汽车厂涂装一车间资料-tpm教材(ppt 35页)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 奇瑞汽车有限公司设备部 1、什么是 TPM,我们为什么要搞 TPM活动 ? TPM就是 Total Productive Maintenance的缩 写。直接翻译过来就是全员生产力维护的意思 ，但是在奇瑞公司，我们把 TPM定义为： 设备 管理与全员生产力维护 。 那么我们为什么要在公司各个专业厂推广 TPM 活动呢？ 那是因为在生产现场经常存在这样的现象： 设备突发故障，当天的生产任务无法完成； 工装 (夹模具、刀具等 )更换的准备工作难做 ，换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同 。调整时也花费很多时间； 因废品的不断出现，需频繁地进行质量检查 ； 因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地 进行巡回检查等。 TPM基本知识 必须要使设备及装置能够放心使用 因各种物品整理、 整顿不善，导致在工 作中为找寻物品花费 较多时间； 工作结束后的保养 花费时间。 必须创造一个便于工作的现场 如上所述， TPM活动就是把问题点一个 一个做为改善主题提出，把 “ 制作出令人 放心使用的设备 ” 、 “ 创造便于工作的现 场 ” 作为目标，通过全员参加的各种集体 形式活动来推进的活动。 也就是说 : TPM是全体员工参加的生产维修、保全 活动。 2、 TPM活动目的 : 通过各种改善，达到改变设备、改变 工作岗位、改变人的看法与观念，进一步 进行公司体质的改善。 改变 设备 改变对 问题的 看法与 观念 创造出便于 工作充满活 力的工作环 境 企业发 展壮大 一、 TPM发展过程 TPM是以硬件为导向之活动，由生产现场设备保养、工厂活 动，发展成包括开发、间接部门 等全公司全面追求源流的生 产系统效率化。 管理层次 1925 1954 1957 1960 1971 1980 年 全 公司参与，追求源流生产系 统效率化的 TPM 制造部门及工厂的 TPM（ Total Productive Maintenance）， 由日本协会提出 保全预防（ Maintenance Prevention）， FCTORY 杂志社刊载谈及新设计和 MP情报的活动 改良保全（ Corrective Maintenance）， 重点 强调改善设备本身的体质 生产保全（ Productive Maintenance）， 由美国 GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力 预防保全（ Preventive Maintenance）， 首先在美国文 献上出现这类描述， 1951年由日本东亚燃料株式会社引进 二、 TPM的方针 建立效率化的运作体制，达成零事故、零缺陷 、零停台 等零损失，来革新企业体质，使企业经 营效率化 。 计 划 保 全 三、 TPM内容 以 5S为基础及八大支柱为主轴的架构 企业经营效率化 零 事故、零缺陷、零停台、 零损失 自 主 保 全 产品、设备开发管理 个 别 改 善 教 育 训 练 品 质 保 全 间接部门效率化 安全与卫生 5S（ 整理、整顿、清扫、清洁、素养） 四、 TPM活动体系 人员、机器、系统之极限状态的发挥 （零灾害、零不良、零故障） 开发管理 (产品 /制程设备开发 ) 计划保全 (设备零故障七步骤 ) 自主保全 (设备自主保全七步骤 ) 制 程 开发、改善 产品、制开发同步化 教 育 训 练 MP 改善情报 新 设备之运 转 /保全资讯 专门技能 /自主保全技能 新 设备之 运转 /保全技能 改善技能 要求技能 安全卫生 间接部门事务 效率化 个别改善 *设备损失 *阻碍人的效率损失 *能源损失 *生成率损失 *成本损失 五、设备保全体系 5.1 体系架构 设备保全 维持活动 改善活动 预防保全（ PM ） Preventive Maintenance 日常保全 （作业保全） Routine Maintenance (Operation Maintenance) 定期保全 Periodic Maintenance 预知保全 Predictive Maintenance 事后保全（ CM） Breakdown Maintenance 1、如何降低 设备故障 2、零故障 3、清扫点检 4、无短暂停 机 装置保全 Installation Maintenance 改良保全 (CM) Corrective Maintenance 保全预防 (MP) Maintenance Prevention 5.2、何谓预防保全 /改良保全 /保全预防 预防保全 系指为不产生故障、不良而做的日常保全动作而言 为避免产生故障、不良、实施日常点检精度测定，定期分解修理（部分、全 部）、给油等活动、测定劣化之状态，并判断其状态，事前做零件之更换、 修理等的活动。 最近由于检查、诊断设备的状态的设备诊断技术的进行，已可做到更确 实的保全。 改良保全 系为避免产生故障、不良、将设备改良使之容易保全的活动。 即掌握容易产生故障、不良的设备弱点，将其改良，又为易于日常之点检、 给油、零件交换、及易于部署操作将设备改良的活动。 保全预防 在引进新设备时从设计阶段就做到无故障、不发生不良（可靠性高）、易保 全（保全性高）、易部署调整（操作性好）的设计活动。 六、 TPM活动 6、 1自主保全 1、活动目的 *、此活动是以作业人员为主，对设备、装置依据其个人的 五感（听、触、嗅、看、味）来进行检查，并且对给 油 、螺丝松紧等保全技术加以适当的教育训练，使其进 一步能对微小的故障作些简单的修理。 *、作业员在日常活动上，为了使其了解自己的设备须由自 己保养维护，因此每个人都须熟知其所使用设备的构造及 机能，并且学习日常保全的技能，达成每个作业人员都 能自主保全以提高作业的水准。 步骤 名 称 活 动 内 容 第 1 初期清扫（清扫点检） 以设备本身为中心之垃圾、污垢全部清除及实施加油、锁紧螺栓，并寻找设备不妥处即使其复原。 第 2 发生源、困难 处的对策 改善污染之发生源、粉尘飞散之防止及清扫、加油、点检之困难处所，以使清扫、加油、点检等时间缩短。 第 3 自主保全临时 基准的订定 订定能在时间内确实维持清扫、加油、点检、锁紧螺栓的动作基准（必须订定能在日常作业期间内使用之时间表） 第 4 总点检 依据点检手册所做的检查技能教育与总点检的实施，以指摘出设备微缺陷并使之复员。 第 5 自主点检 编订确实有效维持的清扫、加油、点检基准，并编订实施自主点检检查表 第 6 标准化 各种现场管理项目标准化，以使维护管理完全系统化：1.现场的物流标准 2.数据记录的标准化 3.模具、夹具、工具的标准化 4.工程品质保证基准等 第 7 自主管理之彻 底执行 确实依公司方针、目标展示，持续改善及标准化（例如：设备综合效率、 MTBF分析记录，并予解析后进行设备的改善） 2、自主保全活动展开的 7大步骤 第一步骤 初期清扫（清扫点检） 以设备为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除 . 防止强制劣化 . 透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置 目的 重点 开始用手触摸设备； 培养爱设备的心； 了解脏粒，污染如何造成设备劣化； 脏粒污染从哪里来的； 怎么改善的话清扫工作会容易一点； 加锁紧了的螺丝为什么还有漏油； 弄懂本设备有什么机能。 培训作业人员的疑问心 说明要清扫的理由； 让他们自主寻找问题点； 让他们了解 “清扫就是点检 ”的意义。 清 扫 即 为 点 检 所谓的清扫 可重复地检查、确认症兆变化的 情况 将灰尘、污垢 一扫而空 经由清扫 接触机器的各部位（看、摸） 在 造成机器起问题之前开始着手 有关劣化（强制 、自然）的防止 经由接触 可发现各部位的不良点（发热、振 动、异音、松动）或症兆 第二步骤 发生源、困难处所对策 目 的 . 改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止或清扫、加油、 点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间。 . 学习设备改善的思考方法，以提升实质的效果。 重点 找到发生源，然后制订有效对策 缩小设备污染范围 改善清扫困难部位 使点检容易化 40目的： . 防止设备劣化的基本条件、清扫、加油、锁紧螺栓的维护管理。 . 亲自制作能在短时间内可确实作基本的行动基准。 . 创造目视管理。 第 3步骤自主保全临时基准的编制 重点 培养自己会制订基准书的能力，自己制订、自己会遵守； 先深入观察设备； 理解设备的基本机能； 制订自己的设备的清扫标准； 依 5W1H 法由组员一起讨论基准的内容。 41作业标准书 自主保全 (清扫 ?给油 ?点检 )基准所属 _ 设备名称 _( ) 有效时间 发行 课长 组长 班长 清 扫 NO. 清扫个所 基 准 方 法 道 具 时 间 周 期 担当者 周日 月 自主保全基准书范例 油压 UNIT本题 主动力马达本体 没有污染 没有污染 擦拭 擦拭 抹布 抹布 4 3 OP OP 给 油 NO. 给油个所 基 准 方法 油种 道 具 时 间 周 期 担当者 OP OP 日 周 月 6 6 5 3 加油瓶 加油瓶 目 视 目 视 油面计 LEVEL范围内 油面计 LEVEL范围内 1. 8. 油压桶内的油量 油压桶内的油量 点 检 担当者 周 期时 间道 具方 法基 准点检个所NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 日 周 月 0. Surtion 没有污染 目 视 点检时清扫 30 3 op 油压驱动马达 无 异常 (音、热、臭 ) 听、触、嗅 停止（ 保险 ） 停止（ 保险 ） 停止（ 保险 ） 停止（ 保险 ） 停止（ 保险 ） 停止（ 保险 ） 交 换 以 压力控制调整 目 视 目 视 目 视、触感 目 视、触感 听、触、嗅 听、触、嗅 听、触、嗅 目 视、触感 目 视、触感 调整 交换 5 10 30 10 30 15 5 5 30 20 6 6 OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP 压力控制阀 GAUGE阀 压力计 主动力马达 道频马达 变速机 皮带外盖 螺丝阀 滑轮 维持在所设定的压力 没有卡住 界限值范围 无 异常 (音、热、臭 ) 无 异常 (音、热、臭 ) 无 异常 (音、热、臭 ) 回转方向确定 第四步骤 总点检 目的 : 理解设备的构造、机能原理及设备应有状态。 养成能检查构成设备的主要机能、零件的技能。 毫无遗漏地检查设备的主要机能零件，使潜在化的缺陷显现化 ，并加以复原 重点 学习自己用的设备的机能与构造 制订设备综合点检基准书 学习实际的点检方法与微小缺点的修理 实施点检后对捕捉到的问题予以修理改善 研究导入目视管理方法 第 5步骤 自主点检 目的 : 重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基准。 为确实做到自主保全基准的维护管理 ,设备提升自主点检作业的效率 化与目视管理、防止措施等、 重点 制订自主点检表、基准书点检项目的综合化，留下记录 ； 研究点检作业的效率化； 检讨自主保养和专门保养最有效的分工； 制订故障原因追溯手册。 第 6步骤 标准化 目的： 检讨操作员的任务与关联作业的效率化、标准化。自主点检 的维护管理、改善与架构的建立。 重点 扩大设定现场管理项目包括安全、品质、作业效率化； 继续针对设备、工作人员、标准书、零件等加以管理； 扩大目视管理的对象范围； 整理整顿的习惯化； 从（ 1）到（ 6）各阶段，把握必要管理的对象项目，自行制 订基准书，遵守之。 第 7步骤 自主管理的彻底 目的： 改善设备、改变人、走出有成果的活动，建立无止境持续自主管理的 架构。谋求对零故障、零不良的彻底挑战与源流管理的积极性参与。 重点 开展日常管理及方针管理 培养依据数据进行管理的习惯（强化数据分析能力） 丰田的成功案例 1932年，从名古屋高等工业学校毕业的大野泰一进入 丰田织机公司。他喜欢不停在车间转悠，他碰见问题不仅 要连问五个 W （ WHY ， 为什么），还要加问一个 H（ HOW ， 如何解决）。如果机器开不动了，在大野和职员 之间 有这样的对话：为什么机器停了？答：负荷过大， 保险丝 断了。为什么负荷过大？答：轴承部分不够润滑 。为什么不够润滑？答：润滑油泵吸不上油。为什么 吸 不上油？答：油嘴磨损，松动了。为什么磨损了？答：没 有安装过滤器，粉屑进去了。然后大野再和技术人员一起 研究解决方法。丰田生产方式就是这样被追问、讨论出来 的。 七、推行 TPM的评价指标 以设备综合效率 OEE作为推行 TPM的评价指标： 设备综合效率 =时间开动率 性能开动率 合格品率 1.时间开动率 一般所谓之设备开动率，以指时间开动率的情形较多，这是实际 开动时间对负荷时间（必须使设备开动的时间）的比率 时间开动率 （ 2） 这里所谓的负荷时间系指从一天（或一个月）的操作时间扣除生 产计划上之停止时间、计划保全之停止时间、日常管理上之早会等之 停止时间者。 （例） .1天之负载时间 450分钟 1天之停止损失时间 故障停止 60分钟 部署时间 20分钟 调整 20分钟 合计 100分钟 1天之开动时间 350分钟 时间开动率 100%=77.8% 负荷时间 负荷时间停止时间 450 350 2.性能开动率 性能开动率系由速度开动率与净开动率所构成 。速度开动率表示速度之差，指对设备原有的能力 （周期时间、冲程数）之实际速度之比率。是用来 看有无路实际照原规定之速度在开动，设备有无速 度减慢，以 性能开动率 （ 3 ） 假设实际生产节拍为 5分钟 /件，理论生产节拍为 4 分钟 /件，那么， 性能开动率 = 100%=80% 实际生产节拍 理论生产节拍 5 4 时间开动率 100% = 77.8% 性能开动率 = 100% =80% 合格品率 为 98% 综合效率 OEE= 0.7780.800.98100%=61.0% 一般计算这种综合效率时平均以 50-60%之水准较多。 上述的计算例为 61.0%可以说很低，其原因为性能开 动率不高所致。 改善对策如下： 设法提高速度 即设备实际生产节拍尽量接近于理论生产节拍。 缩小停止时间 即缩小部署时间、故障、调整时间等。 5 4 450 350 八、 自主保全推广内容和推广计划 1、 自主保全推广内容 公司在自主保全上做了一些工作，如点检、保养等，但没 有形成计划性和系统性。在 TPM中自主保全分 7个阶段进行 ，目前先推广第一阶段： 初期清扫 。 初期清扫的目的： 以设备本体为中心的垃圾 、尘埃、污染彻底排除。 防止强制劣化。 透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。 初期清扫的要求： 要将看得见和看不见的地方都清扫干净； 对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准， 并按标准实施清扫； 长期坚持不懈，把清扫工作当作日常 工作的一 部分，持续实施。 2、自主保全推广计划 目前在公司各专业厂全面进行 TPM活动，具体活动开 展如下： 专业厂各车间组织各相关人员进行培训，培训人员 包括： TPM小组组长、班组长以上人员、设备维修负责人 等，并对试点设备的现状进行拍照或进行总结，目视在看 板上，在活动中积极寻求解决的方案。 成立 TPM小组。小组成员包括：设备操作者、其上 下两序的操作者、设备维修人员 (清扫工作由