ie工业工程-如何运用ie技术提升效率(ppt 110页)

传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润 对成本的认识 浅谈提升效率的意义 新的方法 利润 =销售价格 成本 材料成本 50 70% 直接人工 5 15% 分摊费用 20 30 % 浅谈提升效率的意义 例子例子 : 某个产品售价是某个产品售价是 1000元元 ,成本是成本是 900元时元时 ,我们的利润是我们的利润是 100 元元 . 当售价不变当售价不变 ,成本降低成本降低 10%时时 , 成本变成成本变成 810元元 ,利润由利润由 100元变元变 成成 190元元 ,几乎增加了一倍几乎增加了一倍 .当成本进一步降低到原来的当成本进一步降低到原来的 20%时时 , 是是 720元时元时 ,利润变成了利润变成了 280元元 ,增加了近两倍增加了近两倍 . 关于产品成本与利润的分析 一定要现金！ 1、工业工程 (IE,Industrial Engineering)定义 工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统 ， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学 、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法， 对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设 计、评价、改进（创新）的一门学科。 1955 年年 AIIE提出，后经修改提出，后经修改 一、 IE技术基础 人员人员 物料物料 设备设备 能源能源 信息信息 综 合 体 系 利用 设计设计 Design 改善改善 Improve 设置设置 Installation 期待的成果期待的成果 效率提升效率提升 成本降低成本降低 企业影响力提升企业影响力提升 规划规划 设计设计 评价评价 改进改进 创新创新 通过通过 专门的专门的 数数 学学 物理学物理学 社会科学社会科学 知识知识 技术技术 工学的工学的 分析分析 设计设计 原理原理 方法方法 1、 工业工程（工业工程（ IE） 定义定义 IE 2、工业工程的原理 科学管理的起源： 2、工业工程的原理 工业工程的原理： 1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好 成绩的方法，并以此设定科学的工作方法； 2 对于选定的工作，指派最适当的作业员； 3 对于作业员实施作业方法的训练； 4 在方法和条件相同的情况下，正常人操作 同一件事情的效率几乎相同。 2、工业工程的原理 工业工程的主要工作内容： 1、方法研究（改善工具）： 程序分析 作业分析 动作分析 2、时间研究（衡量标准）： 作业标准和标准工时的测定 2、工业工程的原理 工作研究的实施步骤： 1、寻求最经济的工作方法（方法研究、工作 改善）； 2、工作方法、材料、工具及设备标准化； 3、确定标准工作时间 . 3、工业工程的范畴 1. 生物力学 2. 成本管理 3. 数据处理及系统设 计 4. 工程经济 5. 设施规划与物流 6. 应用数学（运筹学 、管理经济学、统计 和数学应用等） 7. 组织规划与理论 8. 标准化及误差管理 9. 生产规划与控制 10. 方法研究和作业测定 l 价值工程 l ERP及物流系统 l 厂区规划及生产线布 置 l 工业设计 l 职业卫生与医学 4、工业工程在制造业中的应用 项目 领域 使用 率 排 序 方法研究 作业方法 90 1 作业分析 83 4 动作研究 66 5 物流 53 10 生产计划 45 13 标准化 60 7 作业测定 时间研究 85 3 PTS法 65 6 工厂设备及设计 工厂布局 85 2 设备购买和更 新 52 11 工资支付 激励 60 9 职务评价 52 12 管理 工程管理 37 14 成本管理 60 8 5、效率提升的基础与改善方向 1 学会观察 2 深入分析 3 识别问题（连问 5个为什么） 4 改善（针对根本问题） 二、程序 分析 （ Process Analysis) 1、程序分析定义 程序分析，就是以原料、材料、零件，或者 制品为对象，对工程如何的被进行，展开分 析调查的方法。 是以 “物的流动 ”为着眼点，设计或改善作业 次序的分析手法。 2、程序 分析的 内容 是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担 二、程序 分析（ Process Analysis) 3、程序分析技巧 完成了什么？ （ what） 何处做？ （ where） 何时做？ （ when） 由谁做？ （ who） 如何做？ （ how） 为 什 么 ？ （ why） 要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？ 要在此处做？有无其他更合适之处？ 要此时做？有无更合适的时间？ 由他做？有无更合适的人去做？ 要这样做？有无更好的方法去做？ 4、程序分析表 (改善前 ) 4、程序 分析表 (改善前 ) 切 断机 检 查台 研磨机 检 查台 套入 检 查台 仓库 4、程序 分析表 (改善 后 ) 4、程序 分析表 改善 后 切 断机 检 查台 研磨机 检 查台 套入 检 查台 仓库 5、改善的着眼点 全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员 与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及 所需人员看来，改善的重点在那儿呢 ?(如属 必要，可制作草拟图，以便找出重点 )。 有没有欲罢不能的工程 ? 有没有可以同时进行的工程 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所 需时间、搬运距离，以及所需人员呢 ? 6、改善的着眼点 加工 有否加工时间多的工程呢 ?尤其是必需检查 耗时的加工工程，再利用其它的分析手法 ( 动作分析、时间分析等 )，看看是否能够改 善。 能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数，是否适当 ? 7、改善的着眼点 搬运 能否减少搬运的次数 ? 能否一面加工，一面运输 ?(例如把工作运输输 送带化，或者台车化，以便在其上面加工 )? 能否缩短搬运距离 ? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作 ? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬 运 ? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数 ? 搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间 ? 搬运设备是否有改良的余地 ? 搬运活性指数 搬运方法系数值： 散置 0 装箱 1 架起 2 车上 3 运动中 4 活性系数 =每次搬运系数和 /搬运次数 活性系数大于 2.3为佳 8、改善的着眼点 检查 能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗 ? 换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项 的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也 可以节省搬运 ? 不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查 吧 ?能够同时实施吗 ? 检查方法适切吗 ?能否缩短时间 ? 9、改善的着眼点 停滞 尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除 停滞呢 ?尤其是滞留 (D)是前后工程所需时间 的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工 程组合，即可消除滞留的现象。 能否尽量的缩短停滞时间 ? 10、改善的四 原则 原则 目标 例 取消 不能取消 吗 ？取消又 会变成 如何？ 检查的省略配置变更的搬运省略 合并 能否把 两种 以上的工 程合而 为 一？ 两种 以上的加工，能 否同 时进行作业 加工 与检查同时进行 重排 能否重排工程？ 变 更加工 顺序 ，以便提高效率 简化 不能更 为简单吗 ？ 作业 的 重新估计 自动化 取消 Eliminate 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认 其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例 如： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节及作业动作 (包括身体、手、脚 )。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消不方便或不正常的作业 取消一切不必要的闲置时间 合 并 Combine 对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合 并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提 高效率的前提下予以合并，例如： 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个 连续的曲线动作。 把几种工具合并为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作 重排 Rearrange 对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑 重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过 重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流 水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡 简化 Simplify 这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括 简化每道工序的内容，例如： 减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业 方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短 HK Supplier MUSK Customer MUSK HK HK Baoan PC&L PO copy SO PO PO SOSOPO Follow up 1 week Lead Time 2 wks IQC I 1grind I 2wash I 3dry I 20T&R I 21QC I 22pack I I 260,000 CT=6.17s op=2 c/o=25m Up=95% 9,000 CT=0.2s op=? c/o= Up=100% 9,000 CT=0.5s op=? c/o= Up=100% 9,000 CT=5.2s op=1 c/o=40m Up=95% CT=0.45s op=0.5 c/o= Up=95% CT=0.1s op=0.5 c/o= Up=100% 2,000 5,000 12,000 13,000 0.2s 2 d 10.5d 6.17s 0.37d 0.37d 0.37d 5.2s 0.08d 0.20d 0.49d0.45s 0.1s 0.54d NVA=16.8d VA=170.3s In Process 2.8 d Weekly Master Shipping Schedule 1 day 1 -2 day Value Stream Mapping 价值流分析 11、线路分析 u线路分析：对现场布置及物料（另件、产 品、设备）和作业者的实际流通路线进行分 析，以达到改进现场布置和移动路线。 工装车间 毛 坯 库 剪床 剪床 剪床 料场 剪 料 工 段 拔头 锻柄 工段拔头机 旋转锤 三角锉 拔头锻 柄平面 流程分 析图 55米 106米 84 米 70米 5米 3米 86米 u实例： 重型机器工厂 装配车间 机 1 机 4 机 2 机 3 机 5 总库 铸造车间 轻型 机器厂 一般机器工厂 起重机 起重机 起重机 手 推 车 手推车 改进： 机 1 机 2 机 3 机 4 机 5 机 6铸 造 车 间 一般机器工厂 总库 滚子台 磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝车床 车床车床 来自料堆 1 1 2 3 456 磨床 7 8 去半成品库 改进： 车床 1 车床 1 来自料堆 铣床 2 车床 3 磨床 4 磨床 5 磨床 6 磨床 7 搓丝 8 去半成品库 节约面积 三、设施布置 Facility Layout 使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于信息沟通 1、设施布置的目的 2、布置、布置 (LAY OUT)原则原则 原 则 原 则 内 容 理 由 原则 1： 统一原则 把工序五要素 “人 ”“机 ”“物 ”“ 法 ”“信息 ”有机统一起来，并 充分保持平衡。 一旦五要素没有统一协调好，作业容 易产生割裂，会延长停滞时间，增加 搬运的次数。所以应在充分考虑五要 素的平衡基础上，进行布置。 原则 2： 最短距离 原则 配置时要使搬运距离、时间 最短。 移动距离越短、物料搬运所花费的费 用和时间就越短。 原则 3： 物流顺畅 原则 使工序没有堵塞，物流顺畅 。 使物流不要出现倒流和交叉。设法使 物流象水一样从高处向低处那样顺畅 。 原 则 原 则 内 容 理 由 原则 4： 利用立体 空间原则 有效地利用立体空间 在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。 原则 5： 安全满意 原则 布置得使工作人员即能安全 又能轻松作业。 确保作业人员的安全和疲劳非常重要 。材料的移动、旋转等会出现不安全 状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。 原则 6： 灵活机动 原则 能适应变化，随机应变，采 取灵活措施。 面对各工序的变化、增加等，尽可能 随机应变，充满柔性。 3、流程路线经济原则 路线越短越好 禁止 “孤岛 ” 减少停滞 消除重复停滞 消除交叉路线 禁止逆行 4、工艺原则布置 Drilling D D D D Grinding G G G G G G Milling M M M M M M Assembly A A A A Lathing Receiving and shipping L L L L L L L L 5、产品原则布置 Takt Time: 27 SecsTakt Time: 27 Secs Bearing Assy Motor Assy Solder Make Box PackTestFinalAssy Wind Bobbin Weld Contact Assy Rivet Bracket Assy Rotor Assy Lathe Bobbin Assy TerminalAssy Stator Assy 6、单元布置 Cell 3 L M G G Cell 1 Cell 2 Assembly area A A L M DL L M ShippingD Receiving G 四、作业 分析 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作 ，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械 的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出 “ 人 ”或 “机械 ”所造成的 “闲荡 ”， “空等 ”，藉此改善 作业的方法。 时间（分） 人 机 准 备 零 件 空 闲 装上零件 被装上零件 空 闲 加 工 卸下零件 被卸下零件 修正和 存放零件 空 闲 利用率 60% 60% 时间（分） 人 机 装上零件 被装上零 件 准备 下一零件 加 工 空 闲 卸下零件 被卸下零 件 修正和 存放零件 空 闲 利用率 75% 75% 时间（分） 人 机 装上零件 被装上零件 准备 下一零件 加 工 修正和 存放零件 卸下零件 被卸下零件 利用率 100% 100% 人机配合分析案例研讨 请分析 : 如何提高生产效率 ? 注 : 人从一个机器走到另一个机器的时间是 0.04分 . 工序 上下 工件 机外 作业 机器自 动加工 加工 周期 充实度 A 0.14 0.25 1.30 B 0.14 0.25 1.00 C 0.14 0.25 0.80 线平衡Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工 序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效 率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性 五、生产线平衡分析与瓶颈改善 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善 -1例 工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合计 5 111 111 瓶 颈 工 序 25 20 29 损失时间 作业时间 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善 -2例 循环时间 CT=29s 线平衡率 = 100% = 76.55% 各工序时间总和 人数 循环时间 平衡损失率 = 1 - 线平衡率 = 23.45% 【一般来说，平衡损失率在 5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】 线不平衡造成中间在库，降低整体效率 项目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 达成率 100% 125% 80% 80% 奖金 标准产量奖 金 125%奖金 0 0 效率 个别效率合 格 个别效率高 个别效率低 个别效率低 能力需求： 100件 /H例 瓶颈改善的方法 作业方 法改善作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 线平衡改善的方法 分担转移 作业改善 增加人员 1人 2 人 拆解去除 重新分配 改善合并 六、 JIT之切换效率改善 月度机型切换时间 月度总出勤时间机型切换率 = 100% 机型切换效率 =1- 机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练 程度、计划安排合理性等密切相关。 切换管理是工序管理的重要方面 。 切换率越低越好 1、四种切换形态 材料切换 （材料、零部件等） 生产准备 （整理、条件确认等） 夹具切换 （模具、刀具、夹具等） 标准变更 （技术标准、工艺程序等） 2、快速切换的 4个阶段 缩短一半 个位分钟 一触即发 零切换 n*10分钟 将切换时间缩短一半 切换时间缩短到 9分 59秒之内 3分钟内完成切换 1分钟内完成切换 3、快速切换的改善着眼点 减少切换时生产线停顿的时间 停线时间越短越好 作业分离内 外 变 作业为 作业内 外 缩短 外作业 缩短 内作业 4、快速切换的改善思路 内作业 外作业将 转化为 设法将内作业转化为外作业，这样 就直接减少了停线时间。 例： 模具安装后的行程调整（内作业 ） 模具安装前的标准高度设定（外作业） 内作业 内作业 缩短内作业时间 设法将内作业的动作简单化 。 外作业 外作业 缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单 化。缩短外作业时间对缩短 切换时间没有直接帮助，却 能节省工时，有利于集中力 量做好内切换。 5、快速切换的实施法则 平行作业 手可动脚勿动 使用道具不用工具 尽量不用螺栓 不要取下螺栓 标准不要变动 事前充分准备 快速 切换 7 法则 七、动 作分析 动作分析是对人的作业动作进行细微的分析 ，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松 、安全、正确、高效率的动作序，形成最经 济的作业方法的一种分析技术。 模型演练 1、动作要素的分类 基本动作要素 (动素 )分析：将操作者的动作 细分为 “动作要素 ”，以各个 “动素 ”为对象所 进行的分析。 影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进 行的分析。 基本动作要素及其符号表第一类 动 素名 称 形象 符 号 代 号 定 义 伸手 RE 接近或 离开 目的物的 动 作。 抓 G 握取目的物的 动作 。 移动 TL 保持目的物由某位置移 至另一位置的 动 作。 装配 A 使 两个 以上目的物相 结 合的 动作 。 基本动作要素及其符号表第一类 动 素名 称 形象 符 号 代 号 定 义 使用 U 藉器具或 设备改变 目的 物的 动 作。 拆卸 DA 将 一物分解 为两个 以上 目的物的 动 作。 放开 TL 保持目的物由某位置移 至另一位置的 动 作。 检查 I 将 目的物 与规定标准 相 比 较的动作 。 基本动作要素及其符号表 (第二类 ) 动 素名 称 形象 符 号 代 号 定 义 寻找 SH 为确定 目的物的位置而 进行 的 动作 。 选择 ST 为选 定目的物 而进行 的 动作 。 思考 PN 为考虑作业方法 而 延迟 的 动作 。 对准 P 为 便於使用目的物而校 正位置的 动作 。 基本动作要素及其符号表第二类 动 素名 称 形象 符 号 代 号 定 义 预置 PP 调整对象 物使之 与 某一 轴线 或方向相 适合 。 基本动作要素及其符号表第三类 动 素名 称 形象 符 号 代 号 定 义 拿住 H 保持目的物的 状态 。 休息 R 不含有用 动作 而以休息 为 目的的 动作 。 不可避免 的 延迟 UD 不含有用 动作 但 作业者 本身所不能控制 可以避免 的 耽搁 AD 不含有用 动作作业 者本 身可以控制的 延迟 第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。 在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取 消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其 时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但 这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率 ，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素 ，这一定要设法取消的。 2、动作经济原则 是通过对人体动作能力的研究，创立的一系 列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由 于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容 易、增加有效的工作量，因而被称为经济原 则。 身体使用原则 双手同时开始并同时完成其动作 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲 双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级 (如手指动 )而又能获得满意 的结果为好 尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻 止时，应将其减至最小程度 变急剧转换方向为连续曲线运动 弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快 轻松自然的动作节奏 (节拍 )，可使动作流利、自发 工作场所布置原则 工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较 短时间自动拿到身边 运用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量利用 “坠落 ”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜 ,使工作者坐 /立时都感到方 便舒适 工作椅的式样 /高度，应使工作者持良好姿势 工具、设备的设计原则 尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能 做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作 八、时间研究 1、时间研究的用途 : 决定工作时间标准，用于控制人工成本 制定时间标准作为工资制度的依据 决定工作日程和工作计划 决定标准成本，并作为标准预算的依据 决定机器的使用效率，实现生产线平衡 2、时间研究的步骤和方法 : （ 1）工具准备 : 秒表 （ 2）单元划分 （ 3）确定观测次数（ 10-20次） （ 4）测定 （ 5）数据分析 标准差： 平均值 上界限：平均值 +3*S 下界限：平均值 -3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限 内的观测数据平均值作为标准时间基准。 （ 6）宽放时间 原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所） 操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器 宽放幅度： （ 1）私事宽放： 轻松工作： 2-5% 较重工作 /不良环境：大于 5% 举重工作 /天气炎热： 7% 一般以 5%计算 （ 2）疲劳宽放幅度 %（参考值） 基本疲劳宽放时间 4（男） 5（女） 站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 高度单调 4 4 标准时间 =观测平均值 *（ 1+宽放率） 3、预定时间标准法（ PTS） 原理：在实际条件的范围内，所有熟练人员 完成真正基本动作所需要的时间基本相等。 PTS法利用预先为各种动作制定的时间标 准来确定进行各种操作所需要的时间，而不 是通过直接观察来测定。 PTS法中最简便最常用的是模特法。 3、预定时间标准法（ PTS） 模特法的原理： 1、所有人力操作动作，均包括一些基本动作，可 以归纳为 21种。 2、不同的人做同一动作（操作条件相同时）所需 的时间值基本相等（针对大多数人而言）。 3、使人体不同部分动作时，其动作所用的时间值 互成比例。 以手指的动作为 1MOD=0.129s为基本单位，其余动作 均可以以整数倍数表示。 3、预定时间标准法（ PTS） 基本动作（ 11种） 移动动作： 手指 M1（ M表示移动， 1表示耗时 1MOD） 手腕 M2 小臂 M3 大臂 M4 伸直臂 M5 3、预定时间标准法（ PTS） 基本动作（ 11种） 终结动作： 其中前两列是不太需要注意力时的情形 ，后三列为需要注意力的情形。 抓取 G G0 G1 G3 放置 P P0 P2 P5 3、预定时间标准法（ PTS） 身体及其他动作（ 10种）： 重量因素 L1 用眼 E2 判断 D3 加压力 A4 走步 W5 校正 R2 脚踏板 F3 圆周运动 C4 弯曲 -站起 B17 坐下 -站起 S30 3、预定时间标准法（ PTS） 模特法使用实例： 用模特法平衡录音机电机装配操作程序 1 转子与电刷定子组装 2 本体铆接检查 3 稳速电路板焊接 4 锡焊 R1电阻 5 调整转速，性能测试 6 外壳组装 7 压入侧板，贴标牌 8 总测 第 1工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 :电刷组件、转子 、定子组装 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 :1 定 员 :1 操 作 者 : MOD 数 :40 时间 :5.16s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 持住夹具 9 1 M3G1M3P2 取电刷组件放置在夹具中 2 旋转电刷组件 ,打开压簧 . 转子插入后 ,将压簧恢复 原状 ,同时手指根部放松 , 让夹具自行脱落 M1P0 M1P0 1 12 1 M4G1 M4P2 M1P0 取转子插在电刷组件中 , 并转动一下 ,同时检查电 刷压簧是否对准刷环中心 3 持住夹具和电刷组件 14 1 M3G1 M3P5 R2 取定子装在转子轴上 ,并 调整缺口方向 4 持住夹具 5 1 M3P2 将电机放在传送带上 ,并将电机轴插入传送带槽中 第 2工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 : 本体铆接及测 试 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 :2 定 员 :1 操 作 者 : MOD 数 :38 时间 :4.09s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析 式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 取电机体移向铆合夹具 M3G1M3P0 1 9 1 M3P2M3G1 将测试好的电机整 齐放在周转箱内 ,然 后取铆合好的电机 2 放置在夹具中 M2P2 1 4 1 M2P0 手握电机 ,移向铆接机开关 3 手收回 ,持住测试夹具 M3P0 1 6 1 M1G0M3P2 小指触动开关 ,将电机插入左手的测试夹具 4 观察电流表 ,示波器 ,判断是否合格 E2D3 2 10 持住电机 5 拇指加负载 ,判断波形是否正常 M1G0D3 1 4 持住电机 6 持住电机 3 2 1 4 M2G0 1/2M1P0 抓取电机轴端 ,来回 拉动两次 ,手感检查 轴向间隙 第 3工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 :焊接稳速电路板 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 :3 定 员 :1 操 作 者 : MOD数 :38 时间 :4.77s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析 式 次数 MOD 次数 分析 式 动作叙述 1 将电机本体放置在装配夹具上 M2P2 1 10 1 M3G3 取绝缘纸 2 取稳速电路板 M3G1 1 5 1 M2P2 放置在电机本体上 3 放置在电机本体上并按住 M3P2 1 5 1 M2P0R2 离开电机后调整一只手中弯曲夹具的位置 4 持住电机 8 4 M2P0 用弯曲夹具将接线柱向外弯曲 5 取出装配夹具上的 电机放置在焊接的 夹具上 ,启动开关后 握取下一个电机 M3P2 M2G0 M3G1 1 11 1 M3G1M3P0 伸手取出焊接机上焊好的电机 ,放在传送带上 第 4工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 : 锡焊 R1固定电 阻 工作 地 布 置 简 图 工位序号 : 4 定 员 : 1 操 作 者 : MOD数 : 40 时间 : 1.65s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析 式 次数 MOD 次数 分析 式 动作叙述 1 将电机放置在焊锡作业夹具中 M3P2 1 55 1 M3G1M3P2 取 R1电阻放置在电机的稳速电路板上 2 用中指按住电阻 , 食指和拇指送焊 丝对准其焊接部 位 M1G0 M1P2 1 4 持住手中烙铁 ,做好焊 接准备 3 持住 20 2 M2P2 M2P0 焊丝 熔化 时间 4MOD 焊 R1电阻 4 取传送带上的下一个电机 M3G1 1 6 M2G1M3P0 握取焊好的电机 ,将它 放置在传送带上 第 5工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 :调整转速及测试 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 :5 定 员 :2 操 作 者 : MOD数 :78 时间 :10.06s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 从传送带上取电机向测试夹具 M4G1M4P0 9 持住测速盘 2 用小指拨开测速针 ,将电机放在测试夹具 上 M1G0 M2P2 5 M2P0 配合左手使电机到位 3 放开小指无名指使测速针复原 ,持住电机 M1P0 9 M2P2 E2D3 将测速盘套入电机轴后 观察波形判断 4 将调速起子对准可变电阻器 M3P2 5 空闲 5 调整最大负荷时的电机转速 经测定为 12MOD 12 空闲 6 空闲 4 M1G0 D3 托起 4g法码 ,通过闪频观 测器检查最小负荷转速 7 移至微动开关 M3P0M1G0 3 持住砝码 8 掀动开关变换频率 , 用眼观察电流表和电 压测试电机性能 (E2D3)2 2 22 持住砝码 9 从测试夹具上取电机 M2G1M2P0 5 M2G0 M1G1 托起电机后握取测速盘 10 将电机放在传送带上 M4P0 4 M2PO 取下测速盘 第 6工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 : 外壳组装 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 : 6 定 员 : 2 操 作 者 : MOD 数 : 37 时间 : 4.77s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 从传送带上取电机移到胸前 M4G1M4P0 12 M3G1 M3P5 取防震垫装入电机轴的 伸出端 2 持住电机 14 M4G1 M4P5 从周转箱内取电机外壳 并装配 3 持住电机 11 M1G1 M1P0 M1G1 M4P2 握电机轴伸出端旋转一 下 ,检查装配情况后 ,将 电机放在小型传送带上 第 7工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 :侧板组装贴标牌 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 :7 定 员 :1 操 作 者 : MOD 数 :38 时间 :4.90s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 空闲 11 M4G1 M4P2 取电机放置在装置中的夹 具上 2 取侧板 M2G3 11 M3P3 取垫片 3 放置在装置的另一夹具上 M2P2 8 M2P2 装入电机 4 掀动开关 M3P0M1G0 4 M3P0 M1GO 掀动开关 5 压入装置启动 ,压入侧板 ,自动贴标牌 测定时 间为 4MOD 4 第 8工位动作因素分析 (双手操作程序图 ) 作业内容 :总测 工 作 地 布 置 简 图 工位序号 :8 定 员 :1 操 作 者 : MOD 数 :37 时间 :4.77s 日 期 : 单 元 左 手 时 间 右 手 动作叙述 分析式 次数 MOD 次数 分析式 动作叙述 1 取传送带上电机 M3G1 6 M4P2 将测好的电机插放在包装盒内 2 移到胸前持住 M2P0 6 M4P2 将测试棒两电极接电机触点持住 3 目视示波器电流表 ,判断电机性能是否正常 M2D3 2 10 4 用食指给电机轴加 压 ,目视示波器、振 摆仪 ,判断是否正常 M1P0 E2D3 1 2 1 10 5 2 2 1 4 M1G1 1/2M1 握取电机轴来回拉动两 次 ,检查轴向间隙 录音机电机装配流水线的均衡情况 工位号 名称 定员 MOD数 时间 /(s/人 ) 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 电刷组件、转子、定子组装 本体铆接及测试 焊接稳速电路板 锡焊 R1固定电阻 调整转速及测试 外壳组装 侧板组装贴标牌 总 测 1 1 1 1 2 1 1 1 40 38 38 40 78 37 38 37 5.16 4.90 4.09 5.16 5.03 4.77 4.90 4.77 第 1,2操作内容 第 3,4操作内容 双工位 九、 IE技术的经典应用 （一）、从手工生产到大量生产 1、手工生产方式 19世纪末，法国巴黎 Panhard-Levassor (P&L)机 床公司开始制造汽车。 特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高 ，且易出故障；要求工人具有高超技术。 2、大量生产方式 1908年，亨利 福特推出了他的 T型车。 大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操 作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。 1908年 514分钟生产一辆车，到 1914年实行流水生产后，只要 1.19分钟生产一辆车 。随着产量的提高，成本大幅度下降。 1908年每辆 车售价 $850,到 1926年每辆车售价 $2