5s6s管理-6s现场管理教材(ppt 48页)

6S现场管理 2007.08 n 整理（ SEIRI） n 清扫（ SEISO） n 清扫（ SEISO） n 清洁（ SEIKTSU） n 素养（ SHTISUKE） n 安全（ SAFETY） 6S的 发展 5S起源于日本，指在生产现场中将 人、机、料、法、环等生产要素进行 有效管理，要求每一个员工养成 “从小 事做起 ”、 “事事讲究 ”的习惯。从而到 达提高整体工作质量的目的。 1955年日本推行 “安全始于整理整顿，终于整理整顿 ”活动，后因生产控制和品质控制 的需要，逐步提出 3S即 “清扫、清洁、素养 ” 。 1986年，首本 5S著作问世，从而对整个日 本现场管理模式起到了冲击作用，并由此 5S 掀起热潮。我国企业在 5S现场管理的基础上 ，结合国家安全生产活动，增加了安全（ safety） ,形成 6S。 有的企业还加上节约（ save）、 习惯化（ shiukanka）、 服务（ service）、 坚持（ shikoku） 等形成所谓的 6S 、 7S、 10S。 6S的 基本内容 n 整理 （ SEIRI） 定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要 用的东西以外，一切都不放置 目的：将 “空间 “腾出来 6S的 基本内容 n 整顿（ SEITON） 定义：要的东西依规定定位、定方法 摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费 “时间 “找东西 6S的 基本内容 n 清扫（ SEISO） 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污 染的发生 目的：消除 “脏污 “，保持工作场所干干净 净 n 清洁（ SEIKTSU） 定义：将上面 3S实施的做法制度化，规 范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 n 素养（ SHTISUKE） 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事， 养成良好的工作习惯 目的：提升 “个人品质 “，成为对任何工作 都讲究认真的人 n 安全（ SAFETY） 定义： 消除事故隐患，排除险情，保障员 工人身安全和生产的正常运行。 目的：保证人身和设备安全 6S口诀 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：形成制度，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯； 安全：安全操作，生命第一。 6S是现代企业管理的基础 6S（ 基石） Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 企业方针、目标 推行 6S的目的 对于企业来说： 6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做得，把 做到的做好的坚决态度。 对于管理人员来说： 6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底 的重要指标。 对于员工来说： 6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一 做的事，更不是额外的负担。 6S之间的关系 目的 活 动举 例 整 理 v 没有无用品、多余 物品； v 尽可能减少半成品 库 存数量； v 减少架子、箱、盒 等 清除无用品，采取 发 生 源 对 策 明确原 则 ，大胆果断清除 无用物品 防止 污 染源的 发 生 推 进 文件 编 制系 统 空 间 的确保和 扩 大 6S之间的关系 目的 活 动举 例 整 顿 v做到必要 时 能立即取 出需要的物品 v决定正确的存放布局 ，以便充分利用狭小的 空 间场 所 v在提高工作效率的同 时创 造安全的工作 环 境 高功能的保管和布局 创 造整 洁 的工作 环 境 创 造高功能的（ 质 量、效 率、安全）物品存放方法 和布局 彻 底 进 行定点存放管理 减少 寻 找物品的 时间 6S之间的关系 目的 活 动举 例 清 扫 v为 维护 机械 设备 的 精度，减少故障的 发 生 v创 造清 洁 的工作 场 所 v能早期 发现设备 、 环 境的不完 备 ，形成 及 时 采取措施的体制 通 过 高功能的的清 洁 化， 实现 无垃圾、无 污 垢 维 持 设备 的高效率，提高 产 品 质 量 强 化 对污 染 发 生源的 处 置 对 策 6S之间的关系 目的 活 动举 例 清 洁 v创 造舒适的工作 环 境 v维 持 彻 底地整理、整 顿 v清 扫 ，以保障安全、 卫 生 强 化公用 设 施的 维护 和管 理 努力使异常 现 象明 显 化， 并通 过观 察 进 行管理 6S之间的关系 目的 活 动举 例 素 养 v培养良好的 习惯 、 创 造有活力的工作 环 境 v创 造能博得客 户 信 赖 的关系 创 造 纪 律良好的工作 场 所 培养各种良好的礼 节 养成遵守集体决定事 项 的 习惯 安 全 v保 证 生 产 的正常运作 v保障 员 工的身体健康 和生命安全 安全上 岗 作 业 隐 患、 险 情的 发现 和排除 突 发 事件的 应对 企业只有全面推行 6S， 才能提升管理水平！ 清洁整理 安 全 管理水平提升 清扫 养 整顿 素 三、 6S推进重点 1 & 整理的推进重点 & 整顿的推进重点 & 清扫的推进重点 & 清洁的推进重点 & 安全的推进重点 & 素养的推进重点 整理的推进重点 特别说明： 如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无 处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成 浪费，并形成恶性循环。 将必需物品与非必需物品区分开，在 岗位上只放置必需的物品。 含义 目的： 腾出空间 防止误用 整理的推进重点： 缺乏整理而产生的浪费 n 空间的浪费 n 零件或产品因过期不能使用造成资金浪费 n 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 n 管理非必需物品的场地和人力浪费 n 库存管理及盘点时间的浪费 整理的推进重点 推进步骤： 第一步：现场检查 第二步：区分必需品与非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 整理的推进重点 推进实战技巧： 1、废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、 报表、工装夹具等） 2、不使用的物品不要（多余的办公桌椅、生产设备 、物料产品等） 3、多余的装配零件也不要 4、积压的制品、产品不要 5、造成生产不便的物品不要 6、占据现场重要位置的闲置设备不要 7、不良品与良品分开摆放 8、减少滞留，谋求物流顺畅 三、 6S推进重点 2 & 整理的推进重点 & 整顿的推进重点 & 清扫的推进重点 & 清洁的推进重点 & 安全的推进重点 & 素养的推进重点 整顿的推进重点 特别说明： 整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得 物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工 作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取 物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。 将必需物品置于任何人都能立即取到和立即 放回的状态。 即寻找时间为零，放回时间为零。 含义 目的： 工作场所一目了然； 消除找寻物品的时间； 井井有条的工作秩序。 整顿的推进重点： 缺乏整顿而产生的浪费 n 寻找时间的浪费 n 停止和等待的浪费 n 认为没有而多余购买的浪费 n 计划变更而产生的浪费 n 交货期延迟而产生的浪费 整顿的推进重点： 整顿的推行要领： 彻底地进行整理； 确定放置场所； 规定放置方法（定点、定类、定量）； 进行标识。 整顿的推进重点 ： 推进整顿的步骤 第一步：分析现状； 第二步：物品分类； 第三步：决定存储方法（三要素：场所、方 法、标识）。 整顿的推进重点： 实战技巧 1、作业台的整理整顿； 2、生产线的整理整顿； 3、工具、夹具类整顿； 4、刀具、模具类的整顿； 5、油脂试剂类的管理； 6、整顿的水平 ： 整顿的水平 ： 5级 最好的是不需要做整 顿 共同化 4级 一步到位，不用做多余的整 顿 悬 挂 3级 不用 寻 找，十分方便 使用最近化 ，容易化 2级 放置状 态 一目了然 看板、色 别 1级 进 行了分 类 和放置 较为 方便 三定三要 0级 没有整 顿 的意 识 ，乱七八糟 三、 6S推进重点 3 & 整理的推进重点 & 整顿的推进重点 & 清扫的推进重点 & 清洁的推进重点 & 安全的推进重点 & 素养的推进重点 清扫的推进重点 特别说明： 经过整理、整顿，必需物品出于立即能取到的状态，但取 出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用，所以，清扫 就是对环境和设备的维护和点检 。 将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将 设备保养得干净无尘。 含义 目的： 保持良好的工作情绪； 稳定品质； 达到零故障、零损耗。 清扫的推进重点： 清扫的作用 清扫就是点检； 无 尘化 灰尘的影响 灰尘附着氧化锈蚀松动 脱落部件变形断裂故障 清扫的推进重点 ： 推行要领： 以身作则； 人人参与； 自己动手； 清扫就是点检； 防止污染源。 清扫的步骤 一、准备工作； 二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘； 三、清扫点检机器设备； 四、整修在清扫中发现有问题的地方； 五、查明污染发生源，从根本上解决问题； 六、实施区域责任制； 七、制定相关清扫基础（项目 /方法 /清扫要点 /点 检基准 /周期等）。 清扫的实战技巧 n 接触原材料 /制品的部位，影响品质的部位（ 如传送带、容器等）有无不需要的物品，有 无不良品，有无螺丝松动脱落 n 设备驱动机械、部品（如链条、轴承等）有 无过热、缠绕、松动，有无润滑油泄漏 n 仪表类指示值是否失常，有无管理界限，点 检是否容易 n 配管、配线及配管附件有无说明 /流动方向 /开 关状态，有无不需要的器具，有无裂纹、磨 损 n 设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点 检； 清扫的实战技巧 n 其它附属机械（如容器、叉车、台车等）状 态是否满足管理要求； n 保养用机器、工具是否利于放置、取用，是 否清洁 n 清扫工具是否整齐放置，是否进行数量管理 n 防止碎屑飞散； n 具体的清理工作，如：清除常年堆积的垃圾 ，清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染，清 除金属面生锈，清除不必要的张贴物，明确 不明了的标识 三、 6S推进重点 4 & 整理的推进重点 & 整顿的推进重点 & 清扫的推进重点 & 清洁的推进重点 & 安全的推进重点 & 素养的推进重点 清洁的推进重点 特别说明： 要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化， 从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率 。 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化 、制度化 含义 目的： 成为惯例； 是标准化的基础； 企业文化开始形成 推进清洁的步骤 第一步：对推进人员进行教育； 第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品； 第三步：向作业者进行确认说明； 第四步：撤走各岗位的非必需品； 第五步：整顿规定必需品的摆放场所； 第六步：规定摆放方法； 第七步：进行标识； 第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明 ； 第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任 区和责任人。 清洁的实战技巧 清洁是通过检查整理、整顿、清扫 （即 3S） 实施的彻底程度来判断其水平 和程度的，一般制定各种生产要素和资 源的检查表来进行具体检查 例：检查表（货架） 项 目 内 容 整 理 1、 现场 到 处 都要 货 架，象 临时仓库 ； 2、 货 架大小与其 摆 放 场 所不适 应 ，于 摆 放的物品不适 应 ； 3、不用的 货 物、 设备 、材料等都堆放在上面。 整 顿 1、 摆 放的物品没有 识别 ； 2、 货 架太高，不易拿取； 3、不同的物品 层 叠， 难 于取放； 4、没有按照 “重低 轻 高 ”的原 则摆 放。 清 扫 1、清 扫 困 难 ； 2、只清 扫货 物不清 扫货 物 三、 6S推进重点 5 & 整理的推进重点 & 整顿的推进重点 & 清扫的推进重点 & 清洁的推进重点 & 安全的推进重点 & 素养的推进重点 安全的推进重点 特别说明： 安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果 都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要 的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福和人性化 管理要求。 清除隐患，排除险情，预防事故的发生。 含义 目的： 保障员工