单所对应的产品 BOM,计算成品 BOM 还是半成品 BOM;B.是否考 虑产 品生产的优先顺序;C.确认 参与运算的 对象：计算销售订单还是计算已经投产的生产订单；D.在计算时，多个产品 BOM 中，替代料的锁定优先级；E.何时进行 SO 对应的物料锁定:下达销售订单时/下投产单时/下物料申请单时/物料到库时;F.在产品投产的优先顺序发生变化时的处理方式；G.生成物料锁定及物料齐套状况表的表现形式。2一功能分析及相关问题1.确认哪些是要参与运算的销售订单所对应的产品 BOM,计算成品 BOM 还是半成品 BOM;现系统中一直采用的 BOM 整理方式为电子 BOM 和包材 BOM 独立进行整理,没有完成的成品 BOM,且在下达销售订单时,包材 BOM 可能尚未确定,这是使用包材 BOM则不能进行计算.目前,在系统中,可分别对销售订单及客户化包装单进行电子及包材的订单分析及计算.2.是否考虑产品生产的优先顺序;在实际生产过程中,产品的投产按一定的先后顺序进行,即产品的生产是有优先级别的,同种物料在不同 BOM 使用的优先级相同时,可考虑产 品的优先级来定义物料的优先使用权.欲考虑产品的优先顺序,需要对工厂在一定时期的生产现状和工厂产能有充分的把握,能尽量正确估算出正确的产品生产优先级别.不正确的产品生产优先级,亦得不到正确的物料使用优先级.3.确认参与运算的对象：计算销售订单还是计算已经投产的生产订单；实际生产过程中,对于大订单及大计划在排产时对订单进行分解和排定生产的优先顺序.在下达销售订单时锁定对应的物料,而其需求非近期需求,这样会造成物料被长期占用的可能,继而需忙于多个订单的解锁.设定锁定时间范围,需要该时间能满足不能太长,亦不能太短,长则占用物料,短则失去锁定的意义.对于已经投产的生产订单进行锁定,此时,对应销售订单计划的物料多数已经入库,以生产信息进行控制物料的使用,且可以根据生产信息生产发料清单/欠料清单等.4.在计算时，多个产品 BOM 中，替代料的锁定优先级；现有产品 BOM 中,替代料占有很大份额,必考虑各物料之替代料的锁定优先级,才能明确各物料的优先使用顺序.据本周讨论,以确定要生产的产品 BOM 为蓝本,计算可以相互替代的一组物料在其中的使用频率来作为每一物料的使用优先级.该方法仅反映出来一组物料在一组 BOM中的使用频率,尚不能发应真实的物料使用优先级.另外,没有考虑物料需求量和对应库存数量之间的关系.若计算出的物料优先级较高,需要锁定,但可能该物料的需求量远低于库存量,此时不需锁定亦对生产无大影响.在使用物料的优先级锁定物料的过程中,计算出了该物料所对应的库存和在途予以锁定,还不能确定该物料要锁定哪个产品上.这就需要订单出产品生产的优先级,在物料优先级相同的情况下,可按产品的优先级予以相应锁定该产品的物料在途及库存.5.何时进行 SO 对应的物料锁定:下达销售订单时/下投产单时;该点为操作订单物料锁定的时机,若在销售订单下单时进行锁定物料的库存和在途,则仅能锁定前期对应的库存和在途,因刚下达的销售订单可能尚未进行物料申请.在进行物料锁定时,仅对物料的库存和在途进行锁定,数据不够完整,销售订单下达后,物料计划在途没有考虑.销售订单下达时,计划在途尚未转化为采购在途,进行销售订单锁定的库存和在途为 0(因 刚下达的销售 订单对应的采购在途为 0,库存量已被前期订单锁定),若在多个销售订单合单下物料申请单时,则该销售订单对应的在途和库存量亦为 0.下投产单时进行物料的锁定,可以大量避免了计划在途/采购在途为空及销售订单和投产单之间的时间差异,但同样存在销售订单对应不到相应的在途和库存的问题.6.在产品投产的优先顺序发生变化时的处理方式；在已经排定的生产排产单中,增加投产或调整投产顺序时,对应调整点之后的订单需要重新进行计算以便再次对订单对应物料进行锁定.取消投产时,需要对已经锁定的订单进行释放锁定.7.生成物料锁定及物料齐套状况表的表现形式。现在提供以下解决问题的要点和方法,有待斟酌和进一步讨论确认:A.订单物料锁定的对象和时机:生产投产时B.计算 时,以半成品 BOM(电子 BOM 和包材 BOM)为计算对象.C.生产 排产时 ,确定相对准确且稳定的产品生产优先级.D.计算物料的优先级时,以所有 BOM 为基础.E.计算物料及其替代料的优先级时,考虑物料的需求量/库存数量/物料优先级/产品优先级等综合因素.3一举例a) 销售订单及对应的 BOM(假定每一物料的单位都为 1):A.SO1-BOM1 订单数量 100 BOM 结构A,B,CB.SO2-BOM2 订单数量 150 BOM 结构A1,B,DC.SO3-BOM3 订单数量 200 BOM 结构A,C,ED.SO4-BOM4 订单数量 50 BOM 结构A2,C,FE.SO5-BOM5 订单数量 300 BOM 结构A4,E,F以上,中为 BOM 主料构成,SO2-SO3-SO4-SO5,优先级依次递减.d) 以以上产品为基础,A/A1/A2/A3/A4/X/Y 为一组物料,得到各物料的频率权数分别为:4,3,4,2,2,1,1.权数越高,则表示越通用,使用优先级越低;e) 则各物料的最高需求数量/库存可用量/物料优先级之间的关系:最高需求数量 库存可用量 库存能力权数 频率权数 物料优先权数A 100+150+200+300=750 100 0.133 4 0.033A1 100+150+200=450 50 0.111 3 0.037A2 100+150+200+50=500 200 0.4 4 0.1A3 200+50=250 200 0.8 2 0.4A4 50+300=350 300 0.857 2 0.428X 100 20 0.2 1 0.2Y 150 30 0.2 1 0.2最高需求数量(Q)库存可用量(A)库存能力权数(C)频率权数(F)物料优先权数(P)其中,C=A/Q;P=C/F说明:库存能力权数越高,说明库存满足需求的能力越大;物料优先权数越高,说明该物料应首先被锁定.f) 结合产品生产优先级及物料优先权数,物料锁定结果如下:A.SO1-BOM1 订单数量 100 BOM 结构A,B,C -X(20)+A2(80)B.SO2-BOM2 订单数量 150 BOM 结构A1,B,D -Y(30)+A2(120)C.SO3-BOM3 订单数量 200 BOM 结构A,C,E -A3(200)D.SO4-BOM4 订单数量 50 BOM 结构A2,C,F -A4(50)E.SO5-BOM5 订单数量 300 BOM 结构A4,E,F -A4(250)+A(50)第二部分 齐套分析功能需求分析及实现方式一. 齐套分析功能:齐套分析为一个期间内要生产的成品/半成品所产生的相关需求和库存可用量的对比分析,从而为物料计划/生产备料提供依据.该齐套分析可以分析产生以下数据:A. 相依需求的缺料状况;B. 当前可用库存的生产齐套数;C. 当前系统的备料状况;该齐套分析不考虑各需求时间,只作物料的需求及相关欠料分析.其适用时间范围为在欲分析的产品在完工之前.多次分析的需求来源需为定值,重复交叉运算会对库存数据产生重复需求,则不具有参考价值.一. 齐套分析的方式:齐套分析的方式为基于对多个成品的考虑,分为以下两种方式:1. “汇总方式” 齐套分析:在多层 BOM 结构中,不同层次可能使用相同物料,当不考虑 BOM 层次时的BOM 表示方式,成为汇总式 BOM.在这里,对多个成品/半成品进行齐套分析时,对不同产品需要相同物料时,以汇总方式进行齐套分析;2. “优先级方式” 齐套分析:对多个产品/半成品进行齐套分析时,指定各产品物料需求的优先级,首先满足优先级较高的产品,依次按优先级顺序推移;一. “汇总方式” 齐套分析详解:1. 分析选项:一个或多个产品 BOM分析方式:A.按汇总式 BOM 分析;汇总式 BOM,其列出了组成最终组成所有物料的总数量.它反映一个最终产品所需各种零件的总数.B.按单层 式 BOM 分析单层式 BOM,其显示了某一装配件所使用的下层零部件,表明了直接用于母项的那些组件以及母项所要求的数量.是否考虑生产分配量:考虑“生 产分配量 “与不考虑 “生产分配量“得到的库存可用量不同 ,该选项由用户定义选择.是否按物料类别排序:可选项,对分析的结果按物料类别进行排序.2. 分析结果及表现方式:按汇总式分析不对库存可用量做可以生产的“生产齐套数“ 进行分析.分析结果按以下信息予以呈现:物料编码 旧料号 规格描述 毛需求量 当前库存安全库存 预计采购 预计进货 预计产出 预计领用 预计销售 净需求公式：净需求=毛需求量- 库存数量+安全库存-预计采购-预计进货-预计产出+预计领用+ 预计销 售3. 相关数据逻辑及计算方法举例 BOM 讲解A 第一层B C 第二 层D E F G H I J 第三层毛需求量:下一层毛需求为上一层的净需求,第一层 毛需求为输入量当前 库存 :物料在所有 MRP 标示=“纳入”的仓库中的 帐存数量;安全 库存 ：物料的进销 存参数。预计 采购 :请购单已审(以最后一次审核为准),下了请购而没有对应采购的数量,即等于请购数量-已采购量;已采购量为采购单审核后返写到请购单上的数量，即实际采购量。预计进货:已下采购单(已审核,以最后一次审核为 准),但未入库的数量,即等于采购数量-已交数量；已交数量为采购入库单或采购退货单审核时返写到采购单的数量。预计产 出 :生产单( 已审核)的未生产量,即等于预计产量-已生产量；已生产量为生产入库单审核时返写生产单的数量。预计领 用 :生产单中对应物料的未领用量,即等于需 领用量- 已领用量;预计销 售 :销售订单对应的未出货数量,即等于订单 数量- 已交数量;净 需求: 计算结果小于 0 时，显示 0；注意：当为 0 时，不展开下一层。一. “优先级方式” 齐套分析详解:1. 分析选项:一个或多个产品 BOM分析方式:A.按汇总式 BOM 分析;汇总式 BOM,其列出了组成最终组成所有物料的总数量.它反映一个最终产品所需各种零件的总数.B.按单层 式 BOM 分析单层式 BOM,其显示了某一装配件所使用的下层零部件,表明了直接用于母项的那些组件以及母项所要求的数量.是否考虑生产分配量:考虑“生 产分配量 “与不考虑 “生产分配量“得到的库存可用量不同 ,该选项由用户定义选择.2. 分析结果及表现方式:分析结果按以下信息予以呈现:产品编码 BOM 单号 BOM 版本 需求套数 可生产套数 物料编码旧料号 规格描述 预计库存可用量 需求数量 欠料数 生成的报表可以导出和打印,且可以仅导出需要补料的物料清单.用户选择的产品按先后顺序优先级递减,且用户可以通过异动产品记录先后顺序的方式调整优先级.3. 相关数据逻辑及计算方法:产 品编码 :成品/半成品编码;需求套数:用户输入的需生查套数;可生 产套数 :据现有库存可用量计算出可以生产的 产品的最大套数.对同时计算的多个产品而言,已经计算需求的产品,在按优先级计算下一产品的可生产套数应予以扣除.如此类推;预计库 存可用量 :按优先级顺序在计算第一个产品的相关需求之前 ,先计算每一物料的预计库存可用量,算法同汇总方式.计算完第一个产品的欠料数后,预计库存可用量将扣除一个产品每一物料的相关需求量,依次类推计算每一产品对应每一物料的欠料数.需求数量:因每一产品的独立需求数量产生的每一物料的相关需求数量.欠料数 :每一产品,每一物料的欠料数等于:该产品该物料的预计库存可用量- 该产品该物料的需求数量4. 数据用例:三个产品 BOM:产品编码 BOM 单号 BOM 版本 物料编码 单位用量101001 BOM01 V1.0 a 1.5101001 BOM01 V1.0 b 2101001 BOM01 V1.0 c 3101002 BOM02 V1.0 c 1101002 BOM02 V1.0 d 2101002 BOM02 V1.0 e 4101003 BOM03 V1.0 c 6101003 BOM03 V1.0 d 2101003 BOM03 V1.0 e 2101003 BOM03 V1.0 f 3各物料的库存可用量数据物料编码 预计库存可用量(库存可用量) 单位a 15000 Pcsb 10000 Pcsc 100000 Pcsd 60000 Pcse 200000 Pcsf 800