tpm生产维护-全面生产维护知识讲义(ppt 51页)

全 面 生 产 维 护 全面生产维护是一种 设备 管理策略，以提高 设备效率为目的。在应用过程中，一些发达国 家将其发展为 整个生产系统 ，以追求生产系统 的最高效率化 (综合的效率化 )为目的。 全面生产维护的目的是通过解决设备或生产 系统中存在的问题，来保证产品、过程、体系 和企业的质量，所以说全面生产维护（ TPM）是 全面质量管理（ TQM）的重要组成部分。 全面生产维护广义定义 1989年以后， TPM的含义扩展为：以不 断追求 生产 系统的效率为目的，从 生产系 统的总体出发 ，构筑能避免所有损失（灾 害、不良、故障等）发生的体制，在设计 、生产、销售及管理等所有部门的参与下 ，最终实现企业零损失。 全面生产维护狭义与广义的区别 比较对象 狭义的 TPM 广义的 TPM 活动目标 提高设备的效率 提高整个生产系统 的效率 活动对象 建立良好的设备维护 体系 构筑零损失的管理 体系 参与部门 生产部门、设备部门 企业的所有部门 参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员 活动方式 自主的小组活动 自主活动和职务活 动相结合 TPM 的的 演 变 历 程 1、 事后保养时代 BM 设备出现故障后再维护 1950年以前 3、改良 保养时代 CM 查找薄弱部位对其进行改良 1957年后 2、 预防保养时代 PM 对周期性故障提出的维护 如定期加油、经常擦灰、 更换部件。 1951年后 4、 保养预防时代 MP 设计不发生故障的设备。即在 设计阶段就考虑设备的可靠性 和维修性，从设备的设计、制 造上提高质量。 1960年后 6、 预知保养 时代 PM 预测设备出现故障的原因、时段 ，有针对性的维护。 1980年后 5、 全面生产维护时代 TPM 全员参加型的保养（见 狭义定义 ） 1971年以后 现在过去 未来 过去的故障 过去的失误 过去的保养 统计 分析 未来 的 保养 方式 未来 的 保养频率 未来 的零件 备份 预知保养说明 时间 全面生产维护的宗旨和目标 企业实施全面生产维护的 宗旨 是 “ 通过 提高 人的保全能力 和 设备的效率 ，力求达到 零灾害 、 零不良 、 零 故障 的 目 标 ” 。 理念：从 “ 没问题就不去理它 ” 到 “ 没 问题就设法不让它有问题 ” 。 设备的效率 ：指综合效率，包括设备寿命周期成 本和设备快速批量生产的能力。 隐藏的问题 故障 磨损、松驰、泄露、灰 尘、污垢、腐蚀变形、 原材料问题、表面磨损 、裂缝、过热、震动、 噪音及其它不正常现象 冰山的顶端 员工的保全能力 1、设备操作人员，要有自主保全（ 自主管理、维护、保养）的能力； 2、专职的管理、维护、保养人员， 要有高度专业保全的能力； 3、生产技术和管理人员，要有提高 设备效率的设备管理及设计能力。 全面生产维护的六方面指标 类别 内 容 质量 由于材料质量问题造成的停机率；产品一次合格率；在线遗漏缺陷数；投诉数等。 成本 制造成本；维修成本占制造成本的比例；质量成本；全面生产维护投入和节约的对比；能源消耗；原材料的浪费等 交货 期 按时交货率；计划完成率；材料和产品库存率；在线生产 量等。 安全 损失工时的事故数；事故率；事故隐患和未遂事故数；废水排放量；废水化学含氧量；固体废弃物；环境事故数等 士气 员工参与率；完成工作时间；合理化建议数；小组活动次数；问题改进数；培训时间；获得资格证数等。 生产 力 劳动生产率；设备综合效率；设备时间利用率；设备性能 利用率；产品合格率；设备故障数；小故障停机数；设备 平均故障间隔时间；设备平均维修时间等。 实施全面生产维护的效果 1、有形效果：提高效率、降低不合 格、缩短周期、减少损失、节约成本， 最终增加利润 。 2、无行效果：提高员工的改进意识 和技能水平；培育积极进取的企业文化 。 全面生产维护的主要内容 5 S 管 理 活 动 两 基 础 目 视 管 理 活 动 八 大 支 柱 教育培训 安全环境业务改善 初期管理质量保全 逐项改善计划保全自主保全 全面生产维护的基本框架 不 间 断 的 职 务 性 小 组 改 进 活 动 评价指标： 质量、成本、交货期、安全、士气、生产力 行 业 内 一 流 企 业 目 视 管 理 目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视 觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生 产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉 进行 “ 一目了然 ” 管理的科学方法。 它以 “ 一看便知 ” 的方法， 将 管理者的要求 和意图尽可能的让大家看得见，还 能形象直观地将 潜在问题和浪费显现出来。 目 视 管 理 主 要 内 容 制 度 、 标 准 公 开 化 生产 任务 及完 成情 况图 表化 定置 管理 .视 觉显 示信 息标 准化 控制 手段 直观 化和 方便 化 色 彩 标 准 化 管 理 如标志线、标志 牌、标志色等 如故障信号灯、 报警铃、信息显 示屏、看板等 1、 自 主 保 全 含义：企业员工 自主地 实施全面管理、 维护和保养。 自主保全的活动方法：以生产现场操作 人员为主，运用听、摸、嗅、看等方式对 设备进行检查，并通过不断的培训和学习 ，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性 能，不但会正确操作、保全和诊断故障， 而且会处理小故障。 自主保全活动程序 1、初始清洁 2、对问题根源的攻关对策 3、临时标准与规范的编制 4、培训与 总点检 5、自主管理 6、整理整顿规范化 7、自主管理的深入 防止劣化（老 化）阶段 改善劣化阶段 发现和检测劣化阶段 进行卫生清扫、找出潜在的缺陷并 及时有效的处理；清除非必需品。 清除垃圾、废弃物的发生源；解决 难以清扫和易于污染的问题。 总结第 1、 2步的工作经验，制定标 准与规范，即实施标准化。 培养精通设备的操作者，进行所有 项目的总点检。 对第 1、 2、 3、 4步的实施情况，通 过自主点检进行再确认。 减少和简化需要管理的内容，实施 有效的自主保全， 从现场排除浪费降低成本；记录、分析设备维护保养情况，进 一步改善设备；增强员工的问题意识、改进意识，不断进步 自主保全的活动分为三个阶段七个步骤： 设备点检的具体内容和特点 所谓的点检，是按照一定的标准、一定周期、对 设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患 ，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设 备 管理方法。 值得指出的是，设备点检不仅仅是一种检查方式， 而且是一种制度和管理方法。 设备点检制的特点是： A、 定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员； B、 定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目 和内容； C、定量。对劣化倾向的定量化测定； D、定周期。不同设备、不同设备故障点， 给出不同点检周期； E、定标准。给出每个点检部位是否正常的 依据，即判断标准； F、定点检计划表。点检计划表指导点检员 沿着规定的路线作业； G、定记录。包括作业记录、异常记录、故 障记录及倾向记录； H、定点检业务流程；明确点检作业和点检 结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知 维修人员，不急处理的问题则记录在案。 点 检 制 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。一般推 行 “ 三位一体 ” 的点检制和 “ 五层防护线 ” 。 三位一体是指：岗位操作工人的日常点检，专业点 检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。 “ 五层防护线 ” A、 是把岗位操作工作的日常点检作为第一层防护线。 B、 把专业点检员的定期点检作为第二层防护线。 C、 专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。 D、 在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一 步利用技术诊断等探明因果，作出对策，这也就是第 四层防护线。 E、 第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。 点检员的工作方法 步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 步骤 7 调查现状 措施保证 制定计划 发现问题 巩固提高 实绩分析 实施管理 循环一次有成效 循环多次就提高 自主保全活动程序理解 步 骤 活动 内容 对设备 的目标 对人的目标 管理者对 步骤的指导 1 初 期 清 扫 以设备 为中心 ，清除 垃圾、 废物。 清除垃圾脏 物，找出潜 在隐患，清 除老化、不 合理的地方 ，使检修设 备更加方便 。 使简单的清 扫成为团体活 动，使领导者 提高观察能力 、动手能力和 重视设备的想 法； 建立 “ 清扫 就是检验 ” 的 意识 以直接体验作 为首选方法 ， 指导 什么是 垃圾 、什么是 设备老化 ； 指导 “ 清扫 就是检验 ” 。 步 骤 活 动 内容 对设备 的目 标 对 人的目 标 管理者 对 步 骤 的指 导 2 对 发 生 源 的 对 策 对发 生 源采取 对 策， 改善清 扫 困 难 的地方 。 清 扫 垃圾 脏 物和附着 在 设备 上的 东 西； 提高 对设 备 的信 赖 度 ， 确保 设备 的清 洁 状 态 。 学 习 机械的操 作、工作原理， 学 习 改善与自己 相关的垃圾 污 染 的思考方式、 进 行方法； 具有 对 改善 设 备 的 兴 趣； 感受因 为 改善 而 带 来的成功喜 悦。 学 习 机械的 操作、工作原 理； 指 导应该 分析哪里、 为 什么、解析 现 况的思考方式 和方法； 指 导 改善的 具体方法。 步 骤 活 动内容 对设备的目 标 对 人的目 标 管理者 对步 骤 的指 导 3、 制作清 扫 加油的 标 准 操作 规 程 SOP 培 训润 滑 技能， 对润 滑 进 行大 检 查 ； 做好在确 定的 时间 内 清 扫 、加油 的准 备 ； 形成 润 滑 管理体制； 改善加油 困 难 的地方 ， 实 施目 测 管理。 确保 设备 基本的条件 ( 清 扫 ,加油 ), 防止 设备 老 化。 自我确定 标 准并 实 施 ； 了解 维 持 标 准的重要 性 ,学 习 什 么叫管理； 使个人作 用和集体行 动 相 结 合。 培 训润 滑、 检验 ,并 指 导实 施； 培 训 制 作清 扫 、加 油的 标 准的 方法并 进 行 指 导 和援助 步 骤 活 动 内容 对设备 的目 标 对 人的目 标 管理者 对 步 骤 的指 导 4 总 检 验 培 训 检验 技 能、 总 检验 ； 改善 检 验 方法 和 设备 ； 建立 检验 的 计 划。 清除或改善 老化、不合理 的地方 ， 使目 视 管理更 彻 底； 改善 检验 困 难 的地方； 确保日常的 检查 ，清除 老化的状 态 , 提高 对设备 的信 赖 性。 学 习检验 技 能和 设备 构造 及机能，掌握 老化的判定 标 准 ； 熟悉 对简单 的不合理的 对 策 ； 学 习 收集、 整理、解析数 据的方法并了 解其重要性。 准 备总检 验 的目 标 表 , 进 行 总检验 培 训 ； 制作 总检验 项 目，培 训 简单 的不良 解决方法； 培 训 目 视 管 理，改善困 难 的 进 行方法； 培 训 怎 样 取 舍 检验 数据。 步 骤 活 动 内容 对设备 的目 标 对 人的目 标 管理者 对 步 骤 的指 导 5 自 主 检 验 制作自 主保修 的 标 准 ； 执 行 标 准 ,实 施 保修。 应 用个 别 改善成果 报 告，再 总观 目 视 管理； 维 持信 赖 性、保修性高 的好工程或好 设备 。 综 合理解 工程或 设备 ，提高 预 防 故障的能力 , 形成 强 化 设备 的能力 ，形成集 团 式的自主管理 。 制定自主、 专门 保修的 检查 分工表； 培 训 基 础 的 保修技能， 讲 解 防患故障于未然 的事例； 培 训 工程或 设备 的特殊构 造、机能 ,使 员 工理解全套系 统 。 步 骤 活 动 内容 对设备 的目 标 对 人的 目 标 管理者的指 导 6 保 证 品 质 进 行防止不良 发 生的活 动 ； 进 行不制造不 良的活 动 ； 保 证 工程或 设 备 的品 质 ,使不 良率 为 0。 消除工程或 设备 的不良 发 生； 不 设计 制造 不良的工程 、 设备 。 在消除不良方面 ，具有个人自主 管理能力。 培 训 保 证 品 质 的 设备 操作、 设 备 加工原理。 7 自 主 管 理 维 持、改 善、 继 承 现 在的 TPM ， 为 下一代 TPM打基 础 。 维 持 0事 故 ,0不良 ,0 故障 。 形成自我 发现 问题 、 解决 问题 ，防患异常故障 、不良于未然的 习惯 ； 养成自主管理 的 习惯 。 以下一代 TPM 为 目 标 ，支持 维 持和改善 TPM的 活 动 。 自主保全的目的 自己的设备自己负责。 - 对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者 . - 作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理 可以发现异常的现场管理： 目视管理和操作者的五感 (眼 ,鼻 ,舌 , 耳 ,手 )就可以随时发现工程和设备缺陷的现场。 设备的理想状态： 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化 的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态 2、计 划 保 全 含义：按照计划 对设备的基本性能 用最低的成本去维持、改善，并消除 阻碍生产物流的要素。必要时为确保 任何时候都能够运转及避免设备故障 和产品的不良的发生而开展确立制度 的活动。 建立 计划保全制度 n 以五大步 骤来 建立完整的 计划保养制度： n 日常 保养 ：如 给 油、 点检 、 调整 、 清扫 等。 n 巡迴 点检 ： 保养部门 的 点检 (约 每月一次 )。 n 定期整 备 ： 调整 、 换 油、零件交 换 等。 n 预防 修理 ： 异常发现 之修理。 n 更新修理 ：劣化 恢复 的修理。 计划保全的主要活动内容 对应现场 自主保全 的活动 每日的 对策活 动 异常的 早期发 现活动 技术文 件库的 建立 专业保全 人员和操 作工一起 ，及时处 理操作工 在自主保 全中发现 的问题 保全人员及时处理每 天发生的故障，并和 操作工一起，及时研 讨当日故障有无事前 征兆、原因何在、处 置是否正确、其它问 题发生的可能性、有 无防止再发生的处置 定期点检、定 期更换零件、 定期修理、定 期精度测量等 ；测定设备劣 化状态，及时 发现潜在问题 。 保存设备 说明等资 料、建立 设备操作 （即保全 ）规程、 记录保全 过程 计划保全的推进步骤 步骤 重点零部件模式 的计划保全 设备模式的计划保全 1 重点零部件的选择 分析现状与设备基本条 件的差距 2 改进现有保全方法 针对上述差距制定对策 3 制定保全标准 基本条件标准的制定 4 延长寿命的对策 延长寿命的对策 5 点检、诊断的效率化 点检、诊断的效率化 6 设备综合诊断 设备综合诊断 7 设备的极限使用 设备的极限使用 3、质 量 保 全 定义：以 ISO 9000为基础，对在生 产中发生的 不合格 与 4M（人、机、料、 法） 相联系 进行分析，再通过设备与质 量的分析，有效地生产出高质量的产品 ，并创造良好条件的一种活动。 质量保全的实施步骤与活动内容 步 骤 内 容 准 备 1 把握现状 确认质量参数和特性；制作质量控制 图；不合格状况及现象的分层分析。 调 查 分 析 2 不良现象 调查 对发生的不良项目进行调查。 3 4M条件的调查分析 4M条件的调查；寻找现场过程的不完备点。 研 讨 改 进 4 制定问题 点的对策 编制问题点一览表，研讨问题对策； 确认设备状态，研讨复原改进。 5 分析不稳定因素 分析合格品制造条件中不稳定因素；通过实验确定制造条件的应有状态。 步 骤 内 容 实 施 改 进 6 改进 4M条件的 缺陷 明确 4M条件的缺陷；实施改进；评 估改进效果。 7 确定 4M条件 制定能制造合格品的 4M条件。 标 准 化 8 改善点检方法 实施点检集中化、制度化。 9 确定点检标准 确定点检标准；制作质量保全矩阵图；点检水平提升、简单化。 10 修订标准 修订各种相关标准；确认发展趋势及结果。 4、逐 项 改 善 定义：为进一步提高生产系统的效率 而对造成效率低下的原因进行分析，然后 针对 具体问题 进行的 逐项 改善活动。即降 低企业内部存在的 各种损失 的活动。 企业内部存在的 各种损失 可分为四大类： 设备方面的损 失 、管理及计划方面的损失、人员 方面的损失、材料投入等方面的损 失。（具体内容见课本 136页）。 设备方面的损失 指标为：设备综合效率。 设备综合效率 =时间开动率 X性能开动率 X合格品率 时间开动率 =净运行时间 /总运行时间 性能开动率 =实际生产数量 /理想生产数量 合格品率 =合格品数 /总投料数 设备利用率 =负荷时间 /设备应开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定 的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统 的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动 率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低 ，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。 逐项改善的实施步骤 步骤 内 容 1 选择样板工厂 /生产线 /生产工序 2 组织项目团队 /小组 3 了解和确认目前的损失 4 确定改善的课题和目标 5 制定解决方案与工作计划 6 评价分析改善方案或合理化建议 7 实施改善方案 8 确认实施效果 9 标准化 5、业 务 改 善 定义：把全面生产维护拓展到业务部门，不断降 低业务部门的损失，提高管理部门的工作效率的活 动。 TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间 接部门的支持，活动是不能持续下去的。其他部门 的强力支援和支持是提高制造部门 TPM活动成果的可 靠保障，而且业务部门通过革新活动，不但提高业 务的效率，提升服务意识，而且可以培养管理和领 导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人 才。 业务改善 活动内容 1）按照全面生产维护在生产现场的原 则要求，对业务部门的工作现场实施 5S， 消除业务部门的脏、乱、差。 2）通过培训提高工作效率改进服务质 量。 3）运用 TPM的方法降低各项办公费用 ，提升工作质量。 6、初 期 管 理 定义：对自制或外购的设备，从设计、制 造或采购过程就要考虑设备的保全工作，尽量 把原始的故障降低到最少。 活动内容： 1）调查和分析目前的设备状态； 2）建立初步的过程控制体系和故障管理 体系； 3）培训和提高分析、诊断能力； 4）建立预防维护的设计和检查体系。 7、教 育 培 训 内容： 建立技能评价制度； 制定培训实施对策； 建立提高运转和保全技能的训练体系； 创造自学环境。 8、安 全 环 境 建立案全环境的工作内容： 调查目前的安全状况； 进行危险因素检查； 列出危险因素的清单； 通过改善，消除不安全的因素； 建立健全消除事故和危险的条件； 加强检查、指导和培训； 建立安全环境体系，经常分析诊断。 开展全面生产维护的 主要工具和方法 三大工具，六种基本方法。 三大工具：活动看板、单元课程、职务性小组活动。 1、活动看板。也称 活动板，以视觉冲击的形式 ,在 工作现场展示所有需要的信息。 2、单元课程。也称 一点课， 包括基础知识、出现的 问题、改进案例等方面的基本原理、内部结构、工作