2011年机修钳工高级技师复习题

2011 年机修钳工高级技师复习题 1 精度检查在机床空运转试验后进行,在负荷试验前后均应检查几何精度。标定位精度只在负荷 试验后进行检验。 2 精度检查应在环境温度为 201的条件下进行。量定位精度时,标准尺的温度波动应控制在 0.2内,机床和标准尺的温度差值应不大于 0.4。 3 作台工作面为刮研面时,还应用涂色法检查.在 25mm25mm 内点数不得少于 20 点。 4 精度检查前先要调整机床安装水平，水平仪在纵向和横向的读数均不得超过 0.02mm/1000mm. 5 双频激光干涉仪可代替读数显微镜和标准刻线尺测量机床定位精度。最大测量长度 60M. 6 减少传动链误差的措施 （1）尽量减少传动链中传动元件的数量，以减少误差的来源。 （2）在传动链中，从主动件到未端件尽量采用降速排列，末端采用最大的传动比。 （3）末端传动副附近尽量不采用螺旋齿轮，锥齿轮或离合器。 （4）将交换齿轮尽量放在末端传动副的前面。 （5）尽量采用传动比为 1：1 的齿轮传动副，以补偿其传动误差。 （6）提高传动元件的精度。 （7）提高传动元件的安装精度以及装配时采用误差补偿办法。 （8）采用误差校正装置。 7 修理机床与新设计机床不同，不可能改变机床结构。 切实可行的方法是提高传动元件的安装 精度，采用误差相位补偿的办法，或加装误差校正装置来提高传动链的精度。 8 滚齿机床加工齿轮的齿距相邻误差，累积误差和展成的齿形误差，主要取决于机床传动链的 精度。所以，传动链精度检验是一项很重要的检验内容。 9 刀具主轴回转相对于工件主轴回转的传动链精度。检验主轴回转传动链精度的检验工具为角 位移测量仪。 10 刀架轴向移动相对于差传动系统中参考轴回转的传动链精度，该检验项目的检验工具为线位 移传动链精度测量仪。 11 刀架切向滑座移动相对于切向移动传动系统中参考轴回转的传动链精度，该检验项目的检验 工具为线位移传动链精度测量仪。 12 数控机床位置检查采用双频激光干涉仪来检测。 13 位置粘度主要评定 3 项，检查测量的结果分别用数据和图线表示。 （1）轴线的重复定位精度 R。 （2）轴线的定位精度 A。 （3）轴线的反向差值 B。 14 位置精度的检查条件 被检查的机床和检测仪器，工具应在同一环境中放置 12 小时以上，使它们处于等温状态。检查 时，应避免气流，日晒或外部热源的直接影响。位置精度检查时，环境温度应控制在 1525 摄 氏度范围内，但机床占有空间任何点的温度梯度不得超过 0.5 摄氏度每小时。 15 激光干涉仪是利用光的干涉原理和激光的高稳定度，以其波长 0.682 3um 为长度基础，通过 光的干涉，光电转换，电子计数等环节来实现长度的精确测量的。 16 用于长度测量的激光干涉仪包括激光头，干涉仪及直线反射仪 3 部分。它既可以用于测量与 激光束平行的轴线，也可以用于测量与激光束垂直的轴线。 17 试磨环形槽，其目的是检验外螺纹砂轮修理器的稳定性。试磨钢片槽，其目的检验内螺纹修 整器的稳定性。 18 控制螺距质量的指标主要是累积误差和相邻误差。 19 设备改造（精化）技术的目的 （1）提高设备的可靠性和工序能力。 （2）提高劳动生产率。 （3）减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度。 20 设备改造的原因 （1）工件结构特点的需要。 （2）工件技术要求的需要。 （3）工件加工批量的需要。 21 对于提高设备主轴系统精度，一般常用的改进途径有： （1）提高设备主轴的回转粘度。 （2）提高主轴系统的刚度。 （3）提高主轴系统的热稳定性。 22 主轴的回转精度由重复性和非重复性两种误差组成。 23 用于提高设备可靠性和工序能力的设备改造，常是部件性的局部改造。 24 实际上旧设备通过提高性能，扩大应用范围，可以大幅度提高劳动生产率。 25 提高设备的可靠性，工序能力也是提高生产效率的一种途径。 26 工序质量控制：是为了将工序质量的波动限制在要求界限内的质量控制活动。工序质量控制 的对象是质量特性值。工序质量控制的核心是管因素，而不是管结果。 27 工序质量控制包括一般工序的质量控制和关键工序的质量控制。 28 工序质量控制计划的主要内容 （1）工序质量控制点明细表。 （2）工序质量分析表。 （3）工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。 （4）为使工序质量控制有效，应制定管理办法，明确实施要求。 29 工序质量控制点的各类 （1）以质量特性为对象来设置工序质量控制点。 （2）以设备为对象来设置工序质量控制点。 （3）以工序为对象设置控制点。 30 工序能力调查中抽取样本数以 100-150 个为宜，但至少不得少于 50 个。 31 作业指导书内容的 4 大组成部分：（1）零件的示意图， （2）操作要领， （3）控制要求， （4）所选择的工艺参数。 32 设备修理的质量管理 是指为了保证设备修理的质量，组织和协调有关职能部門和人员，采 取组织，经济，技术措施，全面控制影响设备修理质量的各种因素所进行的一系列管理工作。 33 车间管理的内容有：计划管理，生产管理，组织管理，经济管理，其他管理项目。 34 车间计划管理包括车间计划的编制，执行，检查和分析 4 个基本阶段。 35 网络计划技术是一种进行计划管理的科学方法。 36 生产管理是对企业日常生产活动的计划组织和控制，是和产品生产有关的各项管理工作的总 称，是企业管理和重要组成部分。 37 生产过程的组成包括技术准备过程，基本生产过程，辅助生产过程，生产服务过程。 38 生产管理过程组织包括生产过程的组成和生产过程组织。 39 车间生产控制 是对车间生产过程中执行作业计划所进行和监督，检查，调节，校正等工作。 车间生产控制的主要工作有生产调度，作业核算和作业分析。 40 成组技术 也叫群组技术简称 GT,是一种建立在以相似原理为基础的合理组织生产技术准备 和产品生产过程的方法。 41 设备管理的目的，就是要通过一系列的技术，经济，组织措施，使设备的数量，质量，技术， 构成满足工艺要求，保证生产的正常进行，确保车间生产任务和完成和经济效益的提高。 42 设备的维修要求：以预防为主，以生产为主，专业修理人员与群众相结合。 43 劳动保护 概括来说，就是保护职工在劳动生产中的安全和健康，建立安全，卫生，舒适的 劳动条件，预防和消除劳动生产过程中的伤亡事故和职业病，保持的提高工人持久的劳动能力， 不断促进劳动生产率的提高。 44 劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理，安全技术，工业卫生 3 部分。 45 工业卫生又称劳动卫生或生产卫生。其任务是控制和消除生产过程中对职工身体健康有害的 潜在职业危害，采取有效的技术和医疗措施，预防和治疗职业病。 46 工业卫生的主要内容包括在异常气压，气候作业条件下对劳动者的保护，对电磁辐射，电离 辐射，热辐射，噪声，振动及各种粉尘和毒物等危害人体的因素进行防护，采用合理的自然光 和人工照明措施等。 47 安全生产 是指在劳动过程中，要努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止伤亡事故和发 生，使劳动生产在保证劳动者安全健康和国家财产及人民生命财产安全的前提下顺利进行。安 全生产的方针是“安全第一，预防为主” ， “生产必须安全，安全促进生产” 。 48 安全检查的方法可采取自查，互查或自查与互查相结合。 49 “三定”:定人员,定期限,定措施.”四不推”(个人能解决的不推给班组解决,班组能解决的不推给 车间解决,车间能解决的不推给厂里解决,厂里能解决的不推给公司解决). 50 精密设备修理及安装前的技术准备? (1)技术资料的准备. (2)设备所用精密量仪的使用,计算,记录的技术准备. 51 精密量仪的保养,维护,这也是机修钳工要掌握的技术. 52 精密设备光学装置镜面轴的清洗 :镜面轴表面不允许有任何的纤维屑和杂物,更不允许划伤.所 以清洗时可竖立在盛洗油盘内倾斜 5 度-10 度,先用航空汽油淋洗,用脱脂棉花轻擦洗.多次反复, 盘中汽油无任何杂质,再用脱脂棉纱或棉花沿镜面轴轴向擦拭几次,每次均更换棉纱或棉花.然后 换混合油再擦拭几次,注意要一擦到底,中间不允许停留,否则会留下纤维屑. 53 大型设备修理及安装前的技术准备 大型设备修理和安装的特点是零部件都比较大且重,修理及组装要求一次到位,一次成功,尽量少 返工,所以大型设备的修理和安装都要为此目的做技术准备. (1)技术资料的准备. (2)整机修理前的修理工艺准备. (3)尺寸链的补偿. (4)设备安装前的技术准备.(地基的清理 ,处理; 地脚垫铁的安装 ;基础件组合) 54 加工中心(MC)是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂工件的高效率自动化机床. 55 加工中心的组成:加工中心是从数控机床发展起来的 ,是由计算机数控系统(CNC),伺服系统,机 械本体,液压系统等各部分组成。 56 加工中心与数控机床的区别 :最大的区别是具有自动交换加工刀具的能力,其刀具库里储存不 同用途的刀具,可在工件一次装夹中,通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具,实现钻,镗,铰,攻螺 纹,切槽,铣等多种加工功能. 57 镗铣类加工中心的分类:按工作性质分为 4 类( 立式,卧式 ,复合,龙门)加式中心. 58 数控机床的修理包括对数控系统,伺服系统,机械系统,液压系统的修理。 59 生产自动线修理前的技术准备 (1)技术资料的准备。(2) 生产的组织准备。(3) 修前检查,更换零件的技术准备。(4) 修前设备基础 件加工的技术准备。 （5）修前的技术准备。 （6）修前的设备状况检查。 （7）修前设备搬运的技 术准备。总之，生产自动线的成线设备修理是一项全体动员，统一部署，统一协调的工作。 60 设备修理的一般管理制度 设备修理的管理制度随着工业和科学技术的发展也发生了很大变化。包括：（1）事后修理。 （2）预防性修理。 （3）以可靠性为中心的修理（RCM） .(4)PM 分析。 61 RCM 大致分 3 步进行： 1）确定重要功能项目。2）对重要功能项目进行故障模式及影响分析。3）实行逻辑决策，确定 修理作业的内容。 62 随着工业的发展，科技的进步，设备诊断技术被广泛应用，设备的管理制度又提升为预知性 修理和主动预知性修理。 63 施工前准备工作的内容：1）作业前技术准备。2）作业前生产准备。3）建立零件储备。 64 修前预检：预检时间不宜过早，否则将使查得的更换性不准确，不全面，造成修理工艺与设 备现状不符。预检过晚，将使更换的大型，复杂，精密零件生产制造周期不够。对于精密，大 型，复杂设备一般安排在修前 6 个月左右时行预检。 65 作业前生产准备：1）材料及备件的准备。2）专用工具，检具的准备。3）施工作业计划的 编制。 66 施工前准备工作指导和检查依据 1）国家相关法规。 2）国家，部委，行业及企业的有关技术标准。 3）安装或修理合同及技术协议书中对安装，修理施工的具体要求。 4）设备安装，修理的技术文件。 5）精密，大型，复杂设备的修理依据。 6）施工单位的能力，技术水平，年度生产计划安排。 7）协作单位的情况。 67 对技术准备的指导检查包括：可行性分析，经济性分析，完整性分析，技术性分析。 68 对生产准备的指导和检查 1）检查材料，备件的准备情况。 2）根据修理或安装工艺，检查工具库中通用工具是否齐全，工具（特别是量具）的技术状态是 否良好，专用工具是否已制作完成，验收入库。 3）为停产修理而建立的零件储备量目前建立的状况。 4）对施工现场的作业场地，设备运输的通道，施工委托单位的配合工作进行查看和落实，同时 检查各配合工种的施工前准备情况。 69 维修思想：“事后维修为主”的维修思想；“以预防为主”的维修思想；“以可靠性为中心” 的维修思想。 70 维修方式：事后维修；定期维修；视情维修；机会维修。 71 目前维修制度主要有以下几种 1）计划预防维修制。2）以状态监测为基础的维修制。3）针对性维修制。4）操作维护制度。 72 针对维修制的内容： 1）推行点检制，对机械设备进行分类，有针对性地采用多种维修方式。 2）改进计划预防维修，对实行状态监测视情维修方式的机械设备采用维修类型决策，有针对性 地进行项修或大修。 3）建立一套维修和检测标准，确定工时定额。 4）进行计算机辅助动态管理。 73 管道的连接方式有：熔焊连接；法兰连接；螺纹连接；承插连接；4 种。 74 设备预验收的内容：设备生产线修理一般都是在修理基地进行的。当修理完成后，托修单位 都要对生产线设备进行单台预验收，预验收的内容包括： 1）设备几何精度的抽查。2）设备外观，操作手柄，手轮及传动系统的验收。3）工序工作精度 验收。4）生产线单台设备的加工工件精度验收。5）托修单位对设备工序加工工艺的确认。 75 小批量试生产的目的是对生产线设备进行又一次验收。 76 生产线试运转包括：1）设备的安装。2）设备的空运转试车。3）生产线小批量试生产的检 验。 77 生产线的零件工序检验有 3 种：自检，抽检。全检。 78 工程能力指数是指稳定的生产过程的精度能满足产品质量要求的程度，也称贷工序能力系数， 它直接反映工序状况。 79 工程能力是指工序能够稳定地生产某种程度质量产品的能力。 80 系统性差异造成的原因：设备磨损严重，工磨具严重松动和磨损，原材料混号，工人误操作， 量具不准，工艺选择错误等较明显的影响。 81 工序能力指数判定标准： Cp1.33 工序能力充分满足公差要求，但过大时应进行调整，尽量避免加工精度过高造成浪费。 Cp1.33 理想状态。 1 Cp1.33 较理想状态，当 Cp 值接近 1 时，则有发生不合格品的可能性，应加强管理。 Cp1 生产不稳定，工序能力不能满足公差要求，应采取措施，提高工序能力，对零件进行全 检。 82 新产品的投产或技术改造项目的验收报告主要包括基本建设项目和技术改造项目。基本建设 项目是指在新产品开发，技术改造中所必须配套的基本建设。只有在基本建设项目预验收合格 后才能进行技术改造项目或新产品项目的验收工作，最后才填写验收报告书。 83 预验收鉴定书的内容包括： 1）基本建设书的目的依据。2）建设目标，规模和内容。3）概算执行情况及工程完成情况。 4）项目工程评价。这是对基本建设项目工程具体的评定审查。 84 新产品开发或技术改造验收报告书的具体内容： 1）工厂基本情况。2）技术改造的依据。3）技术改造目标和主要内容。4）技术改造计划执行 情况。 （这是最主要的评审项目）5）环保，安全，工业卫生和消防设施及改造项目的执行情况。 6）生产准备。7）技术经济效益。8）技术改造的工作体会及存在问题。9）总结评价。10）投 资效益追踪考核日期。11）竣工总结报告。12）上级机关批准文件。 85 内部质量审核是衡量质量体系运行机制的有效手段，是促进质量体系全面提高的重要动力。 86 内部质量审核包含了内部质量体系审核，内部产品质量审核，内部过程质量审核等内容。审 核的目的是通过审核及时发现问题，并对问题及时纠正和改进，从而促进质量体系的完善和产 品质量的提高。 87 过程能力指数评定分为 5 级：1）Cp 1.67 此为特级，表示过程能力过高。2）1.67 Cp 1.33 此为一级，表示过程能力充分。3）1.33Cp1 此为二级，表示过程能力尚可。4）1 Cp0.67 此为三级，表示过程能力不充分。 5）Cp 0.67 此为四级，表示过程能力不足。 88 质量检验就是借助于某种手段或方法，测定产品的质量特性，然后把测定的结果同规定的质 量标准比较，从而对该产品做出合格或不合格的判断，在不合格的情况下还要做出适用或不适 用的判断。前者称为合格性判断，后者称为适用性判断。 89 三检制就是操作者“自检” “互检”和专职检验员“专检”相结合的检验制度。 90 生产过程由生产技术准备过程，基本生产过程，辅助生产过程，生产服务过程，生产服务过 程组成。 91 生产过程是企业内部的工作，它必须与外界需求相适应。合理组织生产过程的基本要求，就 是要使生产过程保持连续性，比例性，平行性，均衡性（节奏性）和准时性。 92 厂区总平面布置，按经济原则，工艺原则和安全，环保原则进行厂区平面布置。 93 开展设计和试制工作要注意：1）满足市场需要。2）采用新工艺，新材料，新技术，新设备。 3）人尽其才，物尽其用。4）市场的持久性。 94 企业的生产能力是指在企业在一定时期内（通常为 1 年）和一定的技术组织条件下，直接参 与生产过程的固定资产经过综合平衡之后，所能生产一定种类和一定质量产品的最大数量，或 可能加工处理一定原材料的最大数量。企业的生产能力，反映了企业生产的客观可能性，即在 正常情况下的最大可能性。 95 企业生产能力的确定主要由 3 个基本因素决定：1）参与生产的固定资产数量。2）固定资产 的工作时间。3）固定资产的生产效率。 96 提高生产能力的途径：1）改善设备和时间利用率，即减少设备的停歇时间。2）提高设备的 强度利用，即在单位时间内更好地，集中地利用设备。3）充分利用生产面积。 97 编制生产作业计划是企业计划管理工作的重要环节，是企业组织日常生产活动的依据，也是 建立企业正常生产秩序和管理秩序，组织均衡生产的重要方法。 98 生产作业控制是在生产作业计划的执行过程中，对有关产品（零部件）的生产数量，进度进 行控制。通过控制可以采取有效措施预防和纠正可能发生或已经发生的脱离计划的偏差，保证 计划的如期实现。 99 工业卫生也叫劳动卫生或生产卫生，工业卫生的主要任务是控制与消除生产中有碍职工身体 健康的潜在职业危害，并采取有效的技术措施和医疗措施防止和治疗职业病。 100 控制工业噪声的一般方法:1)从声源上降低噪声。2）在噪声传播途径上降低噪声。3）对接 受者进行防护。 101 振动的控制是对振源，振动传播途径和振动影响的地点 3 个环节进行治理。 102 在振动控制中，最常用的隔振器有钢弹簧隔振器，橡胶隔振器和气体弹簧隔振器等。 103 微波辐射对人体的危害：1）微波辐射对人体的生物效应。2）微波辐射的累积效应。 104 数控机床 是指由数字指令信号来控制机械动作的机床。 105 数控机床一般由数控装置，主轴伺服系统，进给伺服系统，机床本体及其他辅助装置组成。 106 数控装置是一种控制数控机床各种运动的微型计算机。 107 主轴伺服系统由伺服驱动元件，主轴伺服电机，电动机到主轴之间的机械传动装置和在主 轴上安装的检测元件组成的。其作用是按数控装置的指令信号，实现主轴的启动，变速，正反 转，停止等动作。 108 进给伺服系统由进给伺服驱动元件，进给伺服电动机，电动机与移动部件之间的机械传动 装置和位移测量元件组成。 109 数控机床可以有两个或两个以上的进给伺服系统。 110 数控机床的常用量有：脉冲当量；脉冲频率；指令脉冲数量。 111 一个指令的脉冲当量为 0.001mm. 112 数控机床辅助装置有自动换刀装置，自动润滑装置，自动交换工件装置，冷却装置等。 113 数控机床的加工特点：1）加工精度高，尺寸一致性好。2）可以加工较复杂型面的工件。 3）生产效率高。4）减轻工人劳动强度。5）经济效益明显。 114 数控机床的分类：1）数控机床按切削方式的不同可分为数控（车床，钻床，铣床，镗床， 磨床，电加工机床等）.2）按数控装置控制轴的功能分：（点位直线控制，连续控制）数控机 床。3）按进给伺服系统的类型分：（开环进给伺服系统；闭环进给伺服系统；半闭环进给伺服 系统）数控机床。4）按数控装置的类型分：（硬件；单板机；计算机）数控。 115 半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器，直接安装在伺服电动机轴上（或丝杠上） . 116 设备诊断技术是在设备运行中或基本不拆卸设备的情况下，掌握设备运行现状，利用设备 生产的各种信息，通过检测手段判断产生故障的部位和原因，并预测预报故障发展的技术。 117 设备诊断技术的构成：（检查测量；信号处理；识别；预测）技术。 118 设备故障诊断的类型：（简易和精密；功能和运行；定期和连续；直接和间接）诊断。 119 通过油样分析可以取得以下信息： 1）磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度。 2）磨屑的大小和形貌反映磨屑产生的原因，即磨损发生的机理。 3）磨屑的成分反映磨屑产生的部位，即零件磨损的部位。 120 目前国内常用的设备故障诊断仪器有油样分析仪，振动测试仪，温度测试仪，电气系统故 障诊断仪等。 121 振动的基本参数有振幅，频率，相位。 122 机械故障诊断技术中的“双特征分析法”就是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故 障信号。还有由平稳故障信号和冲击故障信号叠加而成的故障信号。 123 无损诊断：既无损检测，就是利用物体因存在缺陷而使某一物理性能发生变化的特性，实 现在不破坏或不改变被检测物体的前提下，完成对该物体检测与评价的技术手段的总称。 124 使用吊索时应注意哪些事项？ 1）拆除简便，迅速，力求使用方便。 2）吊索与物体之间应加放垫块，以防损伤吊索或物体。 3）应尽量不用单根吊索，避免起吊物体在空中旋转。 4）吊索长度应相同，避免两绳拉力不均匀，长绳将受较大的拉力。 5）吊钩应对正吊物重心，避免重物歪斜。 125 数控机床 日常保养的内容有哪些？ 1）定期检查，清洗自动润滑系统。 2）每班开始前，先要检查机床的运行状况是否正常。 3）检查，清扫和更换直流电动机的碳刷。 4）做好机床擦拭及机床周围的清洁工作。 126 液压泵有异常噪声或压力下降的原因及处理方法？ 1）油量不足，滤油器露出油面。应加油到规定位置。 2）吸油管吸入空气，应找出泄露部位，修理或更换零件。 3）回油管高于油面，空气进入油池，应保证回油管埋入最低油面下一定深度。 4）进口滤油器容量不足，应更换滤油器，进油量应为油泵最大排量的 2 倍以上。 5）滤油器局部堵塞，应清洗滤油器。 6）液压泵转速过高或液压泵装反，应按规定方向安装转子。 7）液压泵与电动机连接同轴度差，应将同轴度调整到 0.05mm 以内。 127 修复工艺的种类：1）用高精度的加工设备来修复 2）珩磨修复法。3）刮研修复法 128 主轴箱噪声大的原因及处理方法？ 1） 主轴部件动平衡不好，应重做动平衡。 2）齿轮啮合间隙不均匀或齿面磨损严重，应调整间隙或更换新齿轮 。 3）轴承损坏或传动轴弯曲，应换轴承，校直或更换传动轴。 4）传动带长度不一致或过松，应调整或更换传动带，但新旧不能混用。 5）润滑不良，应调整润滑油量，保持主轴箱的清洁度。 6）齿轮粗糙度差，应更换合格的齿轮。 129 转速表：用来测量机械设备中回转零件的转速和线速度。目前用的较多的是数字转速表。 130 机床电气线路全部安装完毕后，必须经过正确，细致的试车与调整，才能正式投入使用。 131 大型设备大修的注意事项？ 大型设备的特点是零件大，起吊困难，有较高的几何精度和配合间隙，所以在大修理时应尽量 避免返工，多次拆卸。 1）零，部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。 2）零，部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性，可靠性。 3）零，部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作。准备好起吊的钩具，绳索，辅助等，做 好安全防范工作。 4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备，配件及材料的供应，一般都 要排出网络计划。 （作业计划） 5）零，部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少和 消除因各种失误而造成的返工，拆卸，重新装配。 132 气焊的方法？ 在气焊过程中，焊丝与表面倾斜角一般为 30-40 度，它与焊矩中心夹角为 90-100 度。火焰的焰 心末端与焊丝表面应保持 2-6mm 的距离。 133 手工电弧焊的主要参数？ 手工电弧焊的焊接工艺参数包括焊条直径，焊接电流，电弧电压和焊接速度等。 134 管道的作用？ 管道是各类工厂，矿山，电站等生产单位中不可缺少的设施，其作用是对工厂的各种液体和各 种压力的空气，氧气，乙炔气，煤气等进行输送和传递。 135 引弧的定义及方法？引弧时将焊条末端与焊件接触形成短路，然后迅速将焊条向上提起 2- 4mm 的距离，电弧即引然。引弧的方法有直击法和划擦法 两种。 136 项修前的准备的技术准备内容？ 技术准备指对说明书，装配图样等技术文件，资料的准备。要根据修理项目确定修理工艺，作 业计划书，精度标准等。还要根据日常积累的有关维修，设备修理记录等，对项修提出备件， 配件的更换清单。尤其是对于精密备件，大型备件要事先准备，其中包括预料到的物资材料的 准备。 137 制定项修工艺，不但要考虑该项目的修理工艺，而且还要考虑对其它部件和几何精度的影 响。 138 用于提高设备的可靠性和工序能力的设备改造，常是部件性的局部改造。 139 工序质量控制目的，控制对象？ 工序质量控制是为了将工序质量的波动限制在要求界限内进行的质量控制活动。 工序质量控制对象是质量特性值，如几何尺寸，粗糙度，形状公差等的波动范围，既控制其分 散程度，同时还要控制特性波动的中心位置。 140 对工序质量的分析要按照系统图进行，从人，设备，材料，法规，检测，环境六大因素入 手，层层展开。 141 车间是工业企业中直接从事生产经营活动的一级生产单位和管理单位。 142 生产管理是对企业日常生产活动的计划，组织和控制，是和产品生产有关的各项管理工作 的总称，是企业管理的重要组成部分。 143 齿轮传动方法及间隙的消除措施？ 1）圆柱齿轮传动：A 偏心轴套调整法。 B 轴向垫片调整法。C 双片薄齿轮错位法。 2）斜齿轮传动：A 垫片调整法。 B 轴向压簧调整法。 3）锥齿轮传动：A 轴向压簧调整法。 B 周向弹簧调整法。 144 工序能力：是指工序处于控制状态下的实际加工能力。工序能力就是描述分散的量值。 145 提高设备的可靠性，工序能力也是提高生产率的一种途径。 146 调整，试车是高速设备修理最关键的部分。 147 项目修理是设备修理的一种形式，指对设备的某个部件或某项精度的修理。 148 数控机床是指由数字指令信号来控制机械动作的机床。 149 数控机床用数字指令控制尺寸，位置，角度等机械量的加工。其加工量是可测的。加工中 的温度，压力，流量等物理量也可控制。 150 设备的各种故障现象？ 一般的故障现象有：异常振动，异常声音，异常温度，泄露，裂纹，腐蚀，材质劣化，松动， 润滑油劣化和电气系统异常。 151 油膜振荡（共振）：在一阶临界转速的两倍以上发生，轴颈中心滑动频率为转子的一阶固 有频率。 152 滑动轴承油腻振荡是滑动轴承油膜产生的一种自激振动，高速轻载轴承表现为半速滑动， 而重型转子则是油膜振荡。 153 半速滑动可能在一阶临界转速两倍以下发生，滑动速度为转速的一半。 154 声振诊断：在设备的机械传动中，若发生异常（常以噪声的形式反应出来） ，一般都会出现 振动量和振动波形的变化，以声振信息为依据，对振动和振动源进行检测和分析，不用停机和 解体就可以对机械的劣化状态做出定量的掌握。 155 温度诊断：是通过测量设备的温度对其热状态进行监测 156 金属常见缺陷状态？ 1）铸件中常见的缺陷：气孔，缩孔，缩松，夹砂，夹渣，裂纹，冷热及浇铸不足等。 2）锻件中常见的缺陷：夹砂，夹渣，缩孔，缩松，有金属和非金属夹杂物，龟裂，过烧，过热， 烧裂，折叠，白点等。 157 数控机床与一般金属切削机床一样，要坚持做好日常保养工作，使机床保持良好的运行状 态。 158 工序能力：即使加工的设备相同，加工方法相同，原材料相同，检验方法相同，环境相同， 并让同一操作者在较短的时间内加工同一种零件，这些零件相同部位的测量值也不会完全相同。 159 设备技术改造的分类及途径？ 设备技术改造的分类，设备技术改造从改造目的和内容可以分为两大类： 1）通过对设备主要部件进行结构改造，如增加新装置，新附件等，以提高设备的精度，并增加 新功能，同时提高设备的可靠性，使其达到或接近现代设备的技术水平。 2）把功能比较齐全的通用设备改造为高效率的专用设备。 设备技术改造的途径 1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。 2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如： 将各种数显和数控装置，静压，动静压轴承，可编程控制器，交流变频调速器，直线运动导轨 等应用到设备技术改造中。 3）企业自行设计设备的发行方案，对设备中原有的秃缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率 高的部位进行针对性的改造。 4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调 速，可以大大节约能源。 160 可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。 其工作原理是由按钮，传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通达 编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载。典型的 PLC 由 3 个基本单元 组成：输入输出单元；中央处理单元（CPU） ；编程设备 161 常用的调整法是在设备修理时，充分地利用尺寸链中原有的补偿件，使封闭环达到精度要 求。 162 双频激光干涉仪的最大测量长度为 60m，最小分辨率为 0.08um，最大位移速度为 300mm/s，其测量精度为 510 负 7L（L 为被测长度） 163 双频激光干涉仪是将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉面进 行测量的。这两部分谱线对称分布在氖原子谱线的两边。 第二部分（机械加工通用基础知识） 1 机械图样：能够准确的表达物体的形状，尺寸及其要求的图，称为图样。不同的生产部门对 图样有不同的要求，机械制造业中使用的图样称为机械图样。 2 机械图样的种类 根据机械制造过程中所起的作用不同，机械图样分为两种：用于加工零件的图样称为零件图， 它是制造和检验该零件的技术依据。用于装配零件的图样称为装配图。 3 图纸幅面 基本幅面分为 A0 .A1 .A2.A3.A4.五种，幅面大小依次递减。 4 投影的分类：一类是中心投影，另一类是平行投影。 5 平行投影又分为正投影和斜投影。正投影表达真实形状和大小。 6 正投影：就是当投影线互相平行，并与投影面成直角时，物体在投影面上所得的投影。 7 三视图：就是物体利用正投影法在三个投影面上所得的投影。 8 主俯长对正，主左高平齐，俯左宽相等。 9 组合体三视图中的尺寸：定型尺寸，定位尺寸。总体尺寸，尺寸基准。 10 尺寸基准：标注尺寸时用以确定尺寸位置所依据的一些面，线，或点，称为尺寸基准。它是 标注尺寸的起始点。 11 基本视图：构件向基本投影面投影所得的视图。采用正六面体的六个面为基本投影面，有六 个基本视图。 12 局部视图：构件的某一部分向基本投影面投影所得到的视图。 13 斜视图：将机件向不平行于基本投影面的平面投影所得的视图 14 剖视图的种类：全剖视图。半剖视图。局部剖视图。 15 互换性：是指在同一规格的一批零件中，可以不经选择，修配或调整，任取其中一件进行装 配，就能满足机械产品使用性能要求的一种性能。 16 加工误差：把零件加工后的几何参数（尺寸，形状和位置）所产生的差异，称为加工误差。 包括（尺寸，形状，位置）误差和表面粗糙度。 17 公差：允许加工误差的变动量称为公差。包括尺寸公差，位置公差，形状公差。 18 其本尺寸 ：设计给定的尺寸 称为基本尺寸 。孔用 D 表示，轴用 d 表示。 19 实际尺寸：通过测量所得到的尺寸。孔用 Da 表示，轴用 da 表示。 20 极限尺寸：允许尺寸变动的两个界限值。孔用 Dmax,Dmin 表示。轴用 dmax,dmin 表示。 21 孔的合格条件： 轴的合格条件： 22 极限偏差：极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差。 23 基孔制：是指基本偏差为一定孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一 种制度。 24 基孔制的特点：基孔制中的孔称为基准孔。用表示。 基孔制的公差带位于零线上方。 基孔制的最小极限尺寸等于基本尺寸 。 25 基孔制的选择原则： 1） 优先选用基孔制。 2） 有明显的经济效益时选用基轴制。 3） 根据标准件选择基准制。 4） 特殊情况下可采用混合配合。 26 配合：基本尺寸相同的相互结合的孔，轴公差带之间的关系。 27 配合种类：间隙配合，过渡配合。过盈配合。 28 配合种类的划分 1)a-h(A-H)任意公差等级，均为间隙配合。 2)j-n(J-N)过渡配合 3)p-zc(P-ZC)过盈配合 29 形位公差：分为形状公差和位置公差两大类。 形状公差六项：直线度，平面度，圆度，圆柱度，线轮廓度，面轮廓度。 位置公差八项（定向）：平行度，垂直度，倾斜度， 定位：同轴度，对称度，位置度 跳动：圆跳动，全跳动。 30 形位公差包括的四个因素。 1） 公差带的大小 2） 公差带的形状。 3） 公差带的方向。 4） 公差带的位置。 31 表面粗糙度：经分派 机械加工的表面，总是存在着宏观和微观的几何形状误差，其中由较 小的间距和峰谷形成的微观几何形状误差称为表面粗糙度。 32 比值大于 1000 的属于形状误差范围。 比值在 40-1000 的属于波纹度范围。 比值小 40 的属于表面粗糙度范围。 33 表面粗糙度对零件使用性能的影响？ 若零件表面粗糙，不仅影响美观，而且会影响零件许多的使用功能，如运动面的磨损，贴合面 的密封，配合面的可靠性，旋转件的疲劳强度以及腐蚀性能等。 34 表面粗糙度评定参数 1） 轮廓算术水平偏差 RA,参数越小，表面越好。 2） 微观不平度十点高度 RZ,参数越小，表面越好。 3） 轮廓最大高度 RY,参数越小，表面越好。 35 强度：金属在静载荷下，抵抗变形和破坏的能力。 36 塑性：金属材料受拉力在拉断前产生永久变形的能力。 37 硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形，压痕或划痕的能力。 38 硬度试验方法有三种：压入法，划痕法，回跳法。 39 冲击韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用不被破坏的能力。 40 疲劳强度：金属材料在多次交变应力作用下，不发生破坏的最大能力。 41 金属的性能有：力学性能，物理化学性能，工艺性能。 42 金属工艺性能包括：铸造性，锻造性，焊接性，切削性等内容。 43 碳素钢的分类： 1） 按碳的含量分类：低碳钢，含碳量小于等于 0.25%，中碳钢，含碳量 0.25%-0.60%，高 碳钢，含碳量大于等于 0.60%。 2） 按钢的质量分类，普通碳素钢，含硫量小于等于 0.05%，含磷量小于等于 0.045%。优 质碳素钢，含硫量小于等于 0.035%，含磷量小于等于 0.035%。高级优质碳素钢，含硫 量小于等于 0.025%，含磷量小于等于 0.025%。 3） 按用途分类：碳素结构钢，含碳量一般小于 0.70%。 碳素工具钢，含碳量一般大于 0.70% 44 普通碳素结构钢的用途：主要用于工程结构及普通零件。 45 合金渗碳钢的性能特点：工作表面具有高硬度，高耐磨性，心部具有良好的塑性和韧性。含 碳量在 0.10%-0.25%之间。 46 合金调质钢：含碳量一般为 0.25%-0.50% 47 热处理的目的： 1） 提高零件的使用性能，充分发挥钢材的潜力，延长零件的使用寿命。 2） 改善工件的工艺性能，提高加工质量，减省磨损。 48 根据铸铁中石墨形态的不同，铸铁可分为下列几种？ 1） 灰铸铁，石墨以片状存在于铸铁中。 2） 可锻铸铁，石墨以团絮状存在于铸铁中。 3） 球墨铸铁，石墨以球状存在于铸铁中。 4） 蠕墨铸铁，石墨以蠕虫状存在于铸铁中。 49 灰铸铁含碳量为 2.7-3.6% 50 热处理：是将钢在固态下采用适当的方式进行加热，保温和冷却，以获得所需组织和性能的 工艺。 51 热处理分类 1） 普通热处理：退火，正火，淬火，回火等。 2） 表面热处理：表面淬火，化学热处理。 52 退火：是将钢加热到一定温度保温后，随炉缓慢冷却的热处理工艺。目的：提高塑性，细化 或均匀组织，消除内力。 53 正火：将钢加热到 AC3 以上 30-50 度，保温适当时间，出炉后在空气中冷却的热处理工艺称 为正火。 54 淬火：将钢加热到 AC3 或 AC1 以上保温一段时间后，以大于上临界冷却速度（VC）的冷却 速度而获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 55 淬火后进行高温回火称为调质处理。 56 回火：是将淬火钢加热到 AC1 以下某一温度，保温一段时间，然后冷却至室温的热处理工 艺。 目的：减少或消除淬火后应力，防止工件变形与开裂，稳定工件尺寸及获得工件所需的组织和 性能。 57 回火分类 低温回火：（150250 度） ，回火后组织为回火马氏体。 中温回火：（350500 度） ，回火后组织为回火托氏体。 高温回火：（500650 度） ，回火后组织为回火索氏体。 58 表面淬火：对工件表面快速加热至淬火温度，并立即以大于 VC 的冷却速度，使表层强化的 热处理。 方法：高频感应加热表面淬火，火焰加热表面淬火，接触电热表面淬火。 59 纯铝：是银白色金属，密度为 2.72 克/立方厘米，导电性，导热性好，有良好的耐蚀性，强 度，硬度低，塑性好，可以冷，热弯形加工。 60 带传动是由带和带轮组成，利用带作为中间扰性件，依靠带与轮之间的摩擦力或啮合来传递 运动和动力。 61 带传动的优点与缺点？ 优点： 1）结构简单，使用维护方便，适用于两传动中心距较大的场合。 （中心距最大可达 10M） 3） 由于带传动依靠磨擦力传动，过载时带就会在带轮上打滑，可避免轴上其它零件的损坏， 起到过载保护的作用。 4） 由于带富有弹性，能够缓冲击，吸收振动，故传动平稳。 缺点 1） 不能保证准确的传动比。 2） 结构紧凑性差。 3） 使用寿命短，一般只有 2000-3000 小时。 4） 传动效率低。 5） 不适用于油污，高温，易燃易爆场合。 62 轴承合金应具有下列性能（选择轴承的必要条件） 1） 足够的强度和硬度。 2） 高的耐磨性和小的磨擦系数。 3） 足够的塑性和韧性，较高的抗疲劳强度。 4） 良好的导热性及耐蚀性。 5） 良好的磨合性。 63 高速钢： 特点：高硬度，高耐磨性，高热硬性，热处理变形小，能锻造，刃口易磨。 分类：普通高速钢，用于制造复杂的成型刀具，孔加工也具。 高性能高速钢，用于不锈钢，耐热钢及高强度钢等的加工。 64 润滑的作用 润滑作用，冷却作用，洗涤作用，防锈作用，密封作用，缓冲和减振作用。 65 润滑剂的种类 有润滑油，润滑脂，固体润滑剂三类。 67 常用润滑脂 1） 钙基润滑脂，适用于工作温度不高和潮湿的场合。 2） 钠基润滑脂，适用于高速重载的地方。 3） 锂基润滑脂，适用高速和精密机床的滚动轴承。 4） 铝基润滑脂，适用于精密仪器和高速齿轮等润滑。 5） 石墨润滑脂，适用于外露重载的轴承，不宜用于滚动轴承。 66 常用的固体润滑剂有石墨，二硫化钼，四氯乙烯，可在高温高压下使用。 67 分度头是一种较准确的等分角度的工具，利用分度头可在工件上划出水平线，垂直线，倾斜 线和圆的等分线或不等分线。 68 锉刀：由锉身和锉柄两部分组成。 种类：普通钳工锉，异型锉，整形锉三种。 69 平面锉削的方法：顺向锉，交叉锉，推锉。 70 铰刀按使用方法的不同，可分为手用铰刀和机用铰刀。机用铰刀也有锥柄和直柄两种。 71 铰刀按外形又分为直槽铰刀，锥铰刀和螺旋槽铰刀。螺旋槽铰刀特别适用于铰削带有键槽的 内孔。 72 套螺纹时切削力矩较大时，圆杆类工件要用 V 形钳口或厚铜板作衬垫，才能牢固的夹持。 73 在钢件上套螺纹时加切削液，以减小加工螺纹的表面粗糙度值和延长板牙使用寿命。 74 硬质合金的分类： 钨钴类：（WC+Co ）,钨钛钴类（ WC+TiC） ，通用类WC+TiC+TaC(NbC)+Co.碳化基 （TiC+WC+Ni+Mo）类。 75 非金属刀具材料种类：陶瓷，人造金刚石，立方氮化硼。 76 主运动：使工件与刀具产生相对运动，以进行切削的最基本的运动，称为主运动。 77 进给运动：使主运动能够连续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动，称进 给运动。 78 在切削过程中，通常工件上存在三个表面，待加工面，已加工面，切削表面。 79 车刀切削部分的几何角度。 主偏角，副偏角，刀尖角，前角，后角，楔角，六个。 80 切削速度：切削刃选定点相对于工件的主运动瞬时速度。 81 铣削：是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀做进给运动的切削加工方法。 82 齿轮传动的优点？ 1） 能保证瞬时传动比恒定，传动平稳性好，传递动作准确可靠。 2） 传动功率和圆周速度范围大。 3） 传动效率较高，一般圆柱齿轮的传动效率为 95%-98%。 4） 结构紧凑，体积小，使用寿命较长。 83 齿轮传动分为圆柱齿轮和锥齿轮传动两类。 84 圆柱齿轮传动用于两平行轴的传动。 85 螺旋传动可分为滑动螺旋和滚动螺旋两种类型。 86 螺旋传动主要由螺杆，螺母，和机架组成。 87 螺旋传动特点？ 具有结构简单，工作连续，平稳，无噪声，承载能力大，传动精度高，易于自锁等优点。缺点 是磨擦损失大，传动效率低。 88 按用途不同，螺旋机构分为传动螺旋，传力螺旋和调整螺旋三种类型。 89 碳素工具钢和合金工具钢特点： 耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接性与刃磨性能好。应用于中低速成型刀具。 90 巴氏合金可分锡基，铅基巴氏合金。 91 电动机的分类 电机可分为交流电动机和直流电动机两大类。 交流电动机又分为异步电动机和同步电动机。 根据交流电的不同，还分为三相交流电动机和单项交流电动机。 92 接触器的用途。 接触器是一种自动的电磁式开关，适用于远距离频繁地接通或断开直流主电路及大容量控制电 路。 93 接触器的种类？ 按主触头通过的电流种类，分为交流接触器和直流接触器两种。 94 熔断器：是低压配电网络和电力拖动系统主要用做短路保护的电器。 95 低压断路器（自动空气开关）的用途？ 低压断路器是低压配电网络和电力拖动系统中常用的一种配电电器。它集控制和多种保护功能 于一体。在正常情况下，可用于不频繁地接通和断开电路，以及控制电动机的运行。当电路中 发生短路，过载和失压等故障时，能自动切断故障电路，保护线路和电气设备。 96 倒顺开关：手柄有倒，顺，停，三个位置，主要用于 5KW 及以下的小容量异步电动机的正 反转和星形-三角形降压启动的手动控制。 97 车刀由刀体和刀柄组成。 98 典型基本电气控制电路： 1） 手动正转控制电路。 2） 点动正转控制电路。 3） 具有过载保护的自锁，正转控制电路。 具有过载保护的自锁控制电路，不仅能使电动机连续运转，而且具有短路保护，过载保护及欠 压，失压保护功能。 99 热继电器：是利用电流的热效应而反时限动作的继电器。具有热惯性和机械惰性，因此不能 作短路保护。主要用于过载保护，断相保护，电流不平衡运行的保护。 100 人体触电方式：电伤，电击。电伤是指人体外部受伤。电击是指人体内部器官受伤。 101 触电急救：迅速切断电源。紧急救护。 102 文明生产的基本要求 1） 执行规章制度，遵守劳动纪律。