液压泵盖加工工艺和车φ66外圆及端面夹具设计【5张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

目录

1  序言 
2  泵盖加工工艺规程设计
2.1零件的分析 
2.2泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
2.3小结 
3  专用夹具设计 
3.1加工上平面镗孔夹具设计1
3.2粗、精铣泵盖上平面夹具夹具设计 
3.4小结 
4 结束语 
参考文献 

1  序言
机械制造工艺学课程设计是在我们大学基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们进行课程设计之前对所学课程的一深入的综合性的连接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。
对我个人来言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼分析能力，提高解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于本人的知识，能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师给予指教。
2.1  泵盖加工工艺规程设计
一. 零件的分析
（一） 零件的作用
题目所给定的零件是液压油泵的泵盖。属于盖体类零件，它和其他零件一起装配液压泵的一个腔体结构用来储存、输送分配液压油。工作中，零件内表面要受到液压力的冲击，因此对零件的刚度有一定的要求，零件的A面要与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。
（二） 零件的工艺分析
由于此零件是液压泵零件，起传递动力和液压油分配所以对密封性能要求较高。该零件的几组平面和有表面粗糙读和位置度要求。
2  液压油泵盖加工工艺规程设计
      零件的材料为ZL106，是典型的二元共晶铝硅合金, 该合金具有优良的 铸造性能 , 但力学性能和切削加工性能较差。为了改善ZL106合金主砂型铸造、金属型铸造和精密铸造等。要加工面：
1）铣上下平面保证尺寸43mm，平行度误差为0.10
2）镗φ25.5孔至所要求尺寸，并保证位误差要求
3）钻7—φ8.5孔
5）钻3—φ11孔
6）钻23度斜φ4孔
7）镗φ32孔至所要求尺寸，并保证位误差要求
（2）主要基准面：
1）以下平面为基准的加工表面
这一组加工表面包括：液压油泵盖表面各孔、液压油泵盖上表面
2）以下平面为基准的加工表面
这一组加工表面包括：主要是镗二个φ32孔
2.2液压油泵的泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
2.2.1确定毛坯的制造形式
零件的材料ZL106。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较小，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
2.2.2基面的选择
（1）粗基准的选择  对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。
（2）精基准的选择  主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。
2.2.3确定工艺路线
表2.1工艺路线方案一
工序1 粗精铣上平面
工序2 钻3—φ11孔
工序3 粗精铣下平面
工序4 钻7—φ8.5孔
工序5 钻23度斜φ4孔
工序6 扩φ25.5孔并平底
工序7 扩φ26孔与φ25.5
工序8 镗2－φ32孔及镗φ２５孔
工序１０ 精磨大平面
工序１１ 检验入库
表2.2工艺路线方案二
工序1 粗精铣上平面
工序2 粗精铣下平面
工序3 钻3—φ11孔
工序4 钻7—φ8.5孔
工序5 钻23度斜φ4孔
工序6 扩φ25.5孔并平底
工序7 扩φ26孔与φ25.5
工序8 镗2－φ32孔及镗φ２５孔
工序９ 时效去应力处理
工序１０ 精磨大平面
工序１１ 检验入库
工艺路线的比较与分析：
第二条工艺路线不同于第一条是将增加了一道工序9， 目的是为了提高后面精加工平面的的精度，通过时效处理可以去除在前粗工过程中产生的一系列加工应力，防止在成品以后出出变形，影响精度．这个对零件的质量是很有好处的．
    采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下平面为精基准再加工平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加工两平面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选第一条工艺路线， 加并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第一条工艺路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先镗上、下平面各孔，然后以这些已加工的孔为精基准，
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。具体的工艺过程见工艺卡片所示。
2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件的材料ZL106，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定如图.．
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
    由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
 1）加工泵盖的上下平面，根据参考文献[8]表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，
2）镗φ25.5孔时，由于粗糙度要求，因此考虑加工余量2.5mm。可一次粗加工2mm，一次精加工0.5就可达到要求。
5）加工7－8.5孔时，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，就可达到要求。
6）加工3－11孔时，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.5mm。可一次钻削加工余量1.4mm，就可达到要求。
7）镗2－φ32孔，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求。
2.2.5确定切削用量工序1：粗、精下平面
（1）粗铣下平面
加工条件：
工件材料： ＺＬ１０６，铸造。
机床：X52K立式铣床。
查参考文献[7]表30—34
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=2mm
所以铣削深度：
每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献[7]表30—34，取。
机床主轴转速：                                式（2.1）
式中  V—铣削速度；
      d—刀具直径。
由式2.1机床主轴转速：

按照参考文献[3]表3.1-74  
实际铣削速度：
进给量：           
工作台每分进给量：     
：根据参考文献[7]表2.4-81,
（2）精铣下平面
加工条件：