ie工业工程-ie七大手法介绍(ppt 79页)

IE七大手法介绍 1 IE七大手法简介 抽查法 :协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象 . 双手法、人机法、流程法 :协助我们做进一步的认清事实的状况 ,以及建立其改善 的基础及启发点 . 五五法、防呆法、动改法 :协助我们对已知的问题 ,质问探寻改善的具体方法 ,以实 现改善的目标 . 手法名称 简 称 防止呆子法（ Fool-Proof) 防呆法 动 作改善法（ 动 作 经济 原 则 ） 动 改法 流程程序法 流程法 5X5WIH（ 5X5何法） 五五法 人机配合法（多 动 作法） 人机法 双手操作法 双手法 工作抽 查 法 抽 查 法 2 名称 用途 防呆法 如何避免做 错 事情，使工作第一次就做好的精神能 够 具体 实现 动 改法 改善人体 动 作的方式，减少疲 劳 使工作更 为 舒适、更有效率，不要蛮 干 流程法 研究探 讨牵 涉到几个不同工作站或地点之流 动 关系，藉以 发 掘出可 资 改善的地方 五五法 借着 质问 的技巧来 发 掘出改善的构想 人机法 研究探 讨 操作人 员 与机器工作的 过 程，藉以掘出可 资 改善的地方 双手法 研究人体双手在工作 时 的 过 程，藉以 发 掘出可 资 改善的地方 抽 查 法 借着抽 样观 察的方法能很迅速有效地了解 问题 的真象 IE七大手法用途 3 改善 (IE)七大手法与品管 (QC)七大手法之差别 u“品管（ QC） 七手法 ”较着重于对问题的分析与重点的 选择，但对如何加以改善则较少可应用。 u“改善（ IE） 七手法 ”较着重于客观详尽了解问题之现 象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。 u有了 “改善（ IE） 七手法 ”正可弥补品管（ QC） 手法的 缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落 实也更容易实现。同时最重要的是改善（ IE） 七大手 法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技 巧之故。 4 一、防呆法 在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或 上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证 件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验 过。 为了防止再次发生，有些人就养成一个良好 的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在 床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。 所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后， 东西 绝不会忘了带。这种做法也是 “防呆法 ”观念的延 伸使用。 5 1、防呆法意义 防呆法，其意义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连 愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低 的程度。 因此，更具体的说 “防呆法 ”是 ： 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力。 具有外行人来做也不会错的构造 不需要经验与直觉。 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造 不需要专门 知识与高度的技能。 6 1.机械操作 ; 2.工具使用 ; 3.设计 ; 4.文书处理 ; 5.物料搬运 . 2、防呆法应用范围 功用 积极：使任何的错误，绝不会发生 。 消极：使错误发生的机会减少至最 低程度。 7 3、防呆法基本原则 在进行 “防呆法 ”时，有以下 4原则可供参考： 1、使作业的动作轻松 难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分 颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使 动作轻松。 2、使作业不要技能与直觉 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机 械化，使新进人员或支援人员也能做不出错的作业 3、使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有 危险，又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉 强的装置。 4、使作业不依赖感官 依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治 具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作 业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。 8 4、防呆法应用原理 1、断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉 “排除 ”的方法来达成 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑 胶片剥下，便能防止再录音。 2、保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 藉 “共同 ”的动作必须同时执行来完成 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将 保险箱打开。 例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同 时按操作钮下去，才能执行工作。 3、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不 执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的 “自 动化 ”之应用。 以 “浮力 ”的方式来控制 例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源 。 9 4、防呆法应用原理 4、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生 。 依 “形状 ”的不同来达成 例：个人电脑与监视器（ monitor)或印表机之连接线用不同之形状设计，使其 能正确连接起来 。 5、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误 的发生。 以 “编号 ”方式来完成 例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。 6、隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错 误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。 例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用 而造成危险。 10 4、防呆法应用原理 7、复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用 “复制 ”方式来达成，省时又不 错误。 以 “复写 ”方式来完成 例：最常见到的例子就是 “统一发票 ”。 8、层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来 以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容 例：在生产线上 将不良品挂上 “红色 ”之标贴； 将重修品挂上 “黄色 ”之标贴； 将良品挂上 “绿色 ”之标贴。 9、警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种 “警告 ”的讯号， 以避免错误的发生。 例：车子速度过高时，警告灯就亮了。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 11 4、防呆法应用原理 10、缓和原理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发 生，但是可以降低其损害的程度。 例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。 例：原子笔放在桌上老是被别人不经意拿走，怎么办呢，贴上姓名条或加条 绳子固定在桌上。 12 二、动改法 学习有关动作改善的二十个基本原 则。应用这些原则来改善个人、家庭及 公司内的工作方法，以达到舒适、省力 、省时、有效率的境界。 13 1、动改法意义 l 为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省时动作原 则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人 员的疲劳并提高工作效率。 l 应用动作经济原则 ,改善工作 ,以达到省力、省时、舒适、有效的境界 . 动作改善原则可分为三大类二十项。 14 l适用于生活上个人及家庭内之工作 改善。 l适用于工厂或办公室有关于人体工 作方面的改善。 2、动改法应用范围 功用 减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作效率 15 三、流程法 学习以符号及有系统化的方法， 来观察记录一件工作完成的过程 。 16 1、流程法意义 意义 : 利用流程图 ,以特定的符号做有系统的观察及记录 整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善 . 17 2、流程法应用范围 1.该件工作必需经历以上不同地点的动作，才能完成 。 2.该件工作，必需经由一个以上的人来完成。 例：厨师制作糕饼之过程。 微粒电阴由 plate开始，经历不同之加工站完成 品。 病人之医院挂号、看病、取药之过程。 太空梭的装配及发射过程。 功用 1.用以记载现行之过程。 2.依上述之记录 ,加以质问 ,寻求改善地方。 3.用以比较改善前及改善后之差异情形。 18 3、流程法常用工程符号 加工 :给原料、材料、零件、制品形状 ,性质变化的过程 . 运搬 :给原料、材料、零件、制品位置变化的过程 . 贮藏 :依照计划贮藏原料 ,材料及零件 . 滞留 :表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态 . 数量检查 :测出原料、材料、零件、制品量 ,或者个数 ,把结果跟 基准作比较 ,以测知差异的结果 . 质量检查 :试验原料、材料、零件、制品的质量特性 ,把其结果 跟基准比较 ,藉此判断制品单位合格与否 ,或者个品优良与否 的过程 . 19 四、五五法 学习本手法的目的是在： 熟习有系统的质问技巧，以协助吾人 发掘问题的真正根源所在以及可能的创 造改善途径。 20 1、五五法意义 所谓 55WIH法 5W是指： WHERE 何处，在什么地方， 空间 WHEN何时，在什么时候 时间 WHAT何者，是什么东西 /事 生产对象 WHO何人，是什么人做 /生产主体 WHY为何，为什么如此 这五个字母之开头都是由 “W”开始，所以称之为 “5W” IH是指 HOW如何，怎么做的。 这个英文字母是由 “H”开头，所以称之为 “1H” 5是 5次，表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次，不要刚 好只问 5次，可多亦可少。 5WIH是一个探讨问题的技巧， “5X”是告诉我们同样的 “5WIH”最好 要 “多问几次 ”才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们 的 “打破沙锅问到底 ”之精神。 21 2、五五法应用范围 改善的前提是发现问题，而发现问题则 全待于怀疑的态度。因此，怀疑为改善 之母，应非过甚之词。然而怀疑并非仅 是笼统的抽象思维，应该是有系统的， 循序渐进的，而且是有具体的方向。 5WIH是一种寻找问题之根源及寻求改善 的系统化质问工具。如果没有系统化的 质问技巧，吾人往往会疏漏了某些值得 去改善的地方。 22 問題點或指定工作 (如提高品質效率工 作 ) 總疑問 為甚麼 WHY 疑問部份 為甚麼 WHY 如 何 HOW 四項行動 何 人 WHO 何 時 WHEN 何 地 WHERE 何 事 WHAT 簡化 Sinmplificatio n 剔除 Elimination 剔除合並 Combination 重排 Rearrangemen t 3、五五法图解 23 五、人机法 意义 : 利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用 , 改善机器与人员的等待时间 ,提高团队的工作效率 . 应用范围 : 1. 1人操作 1部或多部机器 . 2. 数人操作 1部或多部机器 . 3. 数人操作一共同工作 . l人 机 法的 运 用 1. 发掘空间与等待时间 . 2. 使工作平衡 . 3. 减少周程时间 . 4. 获得最大的机器利用率 . 5. 合适的指派人员与机器 . 24 六、双手法 意义 : 利用双手操作分析图 ,研 究双手在操作时闲置的 状况 ,并寻求改善的方 法 ,以充分发挥双手的 能力 . 应用范围 : 高度重复性 ,且以人为主 的工作 ,研究对象为人 体的双手 . 1.研究双手的动作 ,以求其互 相平衡 . 2.显现出伸手找寻 ,以及笨拙 而无效的动作 . 3.发现工具、物料、设备等 不合适的位置 . 4.改善工作布置 . 5.协助操作技术的训练 . 双 手法的 运 用 25 七、抽查法 意义 : 利用抽样原理 ,以推测人或物之作业真象 ,以利进行分析改 善 . 应用范围 : 1.办公室人员工作时间所占之百分率 . 2.机器设备之维修百分率或停机百分率 . 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率 . 4.决定标准工时之宽放时间百分率 . 5.用以决定工作之标准工时 . 6.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料 . 7.其它可应用抽样调查以收集资料的场合 . 26 分析层次及分析技术 程序 由 动素构成由 操作构成 由 动作构成由 工序构成（作业） 程序分析 作业分析 动作分析 27 分析层次及分析技术（举例） 汽 车 的 车 身 工序 作业单位 板材切断 动作元素动作单位作业要素 搬往 下 工序 检查制品 自动点焊 搬入 构件 涂覆 组装 焊接 成型 放好 构件 A 取 构件 B 搬 到 夹具上 放好 构件 B 安放好进行焊接 取出成品 校正位置 搬运 程序分析 作业分析 动作分析 28 主要分析技术 类别 分析方法 内容 备 注 程序 分析 工 艺 程序 图 对 整个制造程序或工序的分析 流程程序 图 产 品或材料的流程的分析 线 路 图 布置与 经 路分析 作 业 分析 人机作 业 分析 闲 余能量分析 联 合作 业 分析 双手作 业 分析 动 作 分析 动 素分析 影像分析 快速 摄 影 动 作分析 VTR分析 动 作 经济 原 则 29 程序分析 30 定 义 目 的 发现总体工序不平衡的状态 过于细分或重复的工作 (2)发现工序问题点 产生浪费的工序 工时消耗较多的工序 停滞及闲余工序 减少 重排简化此工序 改进 合并 (1)准确掌握工艺 过程的整体状态 工艺流程顺序 明确工序的总体关系 各工序的作业时间确认 程序分析（工程分析） 产品生产过程 的工序状态 记录 分析 改善 物流过程 人的工作流程 以符号形式 反 映 工 序 整 体 的 状 态 有效地掌握现有流程的问题点 研究制定改善对策，以提高现有流程效率 有效的 IE手法 1、定义与目的 31 注 意 事 项 (7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标 (1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者 (2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的 (3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题 (4)在现场与作业者和管理者共同分析 (5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 (6)分析过程是思考改善方案 2、分类与注意事项 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 事务流程 分析 人机 作业分析 共同 作业分析 工 程 分 析 32 材料、零件或 新产品在加工 过程中发生了 外形规格性质 的变化或为下 一工序进行准 备的状态 材料零件 或产品在 一定状态 下维持不 变，同时 转移位置 状态注 对材料零件或 产品的品质和 数量进行测定 ，并进行判断 的工序，但作 业中同时伴有 准备与整理的 内容。 材料、零件或产 品在进行加工、 检查之前所处的 一种停止状态， 但当区别停止与 贮存时，停止用 D表示 品检为主 同时数检 数检为主 同时品检 加工为主 同时数检 加工为主 同时品检 加工为主 同时移动 第二道工序 (工序号 ) A零件的第五道工序 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运 毛坯的贮存 加工中临时停止 2 A R B M 3、基本符号与组合 33 产品工艺分析 是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至 完成品为止的工序流程状态， 以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录， 并以线相连表述产品制造流程的方法。 产品工艺分析 通过对各工序的作业内容、使用机械工 装、作业时间及搬运距离的调查记录 发现产品流程的问题 并进行有效改善，消除不合理与浪费 工艺程序图1、定义、目的 34 (1)5W1H 方法 提问技术项 目 问题 改善方向 1 Way 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明确的工作 2 Where 在什么地方 执 行 ? 有无其它更合适的位置和布局 3 When 什么 时 候做此事 ? 有无其它更合适的 时间 与 顺 序 4 Who 由 谁 来做 ? 有无其它更合适的人 5 What 做什么 ? 可否 简 化作 业 内容 6 How 如何做 ? 有无其它更好的方法 (2)ECRS原则 改善方向 符号 名称 内 容 E 取消 (Eliminate) 在 经过 了 “完成了什么 ”“是否必要 ”及 “为 什么 ”等 问题 的提 问 ，而无 满 意答复者皆非必要，即予取消 C 合并 (Combine) 对 于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省 时简 化 的目的 R 重排 (Rearrange) 经过 取消、合并后，可再根据 “何人 ”“何 处 ”“何 时 ”三提 问进 行重排，使其能有最佳的 顺 序，除去重复，使作 业 更加有序 S 简 化 (Simplify) 经过 取消、合并、重排后的必要工作，就可考 虑 能否采用最 简单 的方法及 设备 ，以 节 省人力、 时间 及 费 用 2、分析方法与技巧 35 （ 3）产品工艺分析检查表 项 目 内 容 1有无可省略 的工序 1是否有不必要的工序内容 ? 2有效利用工装 设备 省略工序 3改 变 作 业场 地 带 来的省略 4 调 整改 变 工 艺顺 序 带 来的省略 5通 过设计变 更从而省略工序 6零件 材料 规 格 变 更 带 来的省略 2有无可以与 其它工序重新 组 合的工序 1改 变 作 业 分工的状 态 2利用工装 设备进 行重 组 3改 变 作 业场 地 进 行重 组 4 调 整改 变 工 艺顺 序 进 行重 组 5通 过设计变 更 进 行重 组 6零件、材料的 规 格 变 更 所能 带 来的 重 组 3 简 化工序 1使用工装 夹 具 简 化工序 2 产 品 设计变 更 简 化工序 3材料的 设计变 更从而 简 化工序 4工序内容再分配 4各工序是否 可以 标 准化 1利用工装 设备 2作 业 内容是否适合 3修正作 业标 准 书 4， 标 准 时间 是否准确 5有否培 训 5 工序平均化 1工序内容分割 2工序内容合并 3工装机械化、自 动 化 4集中 专 人 进 行作 业 准 备 5作 业 方法的培 训 6 动 作 经济 原 则 下的作 业简 化 2、分析方法与技巧 36 直列形 复合形 分歧形 合流形 3、工艺流程的组合分类 37 材料材料材料材料 工 艺 顺 序 局 部 装 配 或 加 工 局 部 装 配 或 加 工 局 部 装 配 或 加 工 中 心 零 件 装 配 或 加 工完成配件 完成配件 材料、采购的零件 4、工艺流程结构 38 电视机及遥控器装箱工艺程序图（案例 ） 箱片 12 1 1 11 10 3 26 5 4 234 7 8 9 遥控器附件及干燥剂 电视机 检查电视 机外观 贴 出厂 编号标签 放入塑料袋内 装上保护衬 放入箱内 检查遥控 器外观 检查 附件及 干燥剂 数量 装入塑 料袋内 装 附件及 干燥剂 入 塑料袋内 放入箱内装入箱内 封箱 打带 贴出厂 日期标签 箱子成型 检查箱子 有无破损 39 作业流程分析 在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。 例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件的情况 (3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺 分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为 “作业 ”“ 移动 ”“检查 ”“等待 ”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法 . 作 业 流程分析的目的： 作 业 流程分析的用途 (1)明确操作者的作 业 程序； (2)分析作 业 者的各不同工序的分布 状 态 与 时间 分配状 态 ； (3)发现 操作者中如空手移 动 及等待 的浪 费 状 态 ； (4)明确各工序的作 业 目的。 (1)用来 发现 作 业 者的操作流程 问题 ； (2)作 为 流程改善的基 础资 料的数据使用； (3)用于制定作 业标 准； (4)设 定作 业 改善的目 标 ； (5)作 业 改善的效果确 认 。 1、定义、目的与用途 40 2、流程经济原则 流 程 路 线 的 经 济 原 则 路 线 越短越好 观 察流程路 线图时 ，第一眼需要判断的是整体流程范 围 及路 线 的 长 短，范 围 越小路 线 越短 则 越 经济 。 禁止孤 岛 加工 某一加工工序与其他工序 间 相隔离的状 态 称 为 孤 岛 ， 这 种形式必然 造成工序 间 的停滞堆 积 及搬运的很大浪 费 。小工序 则 直接合并到生 产线 上，大型加工 设备难 以流水化生 产线 式布局 时 ， 则 需自主开 发 小型 专 用 设备 。如大型的 锡 炉小型 专 用化自 动 化。 减少停滞的原 则 停滞比加工与 检查 的 总 和多 时 称 为 停滞多余，当合 计 次数达到两倍 以上 时 ，表示停滞极多， 则 必 须 大量减少 这 种浪 费 方可提高效率， 目 标 是原料与成品的停滞各一次。 消除重叠停滞 现 象 加工与加工之 间 的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是 货 架等 待。 货 架的等待将会使前置 时间过长 ，同 时连续 三个等待存在的情 况下，必然有 货 架至 货 架的移 动发 生 (称 为 横移 )。 应该 消除 这 种横 移的作 业 ，以减少工序 间 的等待。 消除交叉工 艺 路 线 工 艺 路 线 的交叉会 带 来混乱与浪 费 ，按流程 顺 序排布即可消除 这 种浪 费 。 禁止逆行的原 则 原本 应该 指向出口的后工序，由于 设备 布局的限制，逆行反向折返 的情况常有 发 生，只需根据流程自然指向出口布局即可。 41 流 程 路 线 的 经 济 原 则 应 用 案 例 42 2、流程经济原则 人 的 作 业 流 程 的 经 济 原 则 路 线 最短原 则 提高人的生 产 效率 时缩 短 线 路是最重要的改善。 消除 间 隔 物料堆放区与机械，机械与机械之 间彻 底消除 间 隔，另外放置区与机械的 规 格 缩 小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面 宽 度，以减少工序 间 距。 工 艺 流程原 则 不 论 任何工 场 都有其 产 品特性，不同 产 品的加工、生 产 、装配流程都有自 身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点 进 行 现场 物料及机械的 布局是一个基本通用原 则 。 I 0一致原 则 原料的放置区与成品放置分离的情形 对 于人的流程 线 路来 讲 是致命的缺点 ，当将成品放完后，生 产 流程也就完成。但多数情况下 这 种外 业 是循 环 往 复周期 进 行的，那么人就不得不再次折向原料区以 继续这 一工作，因此原 料堆放区与成品区一致是最效率最 经济 的方法。 禁止流程路 线 逆 行的原 则 工具和 检验 集中布置 时 会造成很多局部流程逆行的地方， 对 此只要根据流 程将工具、 检 具和机械 进 行生 产线 流水化同步布置，消除回折的流程 线 路 即可。 零等待的原 则 当机械 输 送 时 人只是在等待， 这时 若能兼 顾 其他工序 则 可 节约时间 提高效 率。解决 办 法是多能工及无需人 监 控的自 动 化 43 2、流程经济原则 生 产 线 生 产 的 经 济 原 则 流程 原 则 说 明 产 品 工 艺 线 路 一 般 1路 线 最短原 则 2禁止孤 岛 加工 3禁止局域路 线 分离 4减少停滞的原 则 5禁止重复的停滞 6禁止交叉 7禁止逆行 路 线长 度、范 围 越小越好 减少工序的分离 减少 (去除 )很 难 流水 线 化的大型 设备 减少中 间 停滞 禁止重复的停滞 禁止交叉流 动 禁止逆行流 动 生 产 线 8减少物流前后 摇摆 9减少无 谓 移 动 10去除工序 间 隔 11 I 0一致原 则 12物料上下移 动 减少 减少物料流 动 的左右 摇摆 减少无 实际 作 业 内容的移 动 去除加工 设备间 的 间 隔 投入 (IN)与取出 (OUT)一致 减少去除生 产过 程中物料的上下移 动 作 业 流 程 一 般 . 生 产 线 1 线 路最短原 则 2去除 间 隔的原 则 3与 产 品工 艺 一致原 则 4 I O一致的原 则 5禁止逆行的原 则 6零等待的原 则 路 线长 度、范 围 越小越好 去除加工 设备 的 间 隔 作 业 内容全部集中 产 品流程内完成 投入 (IN)与取出 (0UT)一致 禁止逆行流 动 消除机械自 动 状 态 下的等待 44 3、工艺流程的分析步骤 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 1） 制品的产量（计划、实绩） 2）制品的内容、品质的标准 3）检查的标准 4）设备的配置 5）流程的种类（分歧、合流） 6）使用的原料 平面流向图 检查台 仓 库 装入检 查台 检查台 研磨机切断机 45 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 工艺工程 日期 年 月 日 作业名称 流 向 机 械 距离 时间 人员 工程记号 米 分 人 1 切断 切断机 2 搬运 起重机 3 尺寸检查 双脚规 4 暂时放置 工作袋 5 搬运 起重机 6 外径研磨 研磨机 7 搬运 起重机 8 外径测定 双脚规 9 搬运 起重机 10 装入检查 11 搬运 起重机 12 暂时放置 13 保管 仓 库 合计 46 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 工 艺 工程 时间 年 月 日 作 业 名称 流向 机 械 距离 时间 人 员 工程 记 号 米 分 人 1 切断 切断机 60 1 2 搬运 起重机 20 5 2 3 尺寸 检查 双脚 规 10 2 4 暂时 放置 工作袋 70 2 5 搬运 起重机 10 3 2 6 外径研磨 研磨机 15 1 7 搬运 起重机 20 5 2 8 外径 测 定 双脚 规 5 2 9 搬运 起重机 20 5 2 10 装入 检查 10 2 11 搬运 起重机 15 4 2 12 暂时 放置 60 1 13 保管 仓 库 合 计 47 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 项 目 工程数 量 时间（分） 距离（ 米） 人数（人） 加工 2 75 2 搬运 5 22 85 10 检查 3 25 6 停滞 3 130 3 合 计 13 122 85 21 48 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤 7 成果之标准化 1 是否有替代作 业 可达到同 样 目的 1明确作 业 目的 2其它替代手段 2作 业 可否省略某些 操作 可否减 轻 作 业 可否 组 合作 业 1不必要作 业 的 去除 2 调 整 顺 序 3不同 设备 的使 用 4改 变 配置 5 设计变 更 6培 训 操作 员 3移 动 省略 减 轻 组 合 1去除某些作 业 2改 变 物品的保 管 场 地 3改 变 配置 4改 变设备 5改 变 作 业顺 序 6皮 带 (转 送 带 ) 的使用 4 检查 省略 减 轻 组 合 1不必要的 检查 2消除重复 检查 3改 变顺 序 4抽 检 5 专业 知 识 培 训 5等 待 可否省略 1改 变 作 业顺 序 2改 变设备 3改 变 配置 49 讨论：作业流程分析 以 手机面盖加工为例进行作业流程分析 ； 50 线路图 定义：以作业现场为对象，对现场布置及 物料（包括零件、产品、设备）和作业者 的实际流通路线进行分析，达到改进现场 布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。 主要分析 “ 搬运 ” 或 “ 移动 ” 路线 51 一零件的加工线路图 (改进前 ) 52 一零件的加工线路图 (改进后 ) 53 立体线路图 54 线路图实例 (改进前 ) 55 线路图实例 (改进后 ) 56 磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝车床 车床车床 来自料堆 1 1 2 3 456 磨床 7 8 去半成品库 线路图实例 (改进前 ) 57 改进： 车床 1 车床 1 来自料堆 铣床 2 车床 3 磨床 4 磨床 5 磨床 6 磨床 7 搓丝 8 去半成品库 节约面积 线路图实例 (改进后 ) 58 课后作业：线路图运用练习 绘制培训室的线路图； 改善前后进行比较； 59 作业分析 60 l 定义： 通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对 象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。 l 分类： 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析 作业分析作业分析 61 一、人机作业分析 人机作业分析的定义 : 是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察 操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合 理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分 发挥人和机器的效率。 人机作业分析的特征 : 1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机 器的情况； 2.借助于人机作业图进行分析。 62 人机作业图的构成： 1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作， 编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定 ） 2.图表部分： 1）选取适当的比例尺，如以 1cm代表 1min。 2） 用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏 内。 3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（ 或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。 3.统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一 周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。 一、人机作业分析 63 例：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为： 装夹工件： 0.5min， 车削： 2.0min， 卸下零件： 0.3min， 去毛刺并检查尺寸： 0.5min， 该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。 人机作业分析案例 64 作业名称： 车削零件 编号： 图号： 日期： 开始动作： 装夹零件 结束动作： 卸下零件 研究者： 车削的人机作业图 0.5去 毛刺并检查尺寸 空闲 0.3卸下零件 车削2 空闲 空闲0.5装夹工件 机时间 min人 2/3.3=61%1.323.3机 1.3/3.3=39%21.33.3人 利用率空闲时间工作时间周程 统 计 65 1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。 2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。 一人操作数台设备 多人共同进行一项作业 多人共享多台设备 联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程 分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行 有效改善的方法。 目的 定义 范围 定 义 、 范 围 与 目 的 二、联合作业分析 66 作 业 类 别 与 用 途 作 业 者 机械 单 独 与机械及其它作 业 者无 时间 关系的操作 自 动 与操作者无关，自 动 工作 的状 态 联 合 机械与人共同作 业 ，相 互制 约 作 业时 手 动 准 备 ，安装，取下及手 动 等作 业 者的活 动对 机械的 时间 制 约 等待 由于机械或其它人 约 作 业 ，从而造成作 业 者的 等待 等待 由于作 业 者的操作造成的 机械停 转 、空 转 联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现 等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以 下几个方面： (1)提高设备的运转率 (2)编制共同作业的作业标准及进行改善 (3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 (4)改造机械或设备 二、联合作业分析 67 时 间 作 业 者 成型机 A 成型机 B 成型机 C 时间 5 走到 A 等待 35 成形 8 0 成形40 机械 A 的 调 整 40 成型准 备 工作 等待5 走到 B 成形 50 机械 B 的 调 整 50 成型 准 备 工作 25 等待 5 走到 C 65 成形 60 机械 C 的 调 整 60 成型 准 备 工作 30 等待 人 - 机 作 业 分 析 将机械的运转状态与 操作者的作业程序之 间的时间关系用图表 进行记录，调查作业 效率的方法。用途如 下： 调查运转率低的 原因； 是操作者的负荷 调查，用以决定每人 负责的机台数； 决定人 机系 统的作业重点； 研讨设备布局的 依据。 二、联合作业分析 68 人 - 机 作 业 分 析 改 善 表 项 目 内 容 1是否有替代作 业 可达到 同 样 目的 1明确作 业 目的 2其它替代手段 2作 业 口省略 口减 轻 口合并 1明确有无不必要的 东 西 2 变 形 顺 序 3使用不同的 设备 4改 变 配置 (布置 ) 5 产 品 设计变 更 6作 业员 培 训 3移 动 口省略 口减 轻 口 组 合 1去除某些作 业 2改 变 保管 场 地 3改 变 配置 4改 变设备 5改 变 作 业 程序 6 设 置皮 带 4 检查 口省略 口减 轻 口 组 合 1去除不必要的 检查 2消除重复 检查 3改 变 程序 4 变为 抽 检 5作 业员 培 训 (专业 方面 ) 5等待可否省略 1改 变 作 业 程序 2使用不同 设备 3改 变 配置 6机械运 转 的有效 时间 内可否加入更多作 业 内容 1材料自 动 供料 2加工的自 动 化 3加工完成后的自 动 卸料 4加工完成及 产 品不良或材料不良 时 的自 动处 理 5改善操作者与机械的 时间 关系 7机械作 业时间 的 节 短 1改良工程 2送料提速及高速运 转 8提高机械的运 转 1增加人均数 2新型号 设备 的使用 3机械自 动 运 转时间 内的作 业 准 备 二、联合作业分析 69 共 同 作 业 分 析 时间 操作者 A 操作者 B 操作者 C 时 间 将皮 带 2的 产 品 运至 加 热 炉中 产 品从 暂 存 处 运至皮 带 1处 从加 热 炉拿出 产 品 输 送空气 产 品运至油 压 机运至皮 带 1处的 产 品起 动 燃气开关 整理在滞品 等待 加 压 等待 清 扫从皮 带 1处 将 产 品运至皮 带 2处 冷却水放出 等待 等待 复原 将加工品运至 下一工序 等待 分析的用途有以 下两点： (1)用于将工 作进行合理的分 配，使操作者的 工作量平均化。 (2)发现浪费时 间的作业内容， 进行重点改善。 多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行 之录分析的方法，即共同作业分析。 二、联合作业分析 70 共 同 作 业 分 析 改