10技术标

第一章 工程概况 一、编制依据 1、现行国家标准建设工程工程量清单计价规范 。 2、国家、行业和地方建设主管部门颁发的计价依据和办法。 3、与建设工程项目有关的标准、规范、技术资料。 4、建设工程设计文件。 5、工程项目拟定的招标文件、答疑文件、澄清和补充文件以及有关会议纪要。 6、施工现场情况、工程特点及常规施工方案。 7、其他相关资料。 二、工程概况 本工程项目名称为柳河县五道沟粮库新建储备仓项目二期， 建设地点：柳河县五道沟粮库内，资金 落实情况：已落实，计划工期：2015 年 10 月 15 日开工，2016 年 8 月 31 日竣工，工期 322 日历天，质 量要求：符合国家建筑工程施工质量验收统一标准及相关标准的合格工程。 三、技术标准及要求 适用的国家、行业以及地方规范、标准和规程，执行的国家规范及验收规范投标方应完成工程量清 单或图纸中描述的分包工程的施工，当中国标准未规定时，采用招标人提供的行业标准。 第二章 施工部署的完整性、合理性 一、施工现场部署： 1、施工现场部署原则： 根据施工现场实际情况，考虑到装修的复杂性，而且工程量也较大，其施工进度、质量的好坏；对 业主、施工单位都具有重要的现实意义，因此，我公司对本工程的施工指导方针如下： 我公司愿用自身特有的各种优势，如用已完类似工程所积累的施工经验，先进技术为业主降低工程 造价，本着企业的承受能力，最大限度的为业主提供优惠承诺。 材料堆放整齐有序，该入库保管的应尽量入库，提倡履行节约不浪费材料。 以科学、求实、严格的施工管理，敢为人先的创业精神和热忱周到的配合服务，赢得业主的信任。 二、施工现场平面布置： 对施工现场进行合理的施工部署；具体详见施工现场平面布置图（附后） 。 三、施工现场准备： 1、向建设单位提供材料计划，包括规格、型号、品种和数量，供应时间等。 2、对施工现场及周边进行调查，确定施工顺序及加班工程项目。 四、技术准备 1、建立健全各项规章制度和质量保证体系，配备专职施工、质检技术人员。 2、编制和调整施工组织设计，编制安全专项施工方案，确定分项工程关键部位，进行工程施工预算 和工料计划。 3、编制半成品加工计划及材料订货计划。 4、做好依据设计图纸和实际结构测量、弹线工作。 5、按招标要求建立各类技术、质量资料档案。 三、主要材料准备： 为保证工程质量和结构安全，所购材料应全部符合国家标准，要用合格材料。 1、所有材料均需先订样后订货。 2、主要材料及数量详见材料计划一览表。 四、临时设施占地计划 施工临时设施主要有：临时办公和生活用房、临时道路材料堆场等：具体见施工现场总平面布置图。 五、临时工程 1、安排原则 施工临时设施的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。在本工程建设范围内搭设生产生活设 施及部分现场办公设施。 2、现场协调 根据土建施工和钢结构安装施工顺序，先行安排预制场地、水泥库、钢筋棚、搅拌站等施工及必要 的办公设施。在土建工程基本结束后原土建设施改作钢结构临时堆放、料库、加工棚等，并在搭设时注 意不要影响基础等项目的施工。 3、临时水电及通讯 施工用电、生活用水由业主指定点引入。为方便于业主、设计、监理和本部联系，及时汇报、请示 施工中的问题，在经理部公开主要人员的电话号码。 第三章 施工工艺和重点分项工程技术措施 一、场地平整土方开挖 1、场地平整土方开挖 （1）挖方边坡应根据使用时间（临时或永久性） 、土的种类、物理力学性质、水文情况等确定。对 于永久性场地，挖方边坡坡度应按设计要求放坡。对于使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工 程地质和边坡高度，结合当地实践经验确定。 （2）场地边坡开挖应采取沿等高线自下而上、分层、分段依次进行，禁止采用挖空底角的方法；在 边坡上采取多台阶同时进行机械开挖时，上台阶应比下台阶开挖进深不少于 30 m，以防止塌方。 （3）边坡台阶开挖应作成一定坡势以利泄水。边坡下部设有护角及排水沟时，应尽快处理台阶的反 向排水坡，进行护脚矮墙和排水沟的砌筑和疏通，以保证坡脚不被冲刷和在影响边坡稳定的范围内积水， 否则应采取临时排水措施。 （4）边坡开挖，对软土土坡或易风化的软质岩石边坡在开挖后应对坡面，坡脚采取喷浆、抹面、嵌 补、护砌等措施，并作好坡顶坡脚排水，避免在影响边坡的范围内积水。 2、场地平整填方压实 （1）一般要求 1）填土应采用挖方区余土，并控制土的含水率在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时，应按 土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，边坡不得用透 水性较小的土封闭，以利水分排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。 2）填土应从最低处开始，由下向上整宽度分层铺填碾压或夯实。 3）在地形起伏之处，应做好接搓，修筑 1：2 台阶形成边坡，每台阶高可取 30cm，宽 100 cm。分段 填筑时每层接缝处应作成大于 1：1.5 的斜坡，碾迹重叠 0.5-1 m，上下层错缝距离不应小于 1 m。接缝 部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。 （2）机械压实方法： 1）为保证填土压实的均匀性及密实度，避免碾轮下陷，提高碾压效率，在碾压机械碾压之前，宜先 用轻型推土机、拖拉机推平，低速预压 4-5 遍，使表面平实；且应先静压，而后振压。 2）碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾、振动碾不超过 2km/h；并要控制压实遍数。 3）用压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，填土厚度不应超过 30 cm；碾压 方向应从两边逐渐向中间，碾轮每次重叠宽度约 15-25 cm，避免漏压。运行中碾轮边距填方边缘应大于 50 cm，以防止发生溜坡倾倒。边角、边坡边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。压实 密度，除另有规定外，应压至轮子下沉量不超过 1-2 cm 为度。 4）平碾碾压一层完后，应用人工或推土机将表面拉毛。土层表面太干时，应洒水湿润后，继续回填， 以保证上、下层结合良好。 二、挖沟槽土方 根据提供的图纸文件，通过实际考察现场，该工程施工现场场地基本平整。土方施工过程中，经过 测量和校核其平面位置，水平标高决定基础土方按着基础外边留出工作面的平面尺寸。 （1）挖土方作业条件： 1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。 2）土方开挖前，要熟悉动土报告，对报告中涉及的管线等要先用人工探明，然后再动用机械。 3）夜间施工时，应有足够的照明设施；要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。 （2）挖土方工艺流程： 1）人工探明地下 管线、障碍物 确定开挖的顺序分段开挖 清底、碾压 2）开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。 3）采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶 端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。 4）采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地 段应比两边稍高一些，以防积水。 5）采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种； 6）端头挖土法： 挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运 土。 7）侧向挖土法： 挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。 8）挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的 1/2。如 挖土深度超过 5m 时，应按专业性施工方案来确定。 9）土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。 10）在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于 1.5m 时，根据土质变化情况，应做好 基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。 11）开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设 计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为 20cm 左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为 30cm 左右为宜。 12）在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方， 以便及时用机械挖走。 13）修帮和清底。 在距槽底设计标高 50cm 槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两 端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝） ，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后 清除槽底土方。 14）槽底修理铲平后，进行质量检查验收。 15）开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一 次运走，避免二次搬运。 16）雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置 支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检 查，发现问题要及时处理。 （3）回填土 本工程质量要求较高，为达到工程质量要求，我们严格按照规范要求做好每项工作。 （1）材料要求 1）粘性土应检验其含水率，必须达到设计及施工规范规定要求方可使用。 2）符合土方与爆破工程施工及验收规范附录一表规定的可以使用。 （2）主要机具 1）装运土方机械有： 铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机、翻斗车等。 2）辗压机械有： 手辗、羊足辗和振动辗等。 3）一般工具有： 蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头及尖头两种） 、钢卷尺、20铅丝、胶皮管等。 （3）作业条件 1）施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等合理确定填方土料含水率控制 范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。 2）填土前，应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好记录及验收手续。 3）施工前，应做好水平高程标志的布置。如基坑或沟边上每 10钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑 物上找上标准高程点。大面积场地上每隔十米左右也可钉上水平桩。 （4）操作工艺 1）工艺流程； 基底清理检验土质分层铺土辗压密实找平验收 填土前，应将基底表面上的垃圾或树根等杂物、洞穴都处理完，清理干净。 检验土质：检验各种土料的含水率是否在控制范围内。如含水率偏高可采用翻松、晾晒等措施； 如含水率偏低，可采用预先浇水润湿等措施。 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具 性能确定。辗压时，轮（夯）迹应互相搭接，防止漏压、漏夯。 辗压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过下列规定： 平辗：羊足辗振动辗： 长宽比较大时，填土应分段进行；每层接缝处应作成斜坡形，辗迹重迭.。上下 层错缝距离不应小于。 填方高于基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方 边缘宽填.；如设计要求边坡整平拍实，宽填可为.。 在机械施工辗压不到的填土，应配合人工推土，用蛙式或柴油打夯分层夯打密实（具体做法是人 工回填土） 。 回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上 一层的铺土。 填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡高于标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高 程的地方应补土夯实。 雨期施工 a 雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片的分期完成。重要或特殊的土方工程，应尽量在雨期 前完成。 b 基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行。尽快完成。施工时应防止地面水流入基坑（槽）内，以 免边坡塌方或基土遭到破坏。现场应有防雨及排水措施。 c 填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方案经技术经济比较后确定。 （5）质量标准 保证项目 a 基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。 b 回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。 c 回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后土的干土质量密度，其合格率不应小于 90%；不 合格干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于 0.08/m，且不应集中。环刀法取样的方法及数量 应符合规定。 （6）成品保护 1）施工时应注意保护定位桩、轴线桩和标高桩，防止碰撞位移。 2）夜间施工时，应合理安排施工顺序，要设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒入 基（槽）内。 3）基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，挡土墙毛石必须合格,不致因填土受损坏时，方可回 填土。 三、基础施工 独立基础 根据砼标号，采用商品砼。 1、施工程序 基坑（模）隐蔽验收施工准备测量放线砼垫层施工测量放线钢筋安装绑扎 模板安装基础砼浇筑养护拆模验收回填夯实 基坑（槽）隐蔽验收 施工准备 测量放线 砼垫层施工 测量放线 钢筋安装绑扎 模板安装 基础砼浇筑 养 护 拆 模 验 收 回填夯实 基础接地焊接、防腐 电气埋管、敷设、保护 接地遥测 试块养护 砼试块制作 试压合格 2、基础垫层施工 （1）浇捣砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验 室养护。 （2）在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中， 然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。 在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续 布料，应在 2 米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左 右，振捣时间一般为 1530S，并且在 2030min 后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平 板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。 3、钢筋制作与安装 （1）学习、熟悉施工图纸和指定的图集，严格按照图纸施工，明确构造柱、圈梁、节点处的钢筋构 造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。 （2）钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计 要求和有关标准的规定方可使用。 （3）I 级钢（直径 6 至 12MM 盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%）一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮 生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度 统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。 （4）所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别堆放挂上 标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。 （5）绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均 应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁 的交接处上下各 500mm 加密区。 （6）绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎 时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并 在中心和两端用铁丝扎牢。级钢筋的弯曲直径不宜小于 4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于 2.5d，弯后的 平直长度不小于 10d，并做 135弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为 8 块/。后浇带处钢筋 放置按图纸要求附加钢筋，并在断面放置同梁高、宽相同的钢丝网片。 （7）在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应 保持钢筋清洁。 （8）钢筋绑扎的允许偏差 受力钢筋的间距 10mm 钢筋弯起点位置 20mm 箍筋、横向钢筋的间距 20mm 保护层厚度 柱、梁5mm 4、模板施工 （1）模板及其支架必须以下规定： 1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。 2）具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所 产生的荷载。 3）构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。 4）模板的接缝不应漏浆。 5）木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。 6）后浇带模板不得在后浇带内拼接，且每边超过后浇带 200mm。 （2）基础柱模板安装 基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模 再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。 （3）基础梁模板的安装 a 根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。 b 当梁跨度大于或等于 4m 时，按全跨长度的 19003900 起拱复核检查梁模尺寸。 c 支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于 1.0m，梁侧立杆间距不大于 1200，梁底小 横杆间距不大于 500。 （4）模板的拆除 （1）承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。 （2）梁小于 8m 的砼强度要达到 75%以上。 （3）拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。 （4）后浇带处模板不得拆除，并不得扰动。待后浇带砼浇筑完毕后拆除。 （5）模板安装的允许偏差 轴线位置 5mm 层高垂直度 6mm 相邻两板高低差 2mm 截面内部尺寸 +4mm -5mm 表面平整度（ 2m 长度上） 5mm 5、基础梁、柱砼 （1）浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况。 （2）检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是 否与设计符合。 （3）清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。 （4）砼的强度等级为 C30，基础梁柱采用商品砼。砼的供应必须保证砼泵能连续作业,尽可能避免或 减少泵送时中途停歇。如砼供应不上，宁可减低速度，以保持泵送连续进行。若出现停料迫使泵停车， 则砼泵必须每隔 4-5 分钟进行约定行程的动作。砼泵送时,注意不要将砼泵车料内剩余砼降低到 20 厘 米，以免吸入空气。 （5）浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最 少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插 入的深度不小于 50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模 板，防止胀模。 （6）基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不 在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢 筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。 （7）浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到 1.2N/mm2 以前不得在上面踩踏及安 装砌筑。 （8）砼浇筑的允许偏差 轴线位置： 8mm 截面尺寸： +8mm -5mm 表面平整度（ 2 米长度上）： 8mm 6、土方回填 （1）因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。 （2）本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为 34 遍，每批回松土 20cm,其夯实厚 度在 15cm 左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽 0.5m。 （3）回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞 用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。 （4）回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的 所谓“水夯”法。 （5）在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填 土。 （6）在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。 石基础 1、施工方法 1）毛石应选用坚实、未风化、无裂缝、洁净的石料，强度等级不低于 MU20；单位体积混凝土中毛石 参量30%，毛石最大粒径200mm；表面如有污泥、水锈，应用水冲洗干净。 2）毛石混凝土的厚度不宜小于 400 毫米。浇筑时，应先铺一层 815 厘米厚混凝土打底，再铺上毛 石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础 顶面，保持毛石顶部有不少于 10 厘米厚的混凝土覆盖层。所掺加毛石数量应控制不超过基础体积的 25。如果是在钢筋混凝土基础内放置毛石，可以先用绑丝将毛石吊在钢筋上再浇灌混凝土。 3）毛石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，毛石间距一般不小于 10 厘米，离开模板或槽壁 距离不小于 15 厘米。 4）混凝土浇筑 浇筑现浇柱下条形基础时，注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜。在浇筑开始时，先满 铺一层 51Ocm 厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后对称浇筑。对 于锥形基础，应注意保持锥体斜面坡度的正确，斜面部分的模板应随混凝土浇捣分段支设并顶压紧，以 防模板上浮变形；边角处的混凝土必须捣实。严禁斜面部分不支模，用铁锹拍实。基础上部柱子后施工 时，可在上部水平面留设施工缝。施工缝的处理应按有关规定执行。条形基础根据高度分段分层连续浇 筑，不留施工缝，各段各层间应相互衔接，每段长 23m，做到逐段逐层呈阶梯形推进。浇筑时先使混凝 土充满模板内边角，然后浇注中间部分，以保证混凝土密实。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动 长度。防止由于下料过厚，振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。 5）混凝土振捣 采用插入式振捣器，插入的间距不大于作用半径的 1.5 倍。上层振捣棒插人下层 35cm。尽量避免 碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。 6）混凝土找平 混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用大杆刮平，再用木抹子搓平。 收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。 四、现浇矩形柱 1、钢筋工程 （1）钢筋的检验 钢筋进场后，检验每批钢筋的材质、合格证，并按我公司质量程序文件要求进行标识。 对每批次的钢筋按规范进行机械性能的检验，检验合格后的钢筋，经监理工程师审查后，再投入钢 筋半成品的加工、绑扎、安装。 （2）钢筋加工 现场设钢筋加工车间，钢筋的拉直、成型、闪光对焊连接等均在加工间完成，详见施工总平面布置 图。 所有加工的钢筋均按钢筋翻样单的尺寸进行剪切、弯制。 加工间设置钢筋调直机 1 台，钢筋切断机 1 台，钢筋闪光对焊机 1 台，钢筋弯曲机 1 台。 钢筋加工操作员在钢筋下料前，均认真校核“钢筋检验报告单”，确认其材料与报告单所述一致。 钢筋制作完成后，用脚手钢管搭设临时台架，保证离地储放并防止变形。 （3）钢筋绑扎 加工后的钢筋由塔吊吊送至各楼层，吊送时按柱、梁、板的不同部位分批吊送。 为使钢筋穿插方便、快捷，特别是梁与柱，梁与板的接头部位，其钢筋接头较密集，钢筋绑扎事先 排号按顺序进行。 每层楼钢筋的安装按柱、梁的顺序绑扎完成，最后绑扎楼板的钢筋。 柱子钢筋安装完毕，在封模前，加焊水平方向定位钢筋，楼板面筋加焊梅花型布置的钢筋支撑，保 证上层钢筋的位置正确，不下陷。 （4）钢筋保护层： 梁、柱为 25mm，现浇楼面板为 15mm。 钢筋保护层用预制水泥垫块进行控制，在钢筋绑扎后，每间隔 500mm 垫置垫块。 （5）钢筋的连接： 柱钢筋直径大于 22 的纵向钢筋采用闪光对焊连接；其余钢筋，采用绑扎搭接连接。 钢筋接头： 柱的纵筋采用对焊钢筋连接，梁、板的纵筋均采用双面搭接焊连接，其余各类构件接头位置及搭接 均按设计详图去做。 钢筋锚固： 混凝土梁、墙构件钢筋的锚固按设计详图做，其他未加明确的各类构件的钢筋锚固长度为 40d。 2、模板工程 本工程柱模板采用清水模板。 （1）柱模板 柱模板采用全新木夹板（规格为 1850mm915mm18mm、1220mm2440mm18mm 的九夹板），背楞 采用 50mm80mm 木枋，柱箍用 483.5 钢管。模板根据柱截面尺寸进行配制，柱与梁接口处，采取柱 模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，每 450mm 一道。 （2）模板安装注意事项 竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应夯实并加设垫板，并且基土设有排水措施。 模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施，并多次对成形模板的垂直度及平 整度进行检查与校正，保证其误差在规范允许范围之内。 模板的支撑必须稳固，确保几何形状，模板拼缝须严密，保证混凝土浇捣不漏浆。 施工过程应多次检查轴线位置，几何尺寸、标高等，施工完毕后须全面复核。 模板施工时须注意预埋件和预留孔，不得遗漏，且安装要牢固，位置准确。 模板的拆除须注意不得硬撬硬砸，以免损伤混凝土结构，拆下的模板应进行清理修整，并涂刷脱 模剂。装拆模板轻拿轻放，防止模板变形。 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使 用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。 （4）模板及其支架的设计应考虑下列各项荷载： 模板及其支架自重； 新浇注混凝土自重； 钢筋自重； 施工人员及施工设备荷载； 振捣混凝土时产生的荷载； 新浇注混凝土对模板侧面的压力； 倾倒混凝土时产生的荷载。 (5)模板施工法 模板材料： 全部采用全新木夹板（规格为 1850mm915mm18mm、1220mm2440mm18mm 的九夹板），采用 50mm80mm 木方加固以保证混凝土横平竖直、表面平整度，梁、柱几何尺寸和梁、柱接头棱角方正。 模板制作、裁剪和拼装： 在施工方案图中必须有模板拼装大样图，根据模板大样图制作模板。为保证支模进度和降低模板损 耗，优化模板拼装和裁剪大样，做到模板损耗最小、标准化和通用性最高，对模板进行统一编号、统一 管理。 模板刷脱膜剂： 所有模板均应刷无色脱膜剂，均匀、连续、无漏刷。 严禁脱膜剂沾污钢筋。 模板湿水：浇注混凝土前所有木模均应湿水。 模板接缝处理： A 模板接缝必须光滑平整严密，并用电刨刨平。 B 用水平靠尺检查其平整度。 C 在接缝处刮石膏腻子，对刮腻子困难处用粘胶带粘接，保证接缝不漏浆、光滑。 D 在刮腻子处或粘胶带上再补刷无色脱膜剂。 E 每块模板接缝处至少要钉三个钉子，并且第二块模板的钉子要朝向第一块模板方向斜钉以使拼缝 严密。 (6)模板瑕疵处理： 模板上有节疤、缺口等瑕疵部位应放在混凝土的反面或采用刮石膏腻子补平，直至达到清水混凝土 的要求。 （7）柱接头控制措施： A 柱接头常出现模板模数不配套时，必须在地面上将异形模板整体成形，加固连接成整体，严禁用 小块异形模板在脚手架上临时加补。 B 柱起始端均设加固箍。 C 接头处刮石膏腻子，以防漏浆。 D 柱模板直接支到梁底标高，以防错台漏浆。 （8）模板加固： 为保证清水混凝土的外观光滑、无疤痕，严禁采用对拉螺栓加固梁、柱，必须采用密肋木方加固和 钢管箍加固，并在成形后用垂球或拉通长线精调，以保证平整度和垂直度。 （9）柱模板的开窗和加固： A 每根柱下部一侧应留清扫口，开口一侧应留在模板的长边一侧，每层柱浇注混凝土前和每层梁板 浇注前，应在接缝处先浇注 50mm 厚的 1: 1 水泥砂浆，水泥品种强度等级同混凝土用水泥品种和强度等 级。 B 因柱中箍筋较多，为保证浇注柱子混凝土时，混凝土不离析，在柱侧模距地面每 2m 应留窗洞以便 混凝土的灌入和振捣，柱模开窗的方向应在长模板一边，以便于外模板加固时定位准确和加固牢靠，并 上下设两道加固钢管箍。 （10）柱模拼装完后，其几何尺寸、平整度、光滑程度以及梁、板、柱接头部位的细部处理，必须 经公司内部四级质检体系检查达到省优标准，最终报业主和监理公司认可后。才能进行下一道工序。 （11）混凝土的浇注和振捣： A 每层柱应在其接头施工缝处先浇注 50mm 厚和结构同强度等级同品种的水泥砂浆（1:1），以保证 施工缝处混凝土结构质量。 B 必须采用机械振捣，振捣时间为 1015s，以混凝土开始冒浆和不冒气泡为准，严禁漏振、久振和 超振。 （12）拆模： A 拆模时间：混凝土强度达到 30%设计强度时才能拆梁板侧模，混凝土强度达到 75%设计强度才能 折柱模及梁板底模。 B 拆模时应注意保护棱角。 C 拆模时应文明施工，严禁将模板乱丢乱放，应按统一编号，分类堆放，以防影响下次周转使用效 果。 D 拆完模后，应立即对少量残留在模板上的杂物清理干净，并立即刷无色脱膜剂。 3、混凝土工程 混凝土的试配与选料 严格控制材料质量，选用级配良好、各项指标符合要求的砂石材料，进场水泥必须有材质证明书， 且对其强度和安定性等性能指标按批量进行检测，检测合格后再使用。 混凝土设计配合比由我公司提出，在商品混凝土搅拌站进行试配，清水混凝土的配合比在加大水泥 用量的基础上加大砂率（0.420.45），以保证混凝土易于振捣成型，表面光滑。按照可能遇到的气候， 外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，配合比一经确定，即通知物资设备部按要求备料，做好施 工前的准备。 混凝土运至浇注地点应不离析，不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必须的坍落度。 混凝土的运输 （1）混凝土的运输 施工用混凝土均采用混凝土搅拌运输车运送至施工现场，现场混凝土的垂直运输主要采用混凝土输 送泵泵送至浇注楼面。 （2）混凝土的泵送 混凝土泵送前的准备工作 A 检查泵与设置处是否坚实可靠，为防止泵倾覆，需将外伸腿支承于坚实处，并加垫木以扩大其支 承面积。 B 检查混凝土泵的受料斗和输送管线，是否有混凝土的附着物堵塞。 C 在正式泵送混凝土之前，对输送管道和泵体加水湿润，并首先泵送 2m 左右半石混凝土，以润滑 其管道。 D 在混凝土泵送前应对其先做坍落度试验，如发现其坍落度过小，则按照配合比向混凝土中加入同 等水灰比的水泥浆，经充分搅拌后再卸料，在任何情况下都不准向混凝土拌合物中任意加水以增加其坍 落度，如发现其坍落度过大或混凝土异常，应及时将其退回混凝土搅拌站。 混凝土泵送时应注意事项 A 正常泵送应连续进行，尽量避免泵送中断。泵送中断时间控制在 1h 以内。中断时间超过 30min， 或出现异常情况时，混凝土泵应间隙进行推动，每隔 45min 开泵一次，每次使泵正转和反转抽动两个 冲程，防止输送管内拌合物离析和凝结。同时，开动存料斗中的搅拌器，以防止混凝土离析。 B 泵送混凝土过程中应派专人巡察泵送管线，如发现有泵管脱落破裂等情况，应及时停止泵送，进 行修复。 （3）混凝土的浇注和振捣 混凝土待钢筋绑扎完毕，模板支设完毕并加固牢固，预埋、预留准确后，填写混凝土浇灌申请表， 请各专业工长签字同意并经监理公司检查认可后才许浇灌。 浇注前，通过协议与气象台建立中、短期天气预报和灾害性天气预报制度，便于提前做好针对性的 防雨、防风等措施，与有关部门建立良好的协作关系，保证道路畅通，水、电供应正常。在施工现场内 设专人负责指挥调度，做到不待料、不压车、工作上有序作业。 每一层结构混凝土分柱混凝土与梁、板混凝土两次浇注。混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过 2m，以免混凝土发生分层离析；在竖向结构中浇注混凝土高度不得超过 3m，否则采用串筒、斜槽、溜管 等下料。 浇注柱时，为防止混凝土的离析，采用分层浇注的方法，每次浇注高度不超过 0.5m，特别要加强钢 筋较密处的振捣。 楼板先用插入式振捣器振捣后，用平板振动器振捣，再用木刮尺刮平，浇完后 23h 用木抹子将混 凝土表面反复压两遍，收光，使混凝土表面密实、平整。 混凝土振捣时，振动棒交错有序，快插慢拔，不漏振，也不过振，振动时间控制在 2030s。振捣时 间以表面混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛起灰浆为准。在有间歇时间差的混凝土界面处， 为使上、下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土 5cm。振动棒插点要均匀排列，采用“行列式” 或“交错式”的次序（不能混用），每次移动位置的距离控制在 500mm 左右。 浇注混凝土时，应留木工和架子工看守模板和支架，发现问题及时处理。 （4）施工缝的施工 水平施工缝的留设：每一层柱结构分别在梁底下 10cm 和楼板面留设两道水平施工缝。 施工缝处理：先将结合面混凝土凿毛并清渣，新浇混凝土时再将结合面湿润并铺一层与新浇混凝土 同配合比的砂浆，然后进行新浇混凝土施工，保证新旧混凝土结合良好。 （5）混凝土的养护 混凝土的养护采用洒水及盖湿麻袋养护，混凝土养护期不少于 14d。 （6）清水混凝土的修补 混凝土出现质量问题后，经剔凿，采用与混凝土同一品种材料、同一配比的水泥砂浆进行修补，修 补面的边缘应略高于原混凝土表面，浇水养护，待强度达到时，采用角向磨光机打磨四周，这样就与原 混凝土紧密结合在一起了。 五、砖墙砌筑 1、砌筑工程所用材料必须先试验后使用，严禁用不合格的材料。 2、砌筑砂浆：砂浆品种，标号必须符合设计要求，黄砂不得含有杂物，采用自来水，黄砂杂质含量 控制在低于 3的范围以内。 3、施工准备，砌筑前砖或砌块必须用水湿透，但不能过湿或湿润不匀现场。 4、砌筑前必须先将基层表面的砂浆杂物清理干净，并浇水湿润，同时应试摆；砌筑前，应按图纸设 计要求预留洞口管道及预埋件。 5、应严格按砖砌工程施工规范操作，根据层高、窗台及窗顶高度计算出该层砖的皮数，灰缝厚度等 数据，在施工部位弹出墙身轴线，立好皮数杆，控制好灰缝厚度，以控制砌筑高度，并用七分砖或小规 格砌块配合整砖砌筑转角和墙端部，以达错缝的目的。 6、砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净、浇水湿润，并应填实砂浆，保持灰缝平直。 7、补砌墙体时，应检查拉结筋的锈蚀情况，如锈蚀较重的，必须用钢丝刷等工具除锈后，方可砌筑 隐蔽。 8、按规范要求做砂浆试块，并按期试验。 9、内、外脚手架采用移动式临时脚手架。 六、钢屋架安装 1、加工制作 （1）加工制作工艺流程： 放样号料切割组装焊接矫正除锈和涂装成品检验 （2）放样、号料（划线）、切割： 1）整个钢结构制作工艺中第一道工序是至关重要的一道工序。 2）放样工作的内容： A、核对图纸的安装尺寸和孔距； B、以 1：1 的大样放出节点； C、核对各部分尺寸； D、制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 3）钢卷尺必须经计量部门校验复核且附有偏差卡片，制作、安装、验收及土建施工用的量具必须用 同一标准进行鉴定，具有相同的精度等级。 4）放样弹出的十字基准线，两线必须垂直。然后由此逐一画出其他各个点及线，并在节点旁注上尺 寸，以备复查及检验。 5）样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向，孔径 或半径等。 6）放样和号料时应根据制作工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工 余量。 7）号料工作内容： A、检查核对材料； B、在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置。 C、打冲孔。 D、标注出零件的编号。 8）号料要点： A、熟悉图纸，检查样板、样杆是否符合图纸要求，根据图纸直接在原材料上号料时，应检查号料尺 寸是否正确，以防产生错误。 B、如材料上有裂纹、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理，不能盲目号料。 C、钢材如有较大变形，应先进行矫正。 D、根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 E、不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。 F、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 G、需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 H、钢板长度不够需要焊接接长时，在焊缝处必须注明坡口形式及尺寸，在焊接和矫正后再进行划线。 I、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝上以及孔中心位置打上錾印或样冲，同时根据样板上的 加工符号、孔位等，用白铅油标明清楚，为下道工序提供方便。 J、根据工程具体情况，号料时可选择采用下列方法： 集中号料法 套料法 余料统一号料法 K、气割、机械剪切的允许偏差符合 GB50205-2001 中有关要求。 （3）边缘加工 1）图纸要求进行边缘加工时，可采用铲边、刨边、铣边、碳弧气刨，气割和坡口机加工。 2）边缘加工要符合 GB50205-2001 要求。 （4）制孔 1）本工程采用摇臂钻床和磁力钻钻孔。 2）为提高钻孔效率，将数块钢板叠起来一起钻孔，但不得超过 3 块，并使用夹具或点焊固定。 3）若孔中心距超标时，可采用与母材材质相匹配的焊材补焊后，重新钻孔，严禁用铁块填塞。 4）孔的允许偏差符合 GB50205-2001 中的规定。 （5）组装 组装工序是把制做完成的半成品和零件按图纸规定和制作工艺装配成构件或部件，然后连接成整体。 1）拼装必须按工艺规程要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，并经检验合格后方可进行 下道工序施工。 2）采取小件组装，经矫正后再大件组装。 3）组装前，零、部件的接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、油漆等均应 除净。 4）组装时的点焊焊缝长度应大于 40mm，间距为 500-600mm，焊缝高度不得超过焊缝总厚度的 2/3。 5）板材、型材的拼装，在组装前进行，构件组装在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的 焊接应力，保证制作质量。 6）构件的隐蔽部位提前进行涂装。 7）钢屋架等桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不大于 3mm。 8）装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面在 85以上，用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积不大于 25%，边缘间隙不大于 0.8mm。 9）拼装好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 （6）屋架制作要点： 1）对 36m 钢屋架按跨度的 1/500 起拱。 2）考虑到运输条件限制，36m 屋架分两段（各 18m）制作，检验合格后运至安装现场预拼装。 3）组装前，矫正每一个零件、部件的变形。型钢长度方向尽量不拼接，如材料限制则按标准拼接图 进行拼接。 4）焊缝质量符合外观检查二级质量标准。 5）制作按标准图集 97G511梯形钢屋架中有关要求严格执行。 6）钢屋架外形尺寸符合 GB50205-2001 中有关要求。 （7）焊接 1）所有焊工必须持合格证书上岗，并从事与证书上范围一致的焊接工作，严禁无证上岗或越界操作。 2）焊接前应进行焊接工艺评定，以确定焊接工艺参数，合格后用于指导正式焊接生产。 3）焊接前准备工作： A、复查装配质量合格后方可施焊。 B、焊条、焊剂、焊丝等焊材按产品说明书进行烘干、除油、除锈等。 C、按要求加设引弧板和熄弧板。 D、做好防风、防雨措施。 4）焊接质量检查、检测设备和工具必须符合国家标准。 5）焊缝按三检制检查，并做好记录，焊接分项工程完毕后，组织监理、质检人员、项目经理、工长 进行质量检验评定工作，并提出评定资料。 6）焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001 的要求。 7）焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位打上钢印号。 8）Q345 钢应在焊完 24 小时后进行数量级探伤检验。 9）焊缝出现裂纹时，应订出返修工艺后方可进行返修。 10）同一部位焊缝返修次数不宜超过二次。 （8）矫正 1）采用机械矫正和火焰矫正方法矫正，火焰矫正时加热温度不得超过材料的临界温度。 2）矫正符合 GB50205-2001 要求。 （9）预拼装 1）对钢屋架在厂内进行预拼装，检查各部位尺寸和多层叠板孔的通过率。 2）若孔壁错边 3mm 以内，采用绞刀绞孔或锉孔；若错边超过 3mm，则采用与母材材相匹配的焊材补 焊后重新钻孔。 3）预制拼装合格后应在构件上标注出上、下定位中心线、标高基准线、交点中心线等标记。 4）预拼装后构件尺寸偏差值，必须符合 GB50205-2001 规范的规定。 （10）成品的表面处理及油漆 1）高强螺栓连接件的磨擦面处理，在正式处理磨擦面前，应先用相同材料和加工处理的方法制作六 组试件（制作、安装各三组），进行磨擦系数试验，合格后再进行喷砂处理磨擦面。 2）其他部位按图纸要求和 GB50205-2001 要求进行除锈和油漆。 3）涂料的种类、型号、颜色，涂刷的遍数和厚度按设计要求施工，设计无厚度时，涂层干漆膜总厚 度室内为 125m，室外为 150m，允许偏差为-25m，一般室内涂防锈底漆两遍和面漆两遍，室外底漆两 遍，面漆三遍。 4）底漆和面漆应配套使用。 5）按使用说明书配和涂料，涂料应在使用当天配和，且不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。 6）涂面漆时，需将底漆面上的油污，泥土清除干净，如底漆起鼓脱落，需返工后方可涂面漆。 7）涂漆每遍应丰满，不得有漏漆和流挂现象，前一遍油漆干后，方可涂下遍油漆。 8）漏刷处须及时补漆。 9）涂装时的环境温度和相对温度符合产品说明书的要求，一般温度为 5-38，相对湿度85%，雨、 雾、霜天或构件表面有露水时不得露天作业，涂后 4 小时内须防雨淋。 10）除锈后的构件应立即进行表面清理，喷涂油漆时应注意，高强度螺栓连接磨擦面及焊缝 30mm 范 围内，不允许涂刷油漆。油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，喷涂的 厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。涂装后，应由专人按图纸要求做上标识， 构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。 （11）成品检验 1）构件外形尺寸允许偏差符合 GB50205-2001 中相关标准。 2）钢屋架检查要点： A、注意检查节点处各型钢重心交点的重合情况。轴线交点偏移须符合规范要求。 B、焊缝检查，特别是一级焊缝和受力较大的杆件焊缝要重点检查控制，其焊缝尺寸和质量须符合设 计和国家规范。 C、注意检查上、下弦角钢的焊缝裂纹。 D、严格检查安装孔形位偏差尺寸，若超标须及时处理。 E、严格控制屋架的起拱失高的数值，必须满足设计规定和规范要求。 F、由两支角钢背靠背组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈和涂装，检查时应注意。 2、运输及现场堆放 （1）分类：出厂产品（零部件、构件等）均进行分类，每根构件出厂时都要在构件表面标明构件的 图号及编号。 （2）运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，钢屋架，吊车梁尽量采用长 货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。 （3）装卸：采用吊车随车装、卸。车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查；卸车时，必须