tpm生产维护-tpm全面生产维护培训教材(ppt 45页)

现代设备管理培训教材 TPM的概念的概念 什么是 TPM? TPM是英文 Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫 “ 全面生产 维修 ” ，又译为 “ 全员生产保全 ” 。 TPM是日本人在上个世 纪 70年代提出的，是一种全 员 参与的生 产维 修方式 ，其主要点就在 “生 产维 修 ”及 “全 员 参与 ”上。通 过 建立一个全系 统员 工参与的生 产维 修活 动 ，使 设备 性能达到最 优 。 TPM的提出是建立在美国的生 产维 修体制 的基 础 上，同 时 也吸收了英国 设备综 合工程学、中国鞍 钢宪 法中群众参与管理 的思想。 在非日本国家，由于国情不同， 对 TPM的理解是：利用包括操作者在 内的生 产维 修活 动 ，提高 设备 的 综 合性能。 TPM的起源的起源 TQM是 W Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来。 W爱德华 德明博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学 家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中 使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制 概念很快成为日本工业的一种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为 全面质 量管理 (TQM)而亨誉全球 。 当工厂维护的问题作为 TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维 护环境中就不太适合或不能发挥作用。于是对原始的 TQM概念做了一些修正和调 整。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性，并能通过改善人和设 备的 “素质 ”来改善企业的素质。它作为一个全面制造学的关键被剖析阐述出来。 实质上说， TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能，就是一个 “能做 ”和 “持续改进 ”理论、生产的重要性和维护员工共同协作具体实施的效果。 TPM是 TQM演变而来的 TPM的发展历史的发展历史 1 事后维修 BM (Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 2 改良维修 CM (Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3 预防维修 PM (Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 4 维修预防 MP（ Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备 FMEA 1960年前后 5 生产维修 PM（ Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1960年前后 6 全面生产维护 TPM (Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 1980年以后 TPEM是英文 Total Productive Equipment Management的缩略语 ， 译为中文 就是 “全面生产设备管理 ”。这是一种新的维修思想，是由国际 TPM协会，在 TPM 基础上发展起来的新的 生产设备管理体系 。它是根据非日本文化的特点制定的。 使得在一个工厂里导入 TPM活动更容易成功一些，和日本的 TPM不同的是，它的 柔性更大一些，也就是说，你可根据工厂设备的实际需求来决定开展 TPM的内容 ，也可以说是一种动态和灵活的管理方法，目的只有一个，就是通过有效的管理 提高设备的综合效能和产品质量。 TPM的发展的发展 什么是 TPEM? TPM的发展的发展 什么是 TNPM? TNPM（ Total Normalized Productive Maintenance）即）即 “全面规范化生产维护全面规范化生产维护 ”， 是广州大学维修工程技术学部教授李葆文（中国设备管理协会主任委员），在 TPM-“全员生产维修 ”思想的基础上提出的新设备管理模式 。 是一条比较适应中 国企业现状的设备管理之路，是更加规范化的、适合中国国情的 TPM，是全员参 与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的 TPM。 TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修 系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护 、保养维修体制。 TPM定义及特点定义及特点 定义 ： TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修。 特点 ： TPM的特点概括为三全：既 T-全员、全系统、全效率，包括 PM-生产 维修（事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高 TPM的目标可以概括为四个 “零 ” 即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 1.停机为零： 指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当 大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值 ，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 2. 废品为零 ： 指由设备原因造成的废品为零。 “完美的质量需要完善的机器 ”，机 器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 3. 事故为零： 指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不 说，可能会造成人身伤害，严重的可能会 “机毁人亡 ”。 4.速度损失为零 ：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设 备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 TPM的目标的目标 TPM的方式的方式 全面生产维修 TPM（ Total Productive Maintenance）是消除停机时间最有力 的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式 。 例行维修 : 操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养 。 预测性维修 : 利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因 机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修 : 为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对 机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发 生意外故障。 立即维修 : 当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。 TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到 此目标，必须致力于上述四种维修方式来消除产生故障的根源，而不是按 常规不良方式，仅仅处理好日常表现的症状。 TPM主要内容主要内容 TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理 、故障修理、维修记录分析。 日常点检 ： 即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 定期检查 ： 即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能， 调整设备等。 计划修理 ： 根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告 、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修 理。 改善修理 ： 即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发 生故障的设备。 故障修理 ： 当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修， 这种修理叫做故障修理。 TPM主要内容主要内容 维修记录分析 ： 维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是 “平均故障 间隔时间 ”分析（ MTBF），很受日本设备维修界的重视。 平均故障间隔期 （ MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺 度。 公式 MTBF=运行时间 /故障次数 分析平均故障间隔期的作用 -是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发 生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有情况都记录下来，制成分析 表。通过分析可获得下列信息： -选择改进维修作业的对象 -估计零件的寿命 -选择点检点，确定和修改点检标准 -备件标准的确定 TPM活动 的特点： 就是不断重复的小集体活动。 TPM活动的开展必须活动的开展必须 更新的概念： 定义 ： TPM是一项追求企业效率极限的改善活动。 企业生存的新环境 ： 竞争的全球化； 适用规则标准的国际化； 微利时代的到来。 PM活动的开展活动的开展 必须进行的转变： 观念的转变：管理意识的更新 方法的学习：管理及改善方法的学习 快捷的行动：持续开展生产 /管理的革新活动 TPM活动的开展活动的开展 制定方针和目标的原则： 1. 与企业的经营方针和目标相结合； 2. 设定目标要符合实际； 3. 好的目标经过努力可以实现，具有挑战意义； 4. 不好的目标无法激起改善欲望。 TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么（ what） b.量达到多少（ How much） c.时间表（ when） 也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题 顺序可按照以下方式进行： 外部要求 内部问题 基本策略 目标范围总目标 TPM活动活动 方针和目标的设定 TPM活动活动 内容和活动体系 8大支柱 事 务 改 善 安 全 环 境 管 理 技 能 培 养 计 划 保 全 设 备 初 期 管 理 自 主 保 全 个 别 改 善 品 质 改 善 TPM活动内容 TPM活动活动 内容和活动体系 TPM活动体系 2大基石 基 础 5S活动 提高生产现场管理水平 重复的小集团活动 持续的现场改善 终极目标 达成 3S 提高企业管理水平，增强企业市场竞争力 TPM的前提的前提 -推行推行 5S活动活动 5S是现场管理的基础，是 TPM（全面生产维护管理）的前提，是 TQM（全 面质量管理）的第一步，也是 ISO9000、 ISO16949有效推行的保证。 5S能够营造一种 “人人积极参与，事事遵守标准 ”的良好氛围。有了这种氛围 ，推行 ISO、 TQM、及 TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的 积极性，形成强大的推动力。 实施 ISO、 TQM、 TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显 著的效果。而 5S活动的效果是立竿见影。如果在推行 ISO、 TQM、 TPM等活动的 过程中导入 5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 5S是现场管理的基础， 5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低 ，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着 ISO、 TPM 、 TQM活动能否顺利、有效地推行。 通过 5S活动，从现场管理着手改进企业 “体质 “，则能起到事半功倍的效果。 5S的定义与目的的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将 “空间 ”腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费 “时间 ”找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除 “脏污 ”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面 3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升 “人的品质 “，成为对任何工作都讲究认真的人 。 TPM流程图流程图 TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 这个数字与六大损失相关联： 1 故障 /停机损失 （ Equipment Failure / Breakdown Losses） 2 换装和调试损失 （ Setup and Adjustment） 3 空闲和暂停损失 （ Idling and Minor Stoppage Losses） 4 减速损失 （ Reduced Speed Losses） 5 质量缺陷和返工 （ Quality Defects and Rework） 6 启动损失 （ Startup Losses） 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终 OEE数字反映出任何设 备或生产线的运行状况。 TPM被鼓励用来设定 OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组 试图来消减差异，加强业绩。 TPM的主要手段的主要手段 OEE TPM术语介绍术语介绍 设备效率 ： 设备效率（ Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的 附加值（ Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（ 材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者 ，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资 者、劳动者、政府三者之间的利益。 设备综合效率 （ Overall Equipment Effectiveness）： 设备综合效率 =时间开动率 X性能开动率 X合格品率 时间开动率 =净运行时间 /运行时间 性能开动率 =实际生产数量 /理想生产数量 合格品率 =合格品数 /总投料数 设备利用率 =负荷时间 /设备应开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素 的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障 率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很 低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。 TPM术语介绍术语介绍 故障 /停机损失 （ Equipment Failure / Breakdown Losses）： 故障停机 /损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损 失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频 繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占 较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消 除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设 备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为 故障是不可避免的观点。 换装和调试损失 （ Setup and Adjustment）： 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（ Losses）一般发生在 当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达 到单一时间内的换装（少于 10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器 停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减 少内换装时间来减少整个换装时间损失。 空闲和暂停损失 （ Idling and Minor Stoppage Losses）： 空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这 种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产 品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻 塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。 TPM术语介绍术语介绍 减速损失 （ Reduced Speed Losses）： 减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产 生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。 设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质 量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎 地提高操作者的速度有助于问题的解决。 质量缺陷和返工 （ Quality Defects and Rework）： 质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常， 偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增 加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返 工的缺陷发也属于慢性损失。 开工损失 （ Startup Losses）： 开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些 损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟 练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不 加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。 TPM术语介绍术语介绍 时间开动率 （ Operating Rate / Availability） ： 是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提 高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。 计划停机时间 =日常维护保养时间 +交接班时间 +一级保养时间 +换模试模时间 + 计划维修时间 +达产的停机时间 +其它计划中规定的时间 计划外停机时间 =故障时间 +工装及模具故障时间 +工艺调试时间 +待料时间 +其 它计划外停机时间 计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在 生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记 录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类， 见下表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。 TPM术术 语介绍语介绍 性能开动率 （ Performance Rate）： 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设 备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满 负荷工作。 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周 期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排 才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距， 才能提高设备性能开动率。 合格品率 （ Quality Rate） : 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合 于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合 效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规 定如下： 合格品数 = 投料数 ( 启动废品 +过程废品 +返修品 +实验品 ) 设备损失结构 定义 正 常 出 勤 时 间 停 止 时 间 休息时间 生产计划规定的休息时间 管理事务时间 朝会（每日 10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备 之停止时间 计划停止时间 计划的保全、改良保养时间。 TPM活动，每日下班之清扫 无负荷时间 外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料 负 荷 时 间 停机 时间 故障 /停机损失 突发故障引起之停止时间 换装和调试损失 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。 运转 时间 速度损失 时间 空闲和暂停损失 运转时间 (加工数 C.T) 减速损失 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数 ( 实际 C.T-基准C.T) 实质运转 时间 不良 损失 质量缺陷和返 工 正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间 启动损失 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间 价值运转时间 实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间 OEE时间分析时间分析 不同设备效率计算方式不同设备效率计算方式 设备综合效率设备综合效率 OEE计算实例计算实例 设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备运行水平及全面生产维护的效果评估 设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好 的输出效果。 产量（ P-Production） ： 需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。 质量（ Q-Quality） ： 能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。 成本（ C-Cost） ： 产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。 交货期（ D-Delivery） ： 设备故障少，不耽误合同规定的交货期。 安全（ S-Safety） ： 设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。 士气、劳动情绪（ M Morale） ： 人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工 作情绪。 传统设备管理与设备综合效率管理的区别传统设备管理与设备综合效率管理的区别 操作、维修技术提高培训操作、维修技术提高培训 TPM的基本活动 自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功， 操作技术和个人维修能力必须加以改进。 实行实行 TPM的有形效果的有形效果 全员意识的彻底变化。 （自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。 （充满活力的企业循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。 （提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。 （企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。 （快速与国际接轨，企业创新有工具） TPM的导入和推进分的导入和推进分 四个阶段十二个步骤。 四个阶段 ： 既导入准备阶段、 TPM培训和宣传阶段、活动实施阶段、活动总结和提高阶 段。 十二个步骤： 1. Top Manager 宣布导入 TPM活动 2. TPM培训和宣传 3. 推进组织的决定 4. 活动方针和目标决定 5. TPM Master Plan制订 6. 实施 TPM活动 7. 彻底的 5S活动 8. 提案活动开展 9. 自主保全活动开展 10.效益最大化活动推进 11.活动成果总结 12.自主管理体系的建立 TPM的导入和推进的导入和推进 企业高层的认识、意识是决定 TPM活动能否成功的关键； 导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力）； 推进活动需要上层经常、持久的支持； TPM活动将为企业带来丰厚的回报 。 推进推进 TPM活动的关键活动的关键 在各层次展开培训工作； 培训的目的 ： 1. 让员工理解 TPM活动的基本内容和推进 程序（方法的 学习）； 2. 让员工充分理解开展这项活动的重要性（观念的转变） 。 TPM导入培训和宣传 （一）在各层次展开培训工